油泵以及控制阀的制作方法

本发明涉及油泵以及控制阀。

背景技术：

作为能够通过电磁阀变更控制液压的油泵，例如已知有以下的专利文献1所记载的油泵。

在专利文献1的油泵中，电磁阀具有可移动地收容滑阀的有底圆筒状的阀体。在该阀体的底部设有沿滑阀的移动方向贯通而向大气开放的孔部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010－209718号公报

技术实现要素：

发明将要解决的课题

在将专利文献1的电磁阀设于油盘内的情况下，存在因包含污染物的油经由孔部侵入阀体内部而产生电磁阀的动作不良的隐患。

本发明鉴于以往的实际情况而提出，目的在于提供一种能够使阀机构进行稳定的工作的油泵以及控制阀。

用于解决课题的手段

在本发明中，阀体的孔部位于比阀芯收容部的贯通孔靠铅垂方向上侧，经由迂回通路而与贯通孔连通。

另外，在本发明中，阀体的孔部配置于不与阀芯收容部的贯通孔直接对置的位置，经由迂回通路而与贯通孔连通。

发明效果

根据本发明，能够使阀机构稳定地工作。

附图说明

图1是第一实施方式的可变容量型泵等纵剖面图。

图2是取下了前罩的状态的可变容量型泵的主视图。

图3是从图1的贯通孔侧观察时的第一实施方式的电磁阀以及筒部的侧视图。

图4是沿图3的线a－a剖切的电磁阀以及筒部的剖面图。

图5是表示第一工作状态的第一实施方式的电磁阀的剖面图。

图6是表示第二工作状态的第一实施方式的电磁阀的剖面图。

图7是表示第三工作状态的第一实施方式的电磁阀的剖面图。

图8是现有技术的电磁阀的剖面图。

图9是第二实施方式的电磁阀的剖面图。

图10是第三实施方式的电磁阀的剖面图。

图11是第四实施方式的电磁阀的侧视图。

图12是第五实施方式的电磁阀的侧视图。

图13的(a)是沿图12的线b－b剖切的第五实施方式的电磁阀的横剖面图，(b)是沿图12的线c－c剖切的第五实施方式的电磁阀的纵剖面图。

图14是第六实施方式的可变容量型泵的纵剖面图。

具体实施方式

以下，基于附图，对作为油泵的本发明的可变容量型泵的实施方式进行说明。

[第一实施方式]

图1是作为第一实施方式的油泵的可变容量型泵等纵剖面图。

可变容量型泵供给用于内燃机的滑动部的润滑、阀定时控制装置的驱动的油(润滑油)。可变容量型泵构成为，通过用曲柄轴2驱动由后述的转子11等构成的泵构成体1而动作。泵构成体1收容于泵收容部4，该泵收容部4设于收容未图示的正时链的油泵罩3。油泵罩3利用前罩5封堵。利用这些油泵罩3以及前罩5构成收容泵构成体1的壳体。在油泵罩3安装有作为能够变更可变容量型泵的控制液压的阀机构的电磁阀6。电磁阀6具备：阀部8，其根据后述的作为阀芯的滑阀32的移动方向上的轴向位置来提供给油的供排；以及作为驱动机构的螺线管部9，其通过通电控制滑阀32的轴向位置。电磁阀6在曲柄轴2的轴向上靠近泵构成体1的位置配置于铅垂方向上的曲柄轴2与油盘7的底部之间。如图1所示，电磁阀6以其长度方向沿着铅垂方向的方式以竖放的姿势设置，螺线管部9成为浸渍于油盘7内的油的状态。

(可变容量型泵的构成)

图2是取下了图1所示的前罩5的状态的可变容量型泵的主视图。

可变容量型泵具备壳体主体10、转子11、9个叶片12、作为控制部件的凸轮环13、施力部件例如螺旋弹簧14、一对环部件15、15(图2中仅图示了一个环部件15)、第一、第二密封单元16、17以及电磁阀6。

壳体主体10由金属材料、例如铝合金材料与油泵罩3一体地形成，以具有一端侧开口并且内部大致凹陷成圆柱状的泵收容部4的方式形成为有底圆筒状。壳体主体10在泵收容部4的底面4a的中央位置具有将曲柄轴2能够旋转地支承的未图示的第一轴承孔。在壳体主体10上，在泵收容部4的开口的外周侧，形成有作为安装省略了图示的前罩5(参照图1)的面的以环状连续的平坦的安装面10a。该安装面10a分别形成有供固定部件、例如图示外的螺纹部件螺纹固定的六个螺纹孔10b。另外，在上述前罩5上，在与壳体主体10的六个螺纹孔10b对应的位置，形成有供螺纹部件贯通的未图示的六个固定部件贯通孔。通过经由这些固定部件贯通孔将螺纹部件螺纹固定于六个螺纹孔10b，将前罩5安装固定于壳体主体10。而且，在前罩5上，在与壳体主体10的第一轴承孔对应的位置，形成有将曲柄轴2能够旋转地支承的未图示的第二轴承孔。

转子11呈圆筒状，能够旋转收容于泵收容部4内。转子11的中心部结合于曲柄轴2。在转子11开口形成有从该转子11的内部中心侧向径向外侧以放射状延伸的9个狭缝11a。而且，在转子11的两侧面(图1中仅示出了一个侧面)开口形成有以曲柄轴2为中心呈圆形凹陷的圆形凹部11b。在该圆形凹部11b能够滑动地配置有环部件15。

叶片12形成为比金属薄的板状，能够出入地收容于转子11的狭缝11a。在叶片12收容于狭缝11a内的状态下，在叶片12与狭缝11a之间形成一些间隙。叶片12的前端面能够滑动地接触凸轮环13的内周面，并且基端部的内端面能够滑动地接触环部件15的外周面。

凸轮环13通过烧结金属一体地形成为圆筒状。

螺旋弹簧14收容于壳体主体10内，始终向凸轮环13相对于转子11的旋转中心的偏心量增大的方向对凸轮环13施力。

环部件15具有比转子11的外径小的外径，能够滑动地配置于设于转子11的圆形凹部11b内。

第一、第二密封单元16、17安装于凸轮环13，将该凸轮环13与壳体主体10之间分隔。由此，在凸轮环13的外周面与壳体主体10的内周面之间形成后述的第一、第二控制油室26、27。第一密封单元16具备第一密封部件18、和将该第一密封部件18朝向壳体主体10的内周面施力的第一弹性部件19。另外，第二密封单元17具备第二密封部件20、和将该第二密封部件20朝向壳体主体10的内周面施力的第二弹性部件21。

在泵收容部4的内周壁的规定位置形成有圆弧状的支承槽4d，其经由圆柱状的枢轴销22可摆动地支承凸轮环13。

这里，为了方便以下的说明，将通过第一轴承孔的中心o1和支承槽4d的中心(枢轴销22的中心o2)的直线定义为“凸轮环基准线m”。

在泵收容部4的内周壁上，在比凸轮环基准线m靠上侧的区域形成有第一密封接触面4b。设于凸轮环13的外周部的第一密封部件18能够滑动地接触该第一密封接触面4b。如图2所示，第一密封接触面4b成为从枢轴销22的中心o2起由规定的半径r1构成的圆弧面。半径r1被设定为在凸轮环13的偏心摆动范围内第一密封部件18能够始终滑动地接触的周向长度。

同样，在泵收容部4的内周壁上，在比凸轮环基准线m靠下侧的区域形成有第二密封接触面4c。设于凸轮环13的外周部的第二密封部件20能够滑动地接触该第二密封接触面4c。如图2所示，第二密封接触面4c成为从枢轴销22的中心o2起由比半径r1大的规定的半径r2构成的圆弧面。半径r2被设定为在凸轮环13的偏心摆动范围内第二密封部件20能够始终滑动地接触的周向长度。

另外，在泵收容部4的底面4a上，在曲柄轴2的外周区域，圆弧凹状的吸入部即吸入端口23与同样是圆弧凹状的排出部即排出端口24被切除成隔着曲柄轴2对置。吸入端口23在底面4a上位于枢轴销22相反的一侧，另一方面，排出端口24位于枢轴销22侧。吸入端口23在伴随着泵构成体1的泵作用而后述的泵室25的内部容积增大的区域(吸入区域)开口。在吸入端口23的周向的中间位置，以向后述的弹簧收容室13c侧鼓出的方式，与吸入端口23一体地形成有未图示的导入部。在吸入端口23的规定位置，设有贯通壳体主体10的底壁而向外部开口的未图示的吸入孔。由此，存储于未图示的内燃机的油盘7的油基于伴随着泵构成体1的泵作用产生的负压，经由吸入孔以及吸入端口23被吸入到吸入区域的后述的各泵室25。

排出端口24在伴随着泵构成体1的泵作用而泵室25的内部容积减少的区域(排出区域)开口。在排出端口24的规定位置设有贯通壳体主体10的底壁而向外部开口的未图示的排出孔。由此，基于上述泵作用被加压并向排出端口24排出的油从排出孔通过未图示的排出通路以及主油道向未图示的内燃机的各滑动部、阀定时装置等供给。

另外，在壳体主体10的泵收容部4内，以枢轴销22为中心可摆动地收容有凸轮环13。而且，在该凸轮环13内，配置有结合于曲柄轴2的转子11。转子11伴随着曲柄轴2的旋转，向图2中的逆时针的方向旋转。

在转子11开口形成有从该转子11的内部中心侧向径向外侧以放射状延伸的9个狭缝11a。另外，在各狭缝11a的内侧基端部分别形成有导入排出到排出端口24的排出油的背压室11c。背压室11c在圆形凹部11b开口。来自后述的第二控制油室27的油经由排出端口24、形成于泵收容部4的底面4a的未图示的油导入槽以及圆形凹部11b流入背压室11c。因而，可出入地收容于转子11的狭缝11a内的各叶片12通过伴随着转子11的旋转的离心力与背压室11c的液压向外侧推出。

叶片12构成为，在转子11的旋转时，叶片12的前端面能够滑动地接触凸轮环13的内周面，叶片12的基端部的内端面能够滑动地接触环部件15的外周面。由此，即使在机关转速较低、上述离心力、背压室11c的液压较小时，叶片12也能够滑动地接触凸轮环13的内周面而使各泵室25被液密地划分。

在凸轮环13的外周部的规定位置，沿曲柄轴2的轴向切割有与支承槽4d协作地支承枢轴销22的大致圆弧槽形状的枢轴部13a。另外，在相对于该枢轴部13a隔着凸轮环13的中心处于相反侧的位置，从凸轮环13的外周面向凸轮环13的径向突出地向弹簧收容室13c内延伸有与被赋予了规定的设定负荷w的施力部件即螺旋弹簧14关联的臂部13b。臂部13b的与螺旋弹簧14对置的一侧部始终抵接于螺旋弹簧14的前端部，从而使臂部13b与螺旋弹簧14关联。

另外，在壳体主体10内，在与枢轴销22对置的位置设有收容螺旋弹簧14的弹簧收容室13c。在该弹簧收容室13c内，被规定的设定负荷w压缩了的螺旋弹簧14弹性地抵接于弹簧收容室13c的一端壁与臂部13b的一侧部。另外，弹簧收容室13c的另一端壁具有限制凸轮环13的偏心方向的移动范围的止挡件面13d，臂部13b的另一侧部抵接于该止挡件面13d，由此限制凸轮环13的偏心方向上的最大移动。

如此，螺旋弹簧14利用基于设定负荷w的弹力，经由臂部13b始终将凸轮环13向其偏心量增大的方向(图2中的逆时针的方向)施力。由此，在泵的非工作时，凸轮环13通过螺旋弹簧14的弹簧力而成为臂部13b的另一侧部被按压于弹簧收容室13c的止挡件面13d的状态，被保持于凸轮环13相对于转子11的旋转中心的偏心量成为最大的位置。

而且，在凸轮环13的外周部，如图2所示，在与第一、第二密封接触面4b、4c对置的位置分别突出有具有第一、第二密封面的横剖面呈大致矩形状的第一、第二密封保持部13e、13f。这里，第一、第二密封面分别由比从枢轴销22的中心o2到构成其所对应的各密封接触面4b、4c的半径r1、r2稍小的规定的半径构成。在各密封面与各密封接触面4b、4c之间分别形成有微小的间隙。另外，在各密封保持部13e、13f的各密封面，沿凸轮环13的轴向分别形成有剖面u字状的第一、第二密封保持槽13g、13h。在第一、第二密封保持槽13g、13h内分别保持有在凸轮环13的偏心摆动时与第一、第二密封接触面4b、4c接触的第一、第二密封单元16、17。

第一密封单元16具备第一密封部件18以及第一弹性部件19。第一密封部件18例如由具有低摩擦特性的氟系树脂材料形成为沿轴向细长的板状。另外，第一弹性部件19例如由橡胶形成为沿轴向细长的圆柱状。第一弹性部件19设于第一密封部件18与第一密封保持槽13g的底部之间，通过第一弹性部件19的弹力将第一密封部件18按压于第一密封接触面4b。由此，始终确保后述的第一控制油室26的液密性。

同样，第二密封单元17具备第二密封部件20以及第二弹性部件21。第二密封部件20例如由具有低摩擦特性的氟系树脂材形成为沿轴向细长的板状。另外，第二弹性部件21例如由橡胶形成为沿轴向细长的圆柱状。第二弹性部件21设于第二密封部件20与第二密封保持槽13h的底部之间，通过第二弹性部件21的弹力将第二密封部件20按压于第二密封接触面4c。由此，始终确保后述的第二控制油室27的液密性。

而且，在凸轮环13的外周区域，利用枢轴销22与第一、第二密封部件18、20划分出一对第一、第二控制油室26、27。

第一控制油室26连接于从与主油道连通的控制压导入通路28分支的第一通路29。第一控制油室26利用供给到内部的液压，克服螺旋弹簧14的弹簧力向偏心量减少的方向按压凸轮环13。即，第一控制油室26被导入从排出端口24排出的油，从而对凸轮环13赋予使泵室25的容积减少的方向的力。

第二控制油室27连接于与电磁阀6的后述的连通端口50连通的第二通路30。第二控制油室27利用供给到内部的液压辅助螺旋弹簧14的弹簧力，向偏心量增加的方向按压凸轮环13。即，第二控制油室27被导入从排出端口24排出的油，从而对凸轮环13赋予使泵室25的容积增大的方向的力。

另外，电磁阀6相当于权利要求书所记载的“阀机构”。

(电磁阀的构成)

图3是从图1的贯通孔39侧观察时的第一实施方式的电磁阀6以及筒部37的侧视图，图4是沿图3的线a－a剖切的电磁阀6以及筒部37的剖面图。

如图3以及图4所示，电磁阀6具备阀部8，其根据后述的滑阀32的移动方向上的轴向位置来提供给油的供排；以及螺线管部9，其通过通电控制滑阀32的轴向位置。电磁阀6的阀体31以滑阀32的移动方向即轴向与铅垂方向一致的方式以竖放的姿势设置。即，电磁阀6以阀部8在沿着铅垂方向的方向上位于比螺线管部9靠铅垂方向上侧、并且螺线管部9浸渍于油盘7(参照图1)内的油的方式，以竖放的姿势配置。另外，电磁阀6的阀体31也可以根据内燃机内部的布局、可变容量型泵的安装位置，沿滑阀32的移动方向相对于铅垂方向具有角度的方向配置。

阀部8具备：大致呈圆筒状的阀体31；能够滑动地配置于该阀体31内的滑阀(阀芯)32；固定于阀体31的内周部的止挡件33；抵接于该止挡件33的保持器34；以及施力部件例如螺旋弹簧35，其以对该保持器34与滑阀32之间赋予了规定的设定负荷w2的状态配置。

阀体31形成于油泵罩3，收容于以沿铅垂方向延伸的有底圆筒状形成中空的阀芯收容部36。阀芯收容部36具有大致圆筒状的筒部37和封堵该筒部37的铅垂方向上侧的端部的底部38。

这里，为了方便以下的说明，将阀体31的长度方向、换句话说是沿着配置于阀体31的内部的滑阀32的移动方向的方向定义为“轴向”，在滑阀32的移动方向上，将阀体31的两端部中的铅垂方向上侧的端部定义为“轴向另一端31b”(第一端部)，将铅垂方向下侧的端部定义为“轴向一端31a”(第二端部)。另外，将与阀体31的轴向正交的方向定义为“径向”，将绕阀体31的轴向的方向定义为“周向”。

阀体31具备形成于轴向一端31a侧的小内径部31g、和具有比该小内径部31g大的内径且形成于轴向另一端31b侧的大内径部31h。另外，铅垂方向下侧的意思是重力方向，铅垂方向上侧的意思是与重力方向相反方向的天(天空)的方向。

在径向上与小内径部31g重叠的阀体31的外周面的部位形成有在周向上连续的第一环状槽31i。第一环状槽31i经由沿径向贯通的多个连通端口50(图4中仅图示了两个连通端口50)与小内径部31g连通。而且，第一环状槽31i与设于油泵罩3、前罩5等的第二通路30连通。

另一方面，在径向上与大内径部31h重叠的阀体31的外周面的部位形成有在周向上连续的第二环状槽31j。第二环状槽31j经由沿径向贯通的多个供给端口51(图4中仅图示了两个供给端口51)与大内径部31h连通。而且，第二环状槽31j与设于油泵罩3、前罩5等的第三通路52连通。

在如此构成的阀体31中，呈有底圆筒状的滑阀32被配置为跨越小内径部31g以及大内径部31h这两方，并且能够沿轴向滑动。滑阀32具有第一台肩部42、第二台肩部43、将第一台肩部42与第二台肩部43连结的连结轴部44、和连接于第一台肩部42的轴部45。第一台肩部42形成为圆环状，配置于小内径部31g内。第一台肩部42的外径与小内径部31g的内径对应。另外，第二台肩部43形成为圆环状，配置于大内径部31h内。第二台肩部43的外径与大内径部31h的内径对应，比第一台肩部42的外径大。第一台肩部42中的轴向另一端31b侧的端面成为承受油的压力的圆环状的第一受压面42a。另一方面，第二台肩部43中的轴向一端31a侧的端面成为承受油的压力的圆环状的第二受压面43a。第一受压面42a的受压面积比第二受压面43a的受压面积小。

连结轴部44形成为圆筒状，具有比第一、第二台肩部42、43的外径小的外径。在连结轴部44与第一、第二台肩部42、43之间形成有在周向上连续的环状凹部46。沿着轴向的环状凹部46的长度、换句话说是第一受压面42a与第二受压面43a之间的长度比连通端口50的轴向一端31a侧的缘部50a与供给端口51的轴向另一端31b侧的缘部51a之间的长度小。

另外，轴部45形成为具有比第一、第二台肩部42、43小的外径的圆柱状。

另外，在滑阀32的内周侧，以跨越第一台肩部42、连结轴部44、和第二台肩部43的形式，形成有沿轴向延伸的横剖面圆形的轴向通路47。轴向通路47与设于第二台肩部43与保持器34之间的背压室48连通。

另外，在轴部45的外周面的与第一台肩部42与邻接的部位，形成有与轴向通路47连通的两个槽部49、49。这些槽部49、49设于在径向上相互重叠的位置。

另外，将该滑阀32中的阀体31的轴向另一端31b侧定义为“第一阀芯端部侧”，将阀体31的轴向一端31a侧定义为“第二阀芯端部侧”。

供给端口51成为始终与环状凹部46连通的状态。另一方面，连通端口50根据滑阀32的轴向位置，切换与环状凹部46的连通和与槽部49的连通。在供给端口51经由环状凹部46与连通端口50连通的时(参照图5)，来自供给端口51的油通过环状凹部46向连通端口50流通。另一方面，根据滑阀32的轴向位置的变化，在供给端口51与环状凹部46连通并且连通端口50与槽部49连通的时(参照图6)，来自连通端口50的油通过槽部49以及轴向通路47朝向成为排放孔的后述的贯通孔39。

止挡件33限制保持器34的轴向另一端31b侧的移动。止挡件33呈在中央部具有圆形的孔33a的圆环状，在靠近轴向另一端31b的位置嵌入形成于大内径部31h的内周面的环状槽部。

保持器34呈有底圆筒状，在其底部具有与止挡件33的孔33a连通的贯通孔34a。保持器34在比止挡件33靠轴向一端31a侧，以保持器34的底部抵接于止挡件33的方式设置。保持器34的底部与第二台肩部43的凹槽部43c的底部之间、即第一阀芯端部侧成为背压室48。在该背压室48内配置有被赋予了规定的设定负荷w2的状态的螺旋弹簧35。螺旋弹簧35的一端弹性地抵接于凹槽部43c的底部，另一方面，螺旋弹簧35的另一端弹性地抵接于保持器34的底部。

背压室48经由贯通孔34a以及孔33a与在轴向另一端31b的内周侧缘部开口形成的圆形的孔部31d连通。孔部31d设于从底部38向螺线管部9侧离开的位置。因此，通过底部38和该底部38附近的筒部37的部分，形成有相对于孔部31d向与阀体31相反的一侧凹陷并朝向贯通孔39延伸的圆形的凹部41。即，在沿阀体31的轴向剖切的剖面观察时，利用底部38和该底部38附近的筒部37的部分，以跟随后述的向铅垂方向上侧突出的突起部38b的方式，形成有相对于孔部31d向铅垂方向上侧凹陷并朝向贯通孔39延伸的凹部41。

凹部41在阀体31的轴向另一端31b侧、即铅垂方向下侧开口，与小外径部31c(后述的间隙40)一同将贯通孔39与在阀体31的轴向另一端31b侧开口的圆形的孔部31d连通。凹部41的一部分成为使通过了轴向通路47、背压室48以及孔部31d的油向后述的贯通孔39侧绕过的迂回通路41a。包含迂回通路41a的凹部41的容积被设定为在使油从孔部31d通过凹部41向贯通孔39侧流通时不会阻碍油的流通的程度的大小。即，若凹部41的容积过小，则凹部41将会成为节流而阻碍油的流通，因此凹部41的容积被设定为不会产生上述节流的程度的大小。

另外，如图4所示，在筒部37的与前罩5相反的一侧的半部(图4的左侧的半部)中的比阀体31的轴向另一端31b稍微靠下侧的部位，贯通形成有供第二控制油室27内的油经由电磁阀6排出的排放孔即贯通孔39。贯通孔39从筒部37的外周侧观察时的形状呈圆形，沿径向、换句话说是水平方向贯通形成于筒部37。另外，该径向是与相对于滑阀32的移动方向的径向相同的方向。贯通孔39在径向上经由在周向上连续的环状的间隙40与形成于阀体31的轴向另一端31b侧的外周面的小外径部31c对置。小外径部31c在轴向上从轴向另一端31b连续至贯通孔39的稍微靠下侧的位置。贯通孔39将在背压室48、孔部31d、迂回通路41a以及间隙40中流通的油向油盘7排出。

另外，如图4所示，筒部37以及底部38中的前罩5侧的半部(图4的右侧的半部)与油泵罩3的相对较壁厚的部分3a一体地形成。

在底部38的与前罩5相反的一侧的半部(图4的左侧的半部)，底部38具备从作为其外侧的面的外表面38a向与阀体31相反的一侧突出的冠状突起状的突出部38b。该突出部38b配置于底部38的大致中央、并且是包含阀芯收容部36中的中空部的中心线的位置，与部分3a一体地形成。在突出部38b上，向阀芯收容部36的外部露出形成有成为从铅垂方向上侧端朝向铅垂方向下侧连续的面的突出部倾斜面38c。突出部倾斜面38c以从突出部38b的前端38d侧朝向底部38侧扩展那样的曲面状倾斜。即，突出部倾斜面38c从突出部38b的前端38d侧向贯通孔39侧顺畅地连续倾斜而连接于底部38的水平的外表面38a。突出部倾斜面38c使从铅垂方向上方侧、换句话说是曲柄轴2(参照图1)侧滴下来的油如图3中箭头x所示那样向径向外侧偏移，减少朝向在突出部38b的铅垂方向下侧开口的贯通孔39侧的油的量。换言之，突出部倾斜面38c通过使滴下来的油向径向外侧偏移，抑制包含污染物的油从贯通孔39向阀芯收容部36内部侵入。

另外，小外径部31c经由圆锥锥状的主体倾斜部31e连接于外径比小外径部31c大的大外径部31f。主体倾斜部31e的外径以越朝向轴向一端31a侧、换句话说是越朝向铅垂方向下侧越增加的方式形成为圆锥锥状。与大外径部31f的外径筒部37的内径对应。

另外，在轴向一端31a侧，阀体31的外周面与筒部37的内周面之间被环状的密封部件53液密地密封。

在成为滑阀32的移动方向上的第二阀芯端部侧的阀体31的轴向一端31a固定有作为驱动机构的螺线管部9。螺线管部9的外径比阀体31的外径大。螺线管部9具备线圈54、线轴55、固定铁芯56、套筒57、可动铁芯58、杆59、外壳60、和封堵部件61。

外壳60形成为圆筒状，在内部收容有线圈54、线轴55、固定铁芯56、套筒57、可动铁芯58以及杆59。外壳60被有底圆筒状的封堵部件61封堵。

这里，为了方便以下的说明，将大致圆筒状的线轴55的长度方向定义为“保持部轴线方向”。另外，该保持部轴线方向与阀体31的轴向一致。另外，将线轴55的保持部轴线方向的两个端部中的与阀体31相反的一侧的端部定义为“保持部轴线方向一端55a”，另一方面，将阀体31侧的端部定义为“保持部轴线方向另一端55b”。

线圈54卷绕于形成为大致圆筒状的线轴55的周围。在线轴55的保持部轴线方向一端55a侧的内周面压入固定有呈大致圆筒状的套筒57。在套筒57的内周侧以能够沿但保持部轴线方向移动的方式设有可动铁芯58。另外，在线轴55的保持部轴线方向另一端55b侧的内周面压入固定有呈大致圆筒状的固定铁芯56。在固定铁芯56的内周侧设有杆59，该杆59通过伴随着可动铁芯58的移动与可动铁芯58一体地动作，能够沿保持部轴线方向移动。杆59的前端部59a伴随着杆59的保持部轴线方向另一端55b的移动，能够对收容于阀体31内的滑阀32的轴部45施力。而且，固定铁芯56与阀体31之间被环状的密封部件62液密地密封。同样，固定铁芯56与线轴55之间也被环状的密封部件63液密地密封。

在该电磁阀6中，通过向线圈54通电时产生的电磁力，在固定铁芯56与可动铁芯58之间产生吸引力，可动铁芯58被吸附于固定铁芯56。伴随着该吸附，可动铁芯58向保持部轴线方向另一端55b侧移动，使得杆59将滑阀32的轴部45向轴向另一端31b侧施力。

滑阀32的轴向位置根据从杆59作用于滑阀32的作用力f1、对第一、第二受压面42a、43a的受压面积差乘以液压而得的液压力f2、和从螺旋弹簧35作用于滑阀32的作用力f3的关系而变化。即，滑阀32在作用力f1与液压力f2的合力f1+f2比作用力f3大的情况下，向轴向另一端31b侧移动，另一方面，在合力f1+f2比作用力f3小的情况下，向轴向一端31a侧移动。滑阀32根据轴向位置，切换控制压导入通路28与第二控制油室27的连通以及切断，并且切换第二控制油室27与油盘7的连通以及切断。

图5是表示第一工作状态的第一实施方式的电磁阀6的剖面图。

在线圈54处于非通电的状态、并且来自控制压导入通路28的液压经由第三通路52以及供给端口51供给到环状凹部46(第一工作状态)时，作用力f1为零，液压力f2比作用力f3小。因而，滑阀32被螺旋弹簧35向轴向一端31a侧施力，如图5所示，处于位移到最靠轴向一端31a侧的初期位置。此时，成为连通端口50与供给端口51经由环状凹部46连通的状态。由此，如图5中虚线的箭头b所示，来自控制压导入通路28的油经由第三通路52、供给端口51、环状凹部46、连通端口50以及第二通路30供给到第二控制油室27(参照图2)。

图6是表示第二工作状态的第一实施方式的电磁阀6的剖面图。

在线圈54处于通电的状态、并且控制压导入通路28的液压经由第三通路52以及供给端口51供给到环状凹部46(第二工作状态)时，合力f1+f2变得大于作用力f3。因而，滑阀32通过液压与来自杆59的施力被被向轴向另一端31b侧施力，处于从初期位置(图5所示的位置)移动到轴向另一端31b侧的位置。此时，第二通路30成为经由第一环状槽31i以及连通端口50而与槽部49连通的状态。由此，如图6中虚线的箭头c所示，来自第二控制油室27的油经由第二通路30、第一环状槽31i、连通端口50、槽部49、轴向通路47、孔部31d、迂回通路41a、间隙40以及贯通孔39向油盘7(参照图1)排出。

另外，图6的虚线的箭头d示出了环状凹部46与第三通路52经由供给端口51以及第二环状槽31j始终连通的状态。

图7是表示第三工作状态的第一实施方式的电磁阀6的剖面图。

在线圈54处于通电的状态、并且第一台肩部42的外周面封堵了连通端口50(第三工作状态)时，连通端口50与环状凹部46以及槽部49的连通被切断。因而，既不进行控制压导入通路28与第二控制油室27的连通以及切断的切换，也不进行第二控制油室27与油盘7的连通以及切断的切换。

另外，在本实施方式中，作为驱动机构使用了螺线管，但只要是使滑阀32产生轴向的驱动力的促动器，就可以应用，例如也可以是利用油泵的排出液压产生驱动力的促动器。

另外，如果驱动机构不仅产生一个方向的驱动力，而是产生两个方向的驱动力，则也可以通过将滑阀32与驱动机构一体化来省略螺旋弹簧35。

另外，本实施方式的阀机构被用作用于控制可变容量型泵的排出量的机构，但也可以是控制从泵排出的油的溢流量的机构。在该情况下，并非必须是可变容量型泵，也可以是固定容量型泵。

而且，本实施方式的泵构成体采用了叶片泵，但也可以是余摆线泵那样的内啮合齿轮泵、外啮合齿轮泵。

[第一实施方式的效果]

图8是现有技术的电磁阀64的剖面图。在图8中，说明假设以阀体31的轴向沿着铅垂方向的方式将电磁阀64以竖放的姿势配置在未图示的油盘内的情况。

如图8所示，阀部8的阀体31配置于有底圆筒状的阀芯收容部36内。在位于阀体31的轴向另一端31b侧的底部沿铅垂方向贯通形成有向铅垂方向上侧开口的孔部31d。另外，在阀芯收容部36的底部38沿铅垂方向贯通形成有向铅垂方向上侧开口并向大气开放的贯通孔39，其与孔部31d连通。

在如此构成的电磁阀64中，有从该电磁阀64的上方滴下的油从在铅垂方向上侧开口的贯通孔39通过孔部31d侵入阀体31内的隐患。另外，在车辆因外部输入等因素振动时，有油盘内的油从油面飞散而导致油从贯通孔39通过孔部31d侵入阀体31内的隐患。而且，在油从该路径侵入阀体31内的情况下，有油中所含的污染物进入阀体31的内周面与台肩部43、42的外周面之间的间隙78、79而导致滑阀32粘住、产生电磁阀64的工作不良的隐患。

另外，在现有技术的电磁阀64中，也有通过了间隙78、79的污染物进入固定铁芯56的内周面与杆59的外周面之间的间隙80而导致杆59粘住、产生杆59的工作不良的隐患。

与此相对，在第一实施方式中，阀体31的孔部31d位于比贯通孔39靠铅垂方向上侧，经由迂回通路41a以及间隙40与贯通孔39连通。另外，孔部31d配置于不与贯通孔39直接对置的位置。

因此，即使从电磁阀6的上方滴下的油、油盘内的油从贯通孔39侵入筒部37内，也不会有越过小外径部31c而直接侵入位于比贯通孔39靠铅垂方向上侧的孔部31d的隐患。由此，可抑制油中的污染物从孔部31d进入阀体31的内周面与第二台肩部43的外周面之间的间隙78(参照图4)以及阀体31的内周面与第一台肩部42之间的间隙79(参照图4)而导致滑阀32粘住的情况。因而，可抑制电磁阀6的阀部8产生工作不良，能够使电磁阀6稳定地工作。

而且，抑制污染物向间隙78、79的进入也会减少污染物侵入螺线管部9内、污染物进入固定铁芯56的内周面与杆59的外周面之间的间隙80(参照图4)、套筒57的内周面与可动铁芯58的外周面之间的间隙81(参照图4)的情况。因而，也可抑制杆59的粘住、可动铁芯58的粘住的产生。由此，可抑制电磁阀6的螺线管部9产生工作不良，能够使电磁阀6稳定地工作。

另外，在第一实施方式中，电磁阀6以孔部31d与底部38对置、并且向铅垂方向上侧开口的方式以竖放的姿势配置。而且，阀芯收容部36具备在沿阀体31的轴向剖切的剖面观察时相对于孔部31d向铅垂方向上侧凹陷并构成迂回通路41a的一部分的凹部41。

首先，通过以竖放的姿势配置电磁阀6，使得贯通孔39成为沿水平方向贯通筒部37的状态。由此，可抑制从上方滴下的油直接侵入贯通孔39。因而，能够使电磁阀6稳定地工作。

另外，利用凹部41，在底部38与轴向另一端31b之间确保相对较宽的空间。由此，在经由轴向通路47、孔部31d、凹部41、间隙40以及贯通孔39向油盘7排出油时，容易排出油。

假设在未设有凹部41的情况下，底部38与轴向另一端31b之间的空间变窄，该较窄的空间成为节流，导致油难以从孔部31d经由迂回通路41a向间隙40流通。

与此相对，通过如第一实施方式那样经由凹部41向间隙40以及贯通孔39排出油，从而将欲从贯通孔39侵入阀体31内部的油推回而向油盘7排出。因而，能够抑制污染物向电磁阀6的阀部8、螺线管部9的侵入，使电磁阀6稳定地工作。

另外，在第一实施方式中，在阀芯收容部36中的铅垂方向上侧的外侧部位设置有朝向铅垂方向上侧突出的突出部38b，在该突出部38b的铅垂方向下侧配置有凹部41。

因此，通过适当设计突出部38b的形状、大小，使凹部41向突出部38b侧扩展，能够运用凹部41的扩展后的通路面积高效地向间隙40以及贯通孔39排出油。因而，能够有效地抑制包含污染物的油的侵入，使电磁阀6稳定地工作。

而且，在第一实施方式中，突出部38b具有从突出部38b的前端38d侧朝向底部38侧倾斜的突出部倾斜面38c。

由此，如图3的箭头x所示那样从电磁阀6的上方滴下来的油碰撞于突出部倾斜面38c而向径向外侧偏移，从而减少流入贯通孔39的油的量。伴随着该油的量的减少，油中所含的污染物的量也减少。因而，能够抑制电磁阀6的阀部8、螺线管部9的工作不良的产生，使电磁阀6稳定地工作。

另外，在第一实施方式中，电磁阀6被设为与阀体31的轴向铅垂方向一致。

即，电磁阀6以竖放的姿势配置于油盘7内。油盘7一般来说运用深度方向的空间来存储油，因此被设计成在深度方向上具有某种程度的充裕。因而，能够在有效地利用油盘7内的深度方向的无用空间的同时，减少沿着曲柄轴2的轴向的内燃机的尺寸。由此，能够使内燃机小型化并减少内燃机的制造成本。

而且，在第一实施方式中，电磁阀6具备设于比滑阀32靠铅垂方向下侧并通过通电将滑阀32向轴向另一端31b侧施力的螺线管部9。

因此，与螺线管部9设于比滑阀32靠铅垂方向上侧的情况相比，更容易将外径比阀体31大的螺线管部9浸渍于存储于油盘7的下部的油。因而，能够更有效地利用油盘7内的深度方向的无用空间，能够高效地减少沿着曲柄轴2的轴向的内燃机的尺寸。由此，能够使内燃机小型化并减少内燃机的制造成本。

另外，在第一实施方式中，贯通孔39沿着相对于滑阀32的移动方向的径向贯通，在从相对于滑阀32的移动方向的径向观察时的形状呈圆形。

因此，与形成其他形状、例如四边形的贯通孔的情况相比，贯通孔39的形成变得简单。因而，能够提高可变容量型泵的生产性能。

而且，在第一实施方式中，阀体31的外周面具有随着朝向铅垂方向下侧去而外周面的外径增加的主体倾斜部31e。

因此，可利用主体倾斜部31e缩窄轴向另一端31b的径向尺寸。因而，在从开口形成于筒部37的轴向一端31a的入口孔部82(参照图4)插入阀体31时，轴向另一端31b的外周侧缘部31k(参照图4)难以干扰入口孔部82的内缘部82a(参照图4)。由此，能够顺畅地进行阀体31的插入作业，能够提高可变容量型泵的生产性能。

另外，在第一实施方式中，驱动机构是螺线管，该螺线管浸渍于油盘7内的油。

因此，即使螺线管部9浸渍于油而处于油容易通过贯通孔39侵入筒部37内的环境下，也可通过如上述那样使孔部31d位于比贯通孔39靠铅垂方向上侧来抑制油中的污染物越过小外径部31c而侵入孔部31d内。因而，能够抑制污染物向电磁阀6的阀部8、螺线管部9的侵入，使电磁阀6稳定地工作。

而且，在第一实施方式中，阀芯是滑阀32。

由此，通过适当设定滑阀32的第一、第二台肩部42、43的外径，能够缩窄间隙78、79。由此，可抑制污染物向间隙78、79的侵入。因而，能够使电磁阀6稳定地工作。

另外，在第一实施方式中，曲柄轴2位于阀芯收容部36的铅垂方向上侧。

如此，即使在从曲柄轴2滴下的油容易到达阀芯收容部36侧的状况下，也能够通过上述的孔部31d位于比贯通孔39靠铅垂方向上侧的构成、孔部31d不与贯通孔39直接对置的构成来抑制污染物向阀芯收容部36内的侵入。因而，能够使电磁阀6稳定地工作。

而且，在第一实施方式中，阀芯收容部36设于收容正时链的油泵罩3。

由此，无需另外设置用于形成阀芯收容部36的壳体。因而，能够减少油泵的部件数量，减少油泵的制造成本。

[第二实施方式]

图9是第二实施方式的电磁阀6的剖面图。

在第二实施方式中，与第一实施方式的贯通孔39相比，贯通孔83的形成位置不同。即，以主体倾斜部31e位于贯通孔83内、换句话说是在阀体31的径向上使主体倾斜部31e与贯通孔83重叠的方式形成贯通孔83。

具体而言，贯通孔83以该贯通孔83的轴向一端31a侧的端部83a的内侧缘部83b与主体倾斜部31e中的轴向一端31a侧的端部31m连续的方式形成于筒部37。即，内侧缘部83b的轴向位置与端部31m的轴向位置一致。因而，主体倾斜部31e与端部83a构成了连续的面。

[第二实施方式的效果]

在第二实施方式中，主体倾斜部31e的铅垂方向下侧的端部31m与贯通孔83的铅垂方向下侧的内侧缘部83b连续。

因此，即使油从贯通孔83侵入筒部37内，侵入的油也在由主体倾斜部31e与端部83a构成的连续的面上流动而向油盘7流入。因而，可抑制油中的污染物从孔部31d向阀体31内侵入。由此，能够使电磁阀6稳定地工作。

另外，即使主体倾斜部31e的铅垂方向下侧的端部31m与贯通孔83的铅垂方向下侧的内侧缘部83b不连续，只要主体倾斜部31e的铅垂方向下侧的端部31m位于贯通孔83内，就能够获得抑制油中的污染物从孔部31d侵入阀体31内的效果。

[第三实施方式]

图10是第三实施方式的电磁阀6的剖面图。

在第三实施方式中，与第二实施方式的贯通孔83相比，贯通孔84的贯通方向不同。即，贯通孔84的外侧端部朝向铅垂方向下侧开口。更详细地说，贯通孔84以形成于沿着阀体31的轴向的轴线l与贯通孔84的中心线h之间的角度α小于90°的方式向轴向一端31a侧倾斜。

另外，与第二实施方式的贯通孔83相同，主体倾斜部31e的铅垂方向下侧的端部31m与贯通孔84的轴向一端31a侧的倾斜端部84a的内周侧缘部84b连续。而且，倾斜的主体倾斜部31e与倾斜的倾斜端部84a构成了连续的面。

[第三实施方式的效果]

在第三实施方式中，贯通孔84的外侧端部朝向铅垂方向下侧开口。

即，贯通孔84从筒部37的内周面到外周面向斜下方倾斜。因此，即使油从贯通孔84侵入筒部37内，油也会沿着由主体倾斜部31e与倾斜端部84a构成的连续的面顺畅地流入油盘7。因而，可抑制油中的污染物从孔部31d侵入阀体31内。由此，能够使电磁阀6稳定地工作。

[第四实施方式]

图11是第四实施方式的电磁阀6的侧视图。

第四实施方式的电磁阀6与第一～第三实施方式的电磁阀6相比，贯通孔85的形状不同。具体而言，贯通孔85相比于铅垂方向的开口宽度，成为与铅垂方向垂直的方向的开口宽度更大，形成为沿阀体31的周向纵长的长圆形状。即，贯通孔85呈沿着相对于滑阀32(参照图4)的移动方向的周向延伸的长圆形状。第四实施方式的长圆形的贯通孔85的开口面积大于第一～第三实施方式的圆形的贯通孔39、83、84的开口面积。

[第四实施方式的效果]

在第四实施方式中，贯通孔85呈沿着相对于滑阀32的移动方向的周向延伸的长圆形。

通过如此将贯通孔85形成为长圆形，与将贯通孔形成为圆形的情况相比，能够更大地确保贯通孔85的开口面积。因此，在经由轴向通路47、孔部31d、凹部41、间隙40(参照图4)以及贯通孔85向油盘7排出油时，油的排出阻力减少。由此，通过油的排出，能够高效地推回欲从贯通孔85侵入阀体31内部的油。由此，可抑制油从贯通孔85向孔部31d的侵入。因而，可有效地抑制电磁阀6的阀部8、螺线管部9的工作不良的产生，能够使电磁阀6更稳定地工作。

[第五实施方式]

图12是第五实施方式的电磁阀6的侧视图。图13(a)是沿图12的线b－b剖切的第五实施方式的电磁阀6的横剖面图，图13(b)是沿图12的线c－c剖切的第五实施方式的电磁阀6的纵剖面图。另外，在图13(a)中利用直线s示出了存储于油盘7(参照图1)内的油的油面。

第五实施方式的电磁阀6与第一～第三实施方式的电磁阀6相比，以电磁阀6的长度方向、即阀体31的轴向与铅垂方向正交的方式以横放的姿势配置。另外，电磁阀6与前罩5平行，并且配置为与泵构成体1(参照图1)的轴向、即曲柄轴2的轴向正交。

如图13(a)所示，在第五实施方式中，在筒部37的铅垂方向下侧的端部37a，沿铅垂方向贯通形成有贯通孔86。贯通孔86以在比表示油面的直线s靠下方浸渍于油的状态，相对于铅垂方向向下方向开口。另外，阀体31的孔部31d设于比贯通孔86靠铅垂方向上侧。

[第五实施方式的效果]

在第五实施方式中，电磁阀6被设为阀体31的轴向是与铅垂方向正交的水平方向、并且与泵构成体1的旋转轴线的方向正交。

油盘7一般来说为了确保存储油的足够的空间，不仅在深度方向上、在宽度方向上也具有相对较宽的空间。因而，能够有效地利用油盘7内的宽度方向的无用空间，并且减少沿着轴向的内燃机的尺寸。由此，能够使内燃机小型化并减少内燃机的制造成本。

另外，在第五实施方式中，电磁阀6以横放的姿势配置，并且孔部31d设于比贯通孔86靠铅垂方向上侧。因而，即使以这种横放的姿势配置了电磁阀6，从贯通孔86侵入的油也难以越过与贯通孔86对置的阀体31的壁部而进入铅垂方向上侧的孔部31d内。因而，能够使电磁阀6稳定地工作。另外，由于贯通孔86浸渍于油的油面，因此包含污染物的飞散的油也不会进入孔部31d内。

另外，即使滑阀32的移动方向与水平方向不完全一致，只要是相对于铅垂方向具有角度的方向，就能够减少沿着轴向的内燃机的尺寸。

[第六实施方式]

图14是第六实施方式的可变容量型泵的纵剖面图。

在第六实施方式中，废除了第一实施方式的第二密封单元17、第二密封保持部13f，仅设有第一控制油室26，该第一控制油室26被导入从排出端口24排出的油，从而对凸轮环13赋予使泵室25的容积减少的方向的力。第一控制油室26经由第四通路87而与形成于电磁阀6的阀体31的连通端口50连接。

在螺线管部9的未图示的线圈为非通电的状态、并且来自第三通路52的液压经由供给端口51供给到环状凹部46时，来自螺线管部9的未图示的杆的作用力f1为零，作用于滑阀32的液压力f2变得比来自螺旋弹簧35的作用力f3小。因而，滑阀32被螺旋弹簧35向轴向一端31a侧施力，如图14所示，成为供给端口51与连通端口50经由环状凹部46连通的状态。由此，来自第三通路52的油经由供给端口51、环状凹部46以及连通端口50向第一控制油室26供给。

另外，在螺线管部9的未图示的线圈处于通电的状态、并且来自第三通路52的液压经由供给端口51供给到环状凹部46时，合力f1+f2变得大于作用力f3。因而，通过液压与来自杆的施力，滑阀32被向轴向另一端31b侧施力，第四通路87成为经由连通端口50与槽部49连通的状态。因而，来自第一控制油室26的油经由连通端口50、槽部49、轴向通路47、孔部31d以及设于未图示的阀芯收容部的贯通孔(例如参照图4)向油盘7(参照图1)排出。

也能够对于像这样仅具有第一控制油室26的可变容量型泵应用本发明。

另外，在上述各实施方式中，说明了作为控制环具有凸轮环13的可变容量型泵的例子，但对于其他形式的可变容量型泵、例如余摆线型泵也能够应用本发明。在使用余摆线型泵的情况下，构成外啮合齿轮的外转子相当于所述控制环。

另外，在上述各实施方式中，公开了在油泵罩3的阀芯收容部36中收容电磁阀6的例子，但例如也可以在形成于由平衡器装置的平衡器轴驱动的可变容量泵的泵罩(壳体)的阀芯收容部中收容电磁阀6。在该情况下，泵罩的阀芯收容部具备与油泵罩3的筒部37、底部38、贯通孔39、84、85、86相同的筒部、底部以及贯通孔。

作为基于以上说明的实施方式的油泵，例如可考虑以下所述的方式。

油泵作为其一方式，具备：泵构成体，其使从吸入部吸入的油从排出部排出；中空的阀芯收容部，其配置于油盘底面与曲柄轴之间，设有将内部与外部连通的贯通孔；阀机构，其具有：配置于所述阀芯收容部的中空部内的中空的阀体；阀芯，其能够移动地配置于所述阀体的内部，能够根据轴向位置变更从所述泵构成体排出的油的量；设于所述阀芯的移动方向上的第一阀芯端部侧的背压室；驱动机构，其设于所述阀芯的移动方向上的第二阀芯端部侧，产生用于使所述阀芯在所述阀体内移动的驱动力；以及孔部，其配置于比所述贯通孔靠铅垂方向上侧，以将所述背压室与所述阀芯收容部的内部连通的方式设于所述阀体；以及迂回通路，其将所述贯通孔与所述孔部连通。

在所述油泵的优选的方式中，所述阀芯被配置为，朝向铅垂方向移动，且所述第一阀芯端部成为铅垂方向上侧，在所述阀芯收容部的内部的与所述孔部对置的位置设有凹部，该凹部构成所述迂回通路的一部分。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，在所述阀芯收容部中的铅垂方向上侧的外侧部位设置有朝向铅垂方向上侧突出的突出部，在该突出部的铅垂方向下侧配置有所述凹部。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述突出部具有从铅垂方向上侧端朝向铅垂方向下侧连续的面。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述突出部配置于包含所述阀芯收容部中的中空部的中心线的位置。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述贯通孔向所述突出部的铅垂方向下侧开口。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述贯通孔相对于铅垂方向朝向下方向或垂直方向开口。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述贯通孔的与铅垂方向垂直的方向的开口宽度大于铅垂方向的开口宽度。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述贯通孔以长圆形状开口。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述驱动机构是螺线管，该螺线管浸渍于油盘内的油。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，在所述阀芯收容部的铅垂方向上侧具有曲柄轴。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述阀芯收容部设于收容正时链的油泵罩。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述阀芯被配置为朝向铅垂方向移动，且所述第一阀芯端部成为铅垂方向上侧，所述阀体形成为圆筒状，外周具有与所述阀芯收容部的内表面接触的大外径部、直径比所述大外径部的直径小的小外径部以及从所述小外径部朝向所述大外径部变得大径的倾斜面，该倾斜面的至少一部分位于所述贯通孔内。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述阀芯被配置为，在相对于铅垂方向具有角度的方向上移动。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述阀芯被配置为，在与铅垂方向正交的方向上移动。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述贯通孔浸渍于存储于油盘的油的油面。

在另一优选的方式中，在所述油泵的某一方式中，所述泵构成体是通过使控制部件驱动而使排出量可变的可变容量型油泵，所述阀机构对所述控制部件的驱动进行控制。

作为基于以上说明的实施方式的控制阀，例如可考虑以下所述的方式。

作为配置于油盘底面与曲柄轴之间并控制油的流动的控制阀其一方式，具备：中空的阀芯收容部，其设有将内部与外部连通的贯通孔；阀机构，其具有：配置于所述阀芯收容部的中空部内的筒状的阀体；阀芯，其能够移动地配置于所述阀体的内部，能够根据轴向位置控制油的流动；设于所述阀芯的移动方向上的第一阀芯端部侧的背压室；驱动机构，其设于所述阀芯的移动方向上的第二阀芯端部侧，产生用于使所述阀芯在所述阀体内移动的驱动力；以及孔部，其配置于不与所述贯通孔直接对置的位置，以将所述背压室与所述阀芯收容部的内部连通的方式设于所述阀体；以及迂回通路，其将所述贯通孔与所述孔部连通。

附图标记说明

1···泵构成体，3···链外壳，4···泵收容部，5···前罩，6···电磁阀(阀机构)，7···油盘，8···阀部，9···螺线管部(驱动机构)，26···第一控制油室，27···第二控制油室，31···阀体，31a···轴向一端，31b···轴向另一端，31d···孔部，31e···主体倾斜部，32···滑阀(阀芯)，35···螺旋弹簧，36···阀芯收容部，37···筒部，38···底部，38b···突出部，39···贯通孔，41···凹部，41a···迂回通路，46···环状凹部，47···轴向通路，56···固定铁芯，57···套筒，58···可动铁芯，59···杆，83···贯通孔，83a···端部，83b···内侧缘部，31m···端部，84···贯通孔，84a···倾斜端部，85···贯通孔