油气分离器的制作方法

1.本实用新型涉及压力容器技术领域，具体而言，涉及一种油气分离器。


背景技术：

2.空气压缩机产生的压缩空气，一般会带有油脂和杂质，因此常常需要对其进行油气分离，分离后的压缩空气再进入下一个装置。目前的压缩空气的油气分离器，有些结构过于简单，导致分离不彻底，使下个装置操作负荷变大，减少设备使用寿命，增加成本；有些结构过于复杂，虽然达到了分离效果，但是成本增加，操作复杂，安装不便。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种油气分离器，能够提高油气分离效果。
4.根据本实用新型的实施例的油气分离器，包括罐体、排气管、出油管和油气管，所述罐体内限定有容纳腔；所述排气管安装于所述罐体顶部；所述出油管安装于所述罐体侧壁，且所述出油管至少部分位于所述容纳腔内，所述出油管的进油口邻近所述罐体的底壁；所述油气管安装于所述罐体顶部，且所述油气管至少部分位于所述容纳腔内，所述油气管能供油气通入所述容纳腔内，并对所述油气的运动进行约束使所述油气碰撞冲击所述罐体内壁，所述油气管的出口与所述罐体的底壁之间具有预定的第一距离。
5.根据本实用新型实施例的油气分离器，至少具有如下有益效果：油气由油气管进入后，将会与压力容器的罐体的内壁进行碰撞冲击，从而使得油气进行初级离散，经过冲击分离后，压缩气体上升并从排气管流出，比重高的物质(如油脂和杂质)下降，完成整个油气分离过程，即从油气管输入的油气经过碰撞冲击分离后，进一步进行重力沉降分离，实现两级分离，从而能够提高油气分离效果。
6.根据本实用新型的一些实施例，所述罐体内设有与所述排气管的进气口对应的挡板。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述挡板呈l型结构，所述挡板的一端与所述罐体连接，另一端位于所述进气口下方。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述罐体还开设有加油口，所述加油口与所述罐体的底壁之间具有预定的第二距离。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述罐体的底部开设有泄油口。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述罐体的顶部设有加强板，所述加强板能够包覆所述罐体的至少部分顶壁。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述罐体开设有可视窗口。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述罐体底部安装有支座，以使所述罐体底部悬空。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述罐体开设有用于与安全阀连接的安全阀口。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述罐体的材质为奥氏体型不锈钢。
15.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
16.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点结合下面附图对实施例的描述将变得明显和容易理解，其中：
17.图1是本实用新型实施例提供的油气分离器的立体示意图；
18.图2是图1所示的油气分离器的前视示意图；
19.图3是图1所示的油气分离器的后视示意图；
20.图4是图1所示的油气分离器的俯视示意图；
21.图5是图1所示的油气分离器的左视示意图；
22.图6是图5中a
‑
a处剖面示意图；
23.图7是图5中b
‑
b处剖面示意图。
24.附图标记：
25.油气分离器10；
26.罐体100，容纳腔110，排气管120、出油管130，加油口150，泄油口160，可视窗口170，安全阀口180，加热口190；
27.油气管200，出口210；
28.挡板300；
29.加强板400；
30.支座500。
具体实施方式
31.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
32.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
33.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
34.如图1至图7所示，本实用新型实施例提供的油气分离器10，包括罐体100、油气管200、排气管120和出油管130，罐体100内限定有容纳腔110；排气管120安装于罐体100顶部；出油管130安装于罐体侧壁，且出油管130至少部分位于容纳腔110内，出油管130的进油口邻近罐体100的底壁；油气管200安装于罐体100顶部，且油气管200至少部分位于容纳腔110
内，油气管200能供油气通入容纳腔110内，并对油气的运动进行约束使油气碰撞冲击罐体100内壁，油气管200的出口距离罐体100的底壁之间具有预定的间隔。
35.具体的，参考图1，罐体100为卧式的圆柱体结构，左右两端为圆弧形结构，出油管130用于将容纳腔110内油液转移到外部的系统并进行过滤，同时经过冷却器冷却，然后再将它送回容纳腔110内，形成一个循环的油路。油气管200的出口210位于罐体100于长度方向的左端。
36.出油管130的进油口位于油液的液位以下时，油气由油气管200进入后，将会与油气分离器10的罐体100的左端内壁进行碰撞冲击，从而使得油气进行初级离散，经过冲击分离后，压缩气体上升并从顶部的排气口流出，比重高的物质(如油脂和杂质)下降，完成整个油气分离过程，即从油气管200输入的油气经过碰撞冲击初级分离后，进一步进行重力沉降分离，实现两级分离，从而能够提高油气分离效果。
37.在本实用新型的一些具体实施例中，参考图6和图7，罐体100内设有与排气管120的进气口对应的挡板300，增设挡板300以延长压缩空气在容纳腔110内的行程，进而提高分离效果。进一步，挡板300呈l型结构，挡板300的一端与罐体100连接，另一端位于排气管120的进气口下方，结构简单，制作方便。
38.在本实用新型的一些具体实施例中，参考图5，罐体100还开设有加油口150，加油口150与罐体100的底壁之间具有预定的第二距离，容纳腔110内油量的多少直接会影响到油温及油气分离效果，而在工作过程中，随着压缩空气的进出，容纳腔110内的油会减少，当容纳腔110内油位过低时，通过加油口150补充冷却油，以确保容纳腔110内具有一定油量。
39.在本实用新型的一些具体实施例中，参考图6，罐体100的底部开设有泄油口160，以将容纳腔110内的油液排除干净，方便清洗油气分离器10和更换容纳腔110内的油液。
40.在本实用新型的一些具体实施例中，参考图1，罐体100的顶部设有加强板400，加强板400能够包覆罐体100的至少部分顶壁，提高罐体100的结构强度。
41.在本实用新型的一些具体实施例中，参考图5，罐体100开设有可视窗口170，便于观察罐体100内部情况。
42.在本实用新型的一些具体实施例中，参考图1，罐体100底部安装有支座500，以使罐体100底部悬空，避免底部受到磨损，从而延长使用寿命。
43.在本实用新型的一些具体实施例中，参考图2，罐体100开设有用于与安全阀连接的安全阀口180，以保证油气分离器10的安全性。
44.在本实用新型的一些具体实施例中，罐体100的材质为奥氏体型不锈钢。
45.在本实用新型的一些具体实施例中，罐体100开设有加热口190，以便于对容纳腔110内物料进行加热。
46.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
47.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换
和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。