压缩机排气结构及压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机组件技术领域，尤其是涉及一种压缩机排气结构及压缩机。

背景技术：

旋转式压缩机以其压缩效率高、体积小、噪音低等优点，在空调领域得到广泛应用，而旋转压缩机的排气结构是影响旋转式压缩机性能的重要因素之一。

现有的旋转压缩机排气阀需要先在上法兰或下法兰上铣出排气阀的排气阀座形状，然后将排气阀片和限位板铆接或螺栓固定在加工好的排气阀座上。但排气阀的排气阀座的加工非常困难，精度难以保证。排气阀座凸台圆周方向的槽口加工困难：太宽容易铣到轴颈根部，影响轴承强度；太窄则需要采用小直径的铣刀，加工效率低，而且容易折断铣刀。

由于排气阀座槽口空间小，也给排气阀片和限位板铆接带来困难，实际操作时，需要将铆接钻头伸入排气阀座槽口中进行铆接。排气阀片与排气阀座是否完全贴合，也很难检测。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种压缩机排气结构及压缩机，以解决现有排气阀加工非常困难，精度难以保证，排气阀座槽口空间小，安装和检测不便的技术问题。

本发明提供的压缩机排气结构，包括法兰本体和排气阀组件；法兰本体用于与缸体连接；

所述法兰本体上设置有通槽，所述通槽朝向所述缸体的一端设置有沉孔，所述排气阀组件设置在所述沉孔内，当所述法兰本体与所述缸体连接时，所述缸体朝向所述法兰本体的端面与所述排气阀组件抵接，以使处于所述沉孔内的排气阀组件固定。

进一步的，所述排气阀组件包括依次连接的排气阀座、排气阀片和限位件；

所述排气阀座上设置有排气口，所述排气阀片设置在所述排气阀座和所述限位件之间，用于开启和关闭所述排气口；

所述限位件用于限制所述排气阀片的开度。

进一步的，所述限位件包括连接部和限位部；

所述连接部与所述排气阀座连接，沿所述连接部朝向所述限位部方向，所述限位部与所述排气阀座之间的距离逐渐增加。

进一步的，所述排气阀座朝向所述限位件的一侧设置有限位凸台，所述排气口设置在所述限位凸台内。

进一步的，所述排气阀座朝向所述限位件的一侧设置有安装凸台，所述安装凸台内设置有第一安装孔，用于连接所述排气阀片和所述限位件。

进一步的，所述限位凸台的高度大于所述安装凸台的高度。

进一步的，所述限位凸台的高度h的范围满足：0＜h＜2mm。

进一步的，所述限位凸台的高度h的范围满足：0.5mm＜h＜1.5mm。

进一步的，所述排气阀座、排气阀片和所述限位件通过铆钉铆接。

本发提供的压缩机，包括所述的压缩机排气结构。

本发明提供的包括法兰本体和排气阀组件；法兰本体用于与缸体连接；所述法兰本体上设置有通槽，所述通槽朝向所述缸体的一端设置有沉孔，所述排气阀组件设置在所述沉孔内。当所述法兰本体与所述缸体连接时，所述缸体朝向所述法兰本体的端面与所述排气阀组件抵接，以使处于所述沉孔内的排气阀组件固定。本发明提供的压缩机排气结构，排气阀组件与法兰本体分别独立进行加工后再组装，将排气阀组件从法兰本体中分离出来，可以独立进行加工和装配，有效降低了排气阀座加工的难度，同时也降低了排气阀组件装配的难度，提高了加工组装效率。

本发明提供的压缩机，包括所述的压缩机排气结构，因此，所述压缩机也具备所述压缩机排气结构的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的压缩机排气结构的结构图；

图2为本发明实施例提供的压缩机排气结构的法兰本体的结构图；

图3为本发明实施例提供的压缩机排气结构的排气阀组件的结构图；

图4为本发明实施例提供的压缩机排气结构的排气阀组件的主视图；

图5为本发明实施例提供的压缩机排气结构的排气阀座的结构图；

图6为本发明实施例提供的压缩机排气结构的排气阀片结构图；

图7为本发明实施例提供的压缩机排气结构的限位件的结构图。

图标：100-法兰本体；110-通槽；111-沉台；120-连接孔；200-缸体；300-排气阀组件；310-排气阀座；311-安装凸台；3111-排气口；312-限位凸台；3121-第一安装孔；320-排气阀片；321-第二安装孔；330-限位件；331-连接部；3311-第三安装孔；332-限位部；340-铆钉。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图7所示，本发明提供的压缩机排气结构，包括法兰本体100和排气阀组件300；法兰本体100用于与缸体200连接。

所述法兰本体100上设置有通槽110，所述通槽110朝向所述缸体200的一端设置有沉孔，所述排气阀组件300设置在所述沉孔内，当所述法兰本体100与所述缸体200连接时，所述缸体200朝向所述法兰本体100的端面与所述排气阀组件300抵接，以使处于所述沉孔内的排气阀组件300固定。

如图1、图2所示，法兰本体100上设置有贯穿其上下表面的通槽110，通槽110的形状与排气阀组件300的形状对应，通槽110的一端设置有沉台111，沉台111向通槽110的周向设置，排气阀组件300朝向所述沉台111的一侧在周向上与沉台111的周向完全贴合，在排气阀组件300处于关闭状态时，以缸体200与外界不连通。

法兰本体100上还设置有连接孔120，该连接孔120用于与缸体200连接，可以通过螺栓组件将缸体200与法兰本体100连接，从而将内嵌在法兰本体100的沉台111内的排气阀组件300固定，排气阀组件300通过法兰本体100和缸体200原有的螺栓固定，无需要再增加其他的连接结构完成排气阀的连接，使整体的结构简洁，不增加工额外的成本。

本发明提供的压缩机排气结构，排气阀组件300与法兰本体100可拆卸连接，分别单独加工后再组装。将排气阀组件300从法兰本体100中分离出来，可以独立进行加工和装配，有效降低了排气阀座310加工的难度，同时也降低了排气阀组件300装配的难度，提高了加工组装效率。

如图3-图7所示，本实施例中，所述排气阀组件300包括依次连接的排气阀座310、排气阀片320和限位件330。

排气阀座310上设置有排气口3111，所述排气阀片320设置在所述排气阀座310和所述限位件330之间，用于开启和关闭所述排气口3111。

限位件330用于限制所述排气阀片320的开度。

本实施例中，限位件330为限位板，用于在排气阀片320的开启方向上限制排气阀片320的开度。

具体地，排气阀座310上设置有第一安装孔3121和排气口3111，排气口3111用于排出缸体200内的气体；排气阀片320上设置有第二安装孔321，用于与排气阀座310和限位板连接；限位板上设置有第三安装孔3311，用于与排气阀座310和排气阀片320连接。

本实施列中，排气阀座310与沉台111抵接，排气阀片320和限位件330能够穿过沉台111的内腔，并且在缸体200内的压力大于外界有压力时，排气阀片320向远离缸体200的方向移动，以打开排气口3111。

具体地，排气阀组件300包括连接在排气阀座310上的排气阀片320和限位件330，其中排气阀片320连接在限位件330和排气阀座310之间，排气阀片320用于将排气阀座310上的排气口3111止挡，排气阀片320具有一定弹性预紧力，以保持排气口3111密封，当缸体200内的气压大于外界气体压力时，该气压克服排气阀片320的弹性预紧力而打开排气口3111，进入排气过程；随后，排气阀片320在自身弹力作用下回弹并盖在排气口3111上，阻止外部气体倒灌进入缸体200内部。

在排气阀片320的开启和关闭过程中，排气阀片320回弹撞击排气阀座310，瞬间产生较大的冲击应力，特别是在高频运行条件下，排气阀片320会因长期承受上述冲击应力而快速达到疲劳极限，导致排气阀片320使用寿命较短，影响压缩机排气结构的可靠性，同时也会产生噪声污染。

本发明提供的压缩机排气结构，排气阀座310和法兰本体100能够分开单独加工，不再受两者材料必须相同的限制，因此，排气阀座310可以根据需要采用柔性材料制成，从而降低排气阀片320对排气阀座310的冲击，提高排气阀片320的可靠性。同时，还可以减小排气阀片320开启时的颤振，从而达到既提高排气阀片320的可靠性，又可以降低压缩机的排气噪声。

优选地，柔性材料可以选用弹簧钢、塑料等，也可以采用粉末冶金工艺制作的柔性材料制成。

如图4、图7所示，所述限位件330包括连接部331和限位部332。

连接部331与所述排气阀座310连接，沿所述连接部331朝向所述限位部332方向，所述限位部332与所述排气阀座310之间的距离逐渐增加。

具体地，限位件330包括连接部331和限位部332，第三安装孔3311设置在所述连接部331上。

沿所述连接部331朝向所述限位部332方向，所述限位部332与所述排气阀座310之间的距离逐渐增加，限位部332远离所述连接部331的一端高于所述限位部332靠近连接部331的一端，高度范围在1mm至2mm之间。

需要说明的是，所述限位部332可以为直线型结构也可以为弧型结构。

如图4、图5所示，所述排气阀座310朝向所述限位件330的一侧设置有限位凸台312，所述排气口3111设置在所述限位凸台312内。

具体地，在排气阀座310的排气口3111周围设置有限位凸台312，排气阀片320盖在排气口3111时，与限位凸台312的表面接触，可以减小与排气阀座310的接触面积，减小因为润滑油积聚而产生的对排气阀片320的粘滞阻力，而造成的不能及时排气的情况发生。

限位凸台312的平面和排气阀片320安装面均需进行平面珩磨，保证了二者的平面度和表面粗糙度。

进一步地，所述排气阀座310朝向所述限位件330的一侧设置有安装凸台311，所述安装凸台311内设置有第一安装孔3121，用于连接所述排气阀片320和所述限位件330。

排气阀片320与安装凸台311的上表面接触，减小排气阀片320与排气阀座310的接触面积，防止排气阀片320与排气阀座310之间因润滑油积聚，而造成排气阀片320与排气阀片320之间的粘滞阻力增大，影响排气阀片320开启排气口3111。

进一步地，所述限位凸台312的高度大于所述安装凸台311的高度。

具体地，本实例施中，限位凸台312的高度大于安装凸台311的高度，以使排气组件的排气阀片320与排气阀座310连接后，有一个朝向排气口3111的作用力，以使排气阀片320能够更好的盖在排气口3111上。

优选地，所述限位凸台312的高度h的范围满足：0＜h＜2mm。

进一步地，所述限位凸台312的高度h的范围满足：0.5mm＜h＜1.5mm。

本实施例中，限位凸台312的高度可以为1mm。

需要说明的是，限位凸台312的高度可以根据压缩机的需要而做不同选择，能够满足排气口3111的排气需要，这里不再赘述。

进一步地，所述排气阀座310、排气阀片320和所述限位件330通过铆钉340铆接。

本实施例中，排气阀座310、排气阀片320和限位件330通过铆钉340铆接连接在一起。

利用铆钉340分别穿过限位件330上的第三安装孔3311，排气阀片320上的第二安装孔321和排气阀座310上的第一安装孔3121后，将排气阀座310、排气阀片320和限位件330连接在一起，构成排气阀组件300。

排气阀组件300能够独立出来进行铆接，降低了铆接的难度，也提高了铆接的可靠性，同时，也能够方便检测排气阀座310与排气阀片320之间的贴合情况，提高排气的精度。

需要说明的是，排气阀座310、排气阀片320和限位件330通过螺栓组件连接在一起，这样设置的好处是，方便拆装，当排气阀座310、排气阀片320或限位件330当中一个零件损坏时，可以拆下来更换，重新连接后再次使用，节约制造成本。

本发明提供的压缩机，包括壳体、定子、转子、缸体200和所述的压缩机排气结构。

具体地，定子与壳体热套连接，转子插装在定子之间的内腔中，压缩机排气结构的法兰本体100与壳体连接，缸体200通过螺栓组件与法兰本体100连接，从而将处于法兰本体100沉台111内的排气阀组件300固定，转子与缸体200连接，因该压缩机包括了压缩机排气结构，所以压缩机也具备压缩机排气结构的优点。

综上所述，本发明提供的包括法兰本体100、排气阀组件300和缸体200；所述法兰本体100上设置有通槽110，所述通槽110朝向所述缸体200的一端设置有沉孔，所述排气阀组件300设置在所述沉孔内，当所述法兰本体100与所述缸体200连接时，所述缸体200朝向所述法兰本体100的端面与所述排气阀组件300抵接，以使处于所述沉孔内的排气阀组件300固定。本发明提供的压缩机排气结构，排气阀组件300与法兰本体100分别单独加工后再组装。将排气阀组件300从法兰本体100中分离出来，可以独立进行加工和装配，有效降低了排气阀座310加工的难度，同时也降低了排气阀组件300装配的难度，提高了加工组装效率。

本发明提供的压缩机，包括上述的压缩机排气结构，因此，所述压缩机也具备所述压缩机排气结构的优点。

本发明提供的压缩机排气结构及压缩机具有以下优点：

1、降低了加工难度，提高了加工精度。现在技术中需要在法兰上加工出排气阀的形状，加工难度大，效率低。而且加工精度难以保证。本发明提供的压缩机排气结构中，排气阀组件300能够独立进行加工后再组装，降低了加工难度，提高了加工效率，能够很好地保证排气阀座310的限位凸台312平面和阀片安装面的平面度和表面粗糙度。

2、提高了铆接效率和可靠性。现在技术中需要在狭窄的阀座槽中进行铆接，铆接难度大。而且难以检测阀片与阀座凸台是否完全贴合。本发明提供的压缩机排气结构中，排气阀座310、排气阀片320和限位件330在法兰本体100的外部进行铆接，铆接更容易，而且更加牢靠。同时，便于检测阀片与阀座的限位凸台312之间的贴合情况。

3、便于更换阀座材料。现有技术中需要在法兰上加工排气阀座310，因此排气阀座310与法兰的材料相同，无法变更。本发明提供的压缩机排气结构中，排气阀座310材料可以根据需要进行更换。可以采用粉末冶金制作的柔性材料，也可以由弹簧钢、塑料等柔性材料制成，从而降低排气阀片320对排气阀座310的冲击，提高排气阀片320的可靠性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。