蓄油器及应用于蓄油器的空气压缩机的制作方法

本发明涉及一种空气压缩机用的蓄油器，能将油气分离器中的部分油液暂存。本发明还涉及一种空气压缩机。

背景技术：

油气分离滤芯是决定空压机压缩空气品质的关键部件，高质量的油气分离元件不仅可保证压缩机的高效率工作。从压缩机头出来的压缩空气中夹带大量小油滴(直径1um以下悬浮油微粒)，其必须通过油气分离滤芯的微米及玻纤滤料层过滤。油微粒经过滤材的扩散作用，直接被滤材拦截以及惯性碰撞凝聚等机理，使压缩空气中的悬浮油微粒很快凝聚成大油滴，在重力作用下油集聚在油分芯底部，通过底部凹处回油管进口返回机头润滑油系统，从而使压缩机排出更加纯净无油的压缩空气。

现有技术中有这样一种油气分离器，见图1和图2，基本结构包括壳体1a、滤芯2a、端盖4a、底座5a及中心分离管3a，壳体1a的一端形成开口；滤芯2a设于壳体1a内并具有轴向中空的出气腔2b，该滤芯2a与壳体1a内壁之间形成进气腔1b；端盖4a设于壳体1a的开口上并将滤芯2a固定，该端盖4a上开设有与进气腔1b相通的进气口41a；底座5a设于端盖4a上；中心分离管3a的第一段贯穿设置于底座5a上并伸入滤芯2a的出气腔2b，第二端外露于底座5a上形成有出气口4b，该中心分离管3a具有回油腔3b及与回油腔3b连通的回油孔34a。空气压缩机的主机的出气端与进气口41a连接，回油孔34a通过回油管与主机的回油端连接。

这种结构的油气分离器往往在停机的短时间内排出的压缩空气中会夹带油液，申请人进行了分析和研究，得出主机突然停机的情况下，回油管内对油气分离器会产生一个冲力，使得油液回流到油气分离器的回油腔内，冲力达到一定程度后回油腔内的油液会溅起一定高度并落入到中心分离管的内管，这样从内管排出的压缩空气就会夹带油滴。

为此，申请人对油气分离器进行了改进，见申请号为201910094788.x的中国发明专利申请公开《油气分离器及应用有该油气分离器的空气压缩机》(申请公布号为cn109653991a)。虽然该申请起到了一定的效果，但不能完全杜绝。

技术实现要素：

本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述的技术现状而提供一种蓄油器，该蓄油器能将油气分离器中的油液暂存以减少压缩空气内夹带油滴的可能性。

本发明所要解决的第二个技术问题是是针对上述的技术现状而提供一种能降低压缩空气夹带油滴可能性的空气压缩机。

本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种蓄油器，其特征在于包括

第一阀座，具有用于进气的第一接头及与前述第一接头连接的第一气流通道和第二气流通道；

第二阀座，与前述第一阀座间隔布置并具有用于出油的第二接头和用于进油的第三接头，该第二阀座内设有腔体、第三气流通道、进油通道和出油通道，该腔体又包括气腔和油腔，前述的气腔与第三气流通道连通，前述进油通道连接于第三接头和油腔之间，前述的出油通道与第二接头连接，前述的第二阀座上开设有能与油腔连通的进油孔道；

气管，连接于前述第二气流通道的出气端与第三气流通道的进气端之间；

缸体，密封地设于前述第一阀座和第二阀座之间，该缸体内腔的一端与前述第一气流通道的出气端连通，另一端与出油通道和进油孔道连通；

第一活塞，设于前述的缸体内；

第一弹簧，设于前述的缸体内并用于第一活塞复位；

第二活塞，设于前述第二阀座的腔体内；以及

第二弹簧，设于前述第二阀座的腔体内并用于第二活塞复位。

作为优选，所述第二阀座的腔体的一端设有能调节深度的第一堵头，所述的第二弹簧一端与第二活塞相抵，另一端与前述的第一堵头相抵。

进一步，所述第二阀座的腔体的另一端设有能调节深度的第二堵头。

所述第一阀座的内壁具有第一凹槽，所述第一活塞靠近第一阀座的一侧凸设有能伸入前述第一凹槽的凸部，并且，所述第一活塞轴向形成有第二凹槽，该第二凹槽延伸至凸部的内腔，一芯棒设于该第二凹槽内，所述的第一弹簧定位于该第二凹槽并套设于前述芯棒外。第一凹槽和凸部配合可以实现定位，而第二凹槽延伸至凸部的内腔的设计可以给第一弹簧腾出足够的长度空间。芯棒有两个作用，其一用于定位第一弹簧，其二用于填充第二凹槽，以使油液尽可能的排出。

第一阀座和第二阀座的连接结构优选如下设置：所述的第一阀座和第二阀座通过多个连接杆连接为一体，并且，所述的连接杆围绕缸体布置。

所述第一阀座上开设有能围成一圈的至少三个与第二气流通道连通的出气端口，所述第二阀座上开设有能围成一圈的至少三个与第三气流通道连通的进气端口，对应地，所述的气管为至少三个中空的连接杆，每个气管连接于各自的出气端口和进气端口之间而将第一阀座和第二阀座连接为一体，所述的气管围绕缸体布置。将中空的气管兼作连接杆使用，起到连接第一阀座和第二阀座的作用，省去了连接杆部件，结构紧凑。

进一步，所述第二接头上设有单向阀。

本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种空气压缩机，包括主机、蓄油器和油气分离器，前述主机的出气端与第一接头连接，前述主机的进气端与第二接头连接，前述油气分离器的出油端与第三接头连接。

与现有技术相比，本发明的优点在于：开机时，第一接头得到气压，压缩空气进入第一阀座，一股气压经第一气流通道进入缸体内并推动第一活塞，第一活塞将将缸体内腔压缩，缸体内的油液经出油通道从第二接头压出；同时，另一股气压通过气管进入到第二阀座内，经第三气流通道进入腔体并推动第二活塞，第二活塞关闭进油通道；停机时，第一接头失去气压，第一弹簧顶起第一活塞，同时第二弹簧顶起第二活塞，第三接头进油，经进油通道进入腔体的油腔内，并通过进油孔道进入缸体内，这样油气分离器中的油液在蓄油器中完成暂存，降低压缩空气夹带油滴的可能性。

附图说明

图1为现有技术中的一种油气分离器的结构示意图。

图2为图1的分解图。

图3为实施例1结构示意图。

图4为图3的缩小分解图。

图5为实施例1另一视角结构示意图。

图6为实施例1中第一阀座结构示意图。

图7为实施例1中第一活塞结构示意图。

图8为实施例1中第二阀座结构示意图。

图9为实施例1中第二阀座立体剖视图。

图10为实施例1中第二阀座另一视角立体剖视图。

图11为实施例2结构示意图。

图12为应用实施例结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1，如图3、图4和图5所示，本实施例中的蓄油器包括第一阀座1、第二阀座2、气管8、缸体3、第一活塞4、第一弹簧41、芯棒42、第二活塞5及第二弹簧51。

结合图6所示，第一阀座1具有用于进气的第一接头11及与第一接头11连接的第一气流通道12和第二气流通道13。

第二阀座2与第一阀座1间隔布置，第一阀座1和第二阀座2通过四个连接杆7连接为一体，四个连接杆7围绕缸体3布置。

第二阀座2具有用于出油的第二接头21和用于进油的第三接头23，第二接头21上设有单向阀(图中无显示)。

结合图8、图9和图10所示，第二阀座2内设有腔体22、第三气流通道26、进油孔道27和出油通道25，该腔体22又包括气腔和油腔，气腔与第三气流通道26连通，进油孔道27连接于第三接头23和油腔之间，出油通道25与第二接头21连接，第二阀座2上开设有能与油腔连通的进油孔道24。

气管8连接于第二气流通道13的出气端与第三气流通道26的进气端之间。

缸体3密封地设于第一阀座1和第二阀座2之间，该缸体3内腔的一端与第一气流通道12的出气端连通，另一端与出油通道25和进油孔道24连通；

结合图7所示，第一活塞4设于缸体3内，第一活塞4外周设有密封圈；第一弹簧41，设于缸体3内并用于第一活塞4复位；具体地，结合图6所示，第一阀座1的内壁具有第一凹槽14，第一活塞4靠近第一阀座1的一侧凸设有能伸入第一凹槽14的凸部44，并且，第一活塞4轴向形成有第二凹槽43，该第二凹槽43延伸至凸部44的内腔，芯棒42设于该第二凹槽43内，第一弹簧41定位于该第二凹槽43并套设于芯棒42外。第一凹槽和凸部配合可以实现定位，而第二凹槽延伸至凸部的内腔可以给第一弹簧腾出足够的长度空间。芯棒42有两个作用，其一用于定位第一弹簧41，其二用于填充第二凹槽43，以使油液尽可能的排出。

如图4所示，第二活塞5设于第二阀座2的腔体22内，第二活塞5外周设有密封圈；第二弹簧51，设于第二阀座2的腔体22内并用于第二活塞5复位。第二阀座2的腔体22的一端设有能调节深度的第一堵头61，第二弹簧51一端与第二活塞5相抵，另一端与第一堵头61相抵。第二阀座2的腔体22的另一端设有能调节深度的第二堵头62。

开机时，第一接头得到气压，压缩空气进入第一阀座，一股气压经第一气流通道进入缸体内并推动第一活塞，第一活塞将将缸体内腔压缩，缸体内的油液经出油通道从第二接头压出；同时，另一股气压通过气管进入到第二阀座内，经第三气流通道进入腔体并推动第二活塞，第二活塞关闭进油通道；

停机时，第一接头失去气压，第一弹簧顶起第一活塞，同时第二弹簧顶起第二活塞，第三接头进油，经进油通道进入腔体的油腔内，并通过进油孔道进入缸体内，这样油气分离器中的油液在蓄油器中完成暂存，降低压缩空气夹带油滴的可能性。

实施例2，如图11所示，第一阀座1上开设有能围成一圈的四个与第二气流通道13连通的出气端口，第二阀座2上开设有能围成一圈的四个与第三气流通道26连通的进气端口，对应地，气管8为四个中空的连接杆，每个气管8连接于各自的出气端口和进气端口之间而将第一阀座1和第二阀座2连接为一体，气管8围绕缸体3布置。其他结构参考实施例1，本实施例中没有单独的连接杆，而是将气管8兼作连接杆使用，同时起到连接第一阀座1和第二阀座2的作用，省去了连接杆部件，结构紧凑。

应用实施例，如图12所示，将实施例1中的蓄油器10应用于空气压缩机中，主机100的出气端与第一接头11连接，主机100的进气端与第二接头21连接，油气分离器101的出油端与第三接头23连接。