压缩机排气结构、压缩机、空调设备及车辆的制作方法

本申请属于压缩机技术领域，更具体地说，是涉及一种压缩机排气结构、压缩机、空调设备及车辆。

背景技术：

在压缩机中通常会设有油分离器，油分离器设于压缩机中的泵体上，泵体的排气出口与油分离器的进气口连接并连通，经气缸压缩的气流进入油分离器后进行油气分离，油分离器上设有油分插管，油分插管的出气端形成油分出口，分离出的气体通过油分插管一端的油分出口排出，再经压缩机壳体上的排气口排出。目前，有的压缩机，其壳体上的排气口和油分插管是同轴布设的，即排气口和油分出口两者的中心轴线是重合的，只需在排气口安装直管，直管一端正对着排气口即可实现顺畅排气；而有些压缩机，其壳体上的排气口和油分插管非同轴布设，排气口和油分出口在径向和轴向上都是错位的，由于排气口的位置是固定的，油分离器安装于泵体后的位置也是固定的，这样，采用现有的排气结构会使压缩机的排气不顺畅，会吹动油池，造成油池油面不稳，从而使得压缩机的吐油率高，排气时会带走较多的润滑油，影响泵体组件的润滑性能，进而影响压缩机的性能。

技术实现要素：

本申请实施例的目的在于提供一种压缩机排气结构、压缩机、空调设备及车辆，以解决现有技术中存在的压缩机由于其排气口和油分出口在径向和轴向上的错位，导致排气不顺畅，会吹动油池，造成油池油面不稳，而使得压缩机的吐油率高的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种压缩机排气结构，包括壳体和设于所述壳体内的油分离器，所述壳体的侧壁上开设有排气口，所述油分离器设有油分离室，所述压缩机排气结构还包括转接结构，所述转接结构包括排气段和排气管，所述排气段的一端伸入于所述油分离室中，所述排气管的一端与所述排气口相连通，所述排气段和/或所述排气管设有折弯部；

其中，所述排气段的另一端与所述排气管的另一端相连通。

在一个实施例中，所述排气段的另一端与所述排气管的另一端直接连接并连通；或者

所述排气段的另一端与所述排气管的另一端之间具有间隔，且所述排气段的出气端与所述排气管的进气端正对设置。

在一个实施例中，所述排气段包括第一段，以及与所述第一段倾斜连接并连通的第二段，所述第一段和所述第二段的连接处形成有所述折弯部，所述第一段内置于所述油分离室内，所述第二段与所述排气管相连通。

在一个实施例中，所述第一段的中心轴线与所述油分离室的中心轴线相重合，所述第二段朝所述排气口的方向倾斜设置。

在一个实施例中，所述第二段的一端收容于所述油分离室内，所述第二段的另一端伸出于所述油分离室且与所述排气管相连接。

在一个实施例中，所述排气管包括相连接的插接段和延伸段，所述插接段与所述延伸段的连接处形成有所述折弯部，所述插接段与所述排气口相连通，所述延伸段伸入所述壳体内，所述延伸段与所述第二段相连通。

在一个实施例中，所述延伸段的内径从靠近所述插接段至远离所述插接段的方向逐渐变大。

在一个实施例中，所述第二段收容于所述油分离室内，所述延伸段的进气端的内径大于所述第二段的出气端的外径，所述延伸段的进气端抵接于所述油分离室的端面上，并罩设所述第二段的出气端。

在一个实施例中，所述延伸段的进气端插入所述油分离室内并与所述第二段连接且连通。

在一个实施例中，所述第二段的出气端插接于所述延伸段内。

本申请提供的压缩机排气结构的有益效果在于：与现有技术相比，本申请压缩机排气结构，通过设置转接结构，并且转接结构包括排气段和排气管，在排气段和/或排气管设置折弯部，这样通过转弯的设计，使得排气段的出气端和排气管的进气端能够对接，使得径向和轴向上错位设置的排气口与油分离室之间形成了平滑过渡的排气通道，如此，实现了压缩机的顺畅排气，避免了排气的过程中吹动壳体底部的油池，有效降低了排气吐油率，改善压缩机中泵体组件的润滑性能。

本申请的另一目的在于提供一种压缩机，包括上述压缩机排气结构。

本申请提供的压缩机的有益效果在于：与现有技术相比，本申请提出的压缩机，通过设置上述压缩机排气结构，从而保证了压缩机排气的顺畅，避免了排气的过程中吹动压缩机壳体底部的油池，有效降低了排气的吐油率，改善了压缩机中泵体组件的润滑性能。

本申请的又一目的在于提供一种空调设备，包括上述压缩机。

本申请提供的空调设备的有益效果在于：与现有技术相比，本申请提出的空调设备，通过设置上述压缩机，从而保证了压缩机排气的顺畅，避免了排气的过程中吹动压缩机壳体底部的油池，有效降低了压缩机排气的吐油率，改善空调设备中泵体组件的润滑性能。

本申请的再一目的在于提供一种车辆，包括上述空调设备。

本申请提供的车辆的有益效果在于：与现有技术相比，本申请提出的车辆，通过设置上述空调设备，使得对应的压缩机能实现顺畅排气，避免了排气的过程中吹动压缩机壳体底部的油池，能有效降低压缩机的排气吐油率，从而改善车辆中泵体组件的润滑性能。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例提供的压缩机排气结构的径向剖视图；

图2为图1所示压缩机排气结构的轴向剖视图；

图3为图1所示压缩机排气结构中排气管的结构示意图；

图4为图1所示压缩机排气结构中排气段的结构示意图；

图5为本申请另一实施例提供的压缩机排气结构的部分轴向剖视图；

图6为图5所示压缩机排气结构的排气段的结构示意图；

图7为本申请又一实施例提供的压缩机排气结构的部分轴向剖视图；

图8为图7所示压缩机排气结构的排气管处的放大结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100-壳体；200-油分离器；101-排气口；110-压缩机构；111-副轴承；120-排气管；121-插接段；122-延伸段；123-环形卡槽；201-第一壳体；202-第二壳体；203-排油口；210-排气段；211-第一段；212-第二段；213-配合部；220-油分离室。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

参阅图1、图2，压缩机的壳体100具有内腔，内腔中设有压缩机构110，内腔的底部设有油池(图未示)；内腔中设有油分离器200，该油分离器200安装于压缩机构110的副轴承111上。油分离器200包括第一壳体201、第二壳体202和油分插管，副轴承111上设有排气孔，第一壳体201内部围成消音腔室，第一壳体201上开设有与排气孔连通的进气口，第二壳体202设于第一壳体201上，第二壳体202围成用于油气分离的油分离室220，油分插管内置于油分离室200内，油分插管的出气端形成油分出口，即油分离器200轴向的一端形成油分出口。第二壳体202一端的外周面上开设有排油口203，排油口203位于油分离室220的底部，油分出口位于油分离室220的顶部，该排油口203连接有回油管(图未示)，回油管与油池连通；壳体100的侧壁开设有排气口101。

请参阅图1及图2，现对本申请实施例提供的压缩机排气结构进行说明。压缩机排气结构包括壳体100、油分离器200和转接结构，油分离器200与排气口101之间通过转接结构连接并实现连通。壳体100的侧壁上开设有排气口101，排气口101的中心轴线与壳体100的径向方向平行。油分离器200设于壳体100内的副轴承111上，油分离器200设有用于实现油气分离的油分离室220；排气口101和油分离室220沿壳体100的径向和轴向均错位设置，即排气口101和油分离室220两者是错位设置的。压缩机内产生的高压油气混合物经副轴承111的排气孔进入油分离器200的油分离室220内进行离心分离，分离后的油液从排油口203排出，并经回油管排至压缩机底部的油池内，分离后的气体再经转接结构从壳体100的排气口101排出压缩机外。

本申请实施例中，上述转接结构包括排气段210和排气管120，排气段210的一端伸入于油分离室220中，排气段210可以是单根管子成型的，这样管子内部形成排气的通道，排气段210也可以是实体镂空的结构，这样内部也能形成排气的通道；排气段210形成油分插管，排气管120的一端内置于排气口101内，排气段210的另一端与排气管120的另一端相连通，两者可以是直接连通或者间接连通；排气段210和/或排气管120设有折弯部，即排气段210和排气管120中的至少一个设有折弯部，这样通过转弯的设计，使得排气段210的出气端和排气管120的进气端能够对接，进而实现顺畅排气，此处的对接指的是排气段210和排气管120相连接，或者排气段210和排气管120之间间隔设置，且排气段210的出气端与排气管120的进气端正对设置，并通过中间通道连通，即两者可以相接，也可以间隔一定距离设置并间隔连通。本实施例中，通过设置转接结构，利用该转接结构的转弯设计，使得排气段210和排气管120之间形成的排气通道能平滑过渡，从而实现压缩机的顺畅排气，避免排气过程中吹动油池，能有效降低排气吐油率，进而改善压缩机中泵体组件的润滑性能。

本申请提供的压缩机排气结构，与现有技术相比，通过设置转接结构，并且转接结构包括排气段210和排气管120，在排气段210和/或排气管120设置折弯部，这样通过转弯的设计，使得排气段210的出气端和排气管120的进气端能够对接，使得径向和轴向上错位设置的排气口101与油分离室220之间能形成平滑过渡的排气通道，以实现压缩机的顺畅排气，避免排气的过程中吹动壳体100底部的油池，能有效降低排气吐油率，改善压缩机中泵体组件的润滑性能。

在一实施例中，排气段210的另一端与排气管120的另一端直接连接并连通，两者可直接套接，此时排气管120的一端可直接与排气口101连通，或者排气管120的一端与排气口101具有间隔，排气管120与排气口101间接连通。

可以理解地，排气段210的另一端可设置为与排气管120的另一端之间具有间隔，且排气段210的出气端与排气管120的进气端正对设置，此时排气管120的一端可直接与排气口101连通；或者排气管120的一端与排气口101具有间隔，排气管120与排气口101间接连通，具体可在壳体100的内壁面上设置支撑排气管120的支撑结构，排气管120安装后，排气管120的一端正对排气口101设置。

在一实施例中，参阅图2、图4，排气段210为实体镂空的结构，该排气段210包括第一段211和第二段212，第一段211和第二段212倾斜连接并连通，第一段211的内壁面与第二段212的内壁面的衔接处呈圆滑过渡设置；第一段211内置于油分离室220内，第二段212与排气管120相连通；或者，第二段212与排气管120之间具有间隔，且第二段212的出气端与排气管120的进气端正对设置，即第二段212的出气端的端面平行于排气管120的进气端的端面。

在一实施例中，参阅图1、图2，第一段211的中心轴线与油分离室220的中心轴线相重合，第二段212朝排气口101的方向倾斜设置，即第二段212远离第一段211的一端向排气口101的一侧倾斜设置，这样便于第二段212角度的选择和调节，省去繁琐的尺寸及角度配合设计的计算过程，同时使得排气管120的结构设计更为容易，排气段210与排气管120之间的对接安装操作更为便捷。可以理解地，第二段212也可以是弧形段，即第二段212整段都是弯曲的，且朝靠近排气口101的方向延伸，第一段211和第二段212的连接处呈圆弧过渡设置。

第二段212的外周壁设有配合部213，配合部213的设置，可便于将排气段整体安装于油分离室220。具体地，油分离室220的轴向上部形成有开口，开口为圆形口，开口的中心轴线与油分离室220的中心轴线重合，排气段210的出口端的外周壁上具有与开口相适配的配合部213，配合部213配合在开口内使得排气段210的出口端的外周壁与开口的内周壁接触，以实现排气段210与油分离室220之间的装配及密封。配合部213的两端为平直段，中间为变径段，变径段的外形轮廓大致呈喇叭状，其外表面为弧面，这样利于油气分离。

第一段211和第二段212之间形成的夹角α为钝角，夹角α具体可根据排气口101和油分离室之间的相对位置进行设置。第一段211内置于油分离器200内且与油分离室220连通，第二段212远离第一段211的一端与排气口101相接，这样由于排气段210的两个管段之间形成折弯部，实现排气通道的转弯，第二段212通过排气管120实现与排气口101的连接，将气体排出至壳体100外。

第二段212可以完全内置与油分离室220中，也可以有一部分伸出于油分离室220，伸出于油分离室220的部分可以和排气管120相连接，也可以和排气管120间隔设置，且其排气端和排气管120的进气端正对设置；第二段212具体可根据排气管120采用的结构进行设置。

参阅图1、图2，油分离器200的排油口203可设于油分离室220轴向的底部，油分离室220下部的横截面积沿朝向排油口203的方向逐渐减小，使得油分离室220的邻近排油口203的部分大致为锥状结构，由于分离后的气体大部分沿排气通道通过出口排出，一小部分通过排油口203排出，使得该一小部分气体在油分离室220的邻近排油口203位置的流速逐渐增大，从而驱动聚集在油分离室220底部的油快速通过排油口203排出，避免油在油分离室220内沉积。

可以理解地，排气管120的轮廓形状可根据排气段210采用的结构调整设置，排气管120可以是一体式的结构，也可以是多段拼接式的结构；当第二段212全部收容在油分离器200内时，排气管120通过多次弯折延伸直至与第二段212对接，当第二段212有一部分伸出于油分离器200时，排气管120可经一次弯折后与第二段212对接，以实现顺畅排气。排气管120的进气端延伸超出壳体100的内壁面，从而可以阻挡壳体100内壁面的油滴和油膜在排气通道内的气流的带动下沿排气管120排出，导致二次吐油量增加，进而进一步保证了压缩机具有低吐油量。其中，排气管120与油分插管的彼此相对的一端间隔设置。

在一实施例中，参阅图1及图3，排气管120包括插接段121和延伸段122，插接段121的外径与排气口101的口径适配，插接段121与排气口101相连通，延伸段122伸入壳体100内，延伸段122与第二段212相连通；插接段121可以和排气口101直接连通，两者也可以间接连通；延伸段122可以和第二段212直接连通或间接连通。插接段121与排气口101采用直接连通的方式时，插接段121可以密封插设于排气口101，插接段121的外周面与排气口101内壁面密封配合，插接段121至少部分收容于排气口101内；插接段121与排气口采用间接连通的方式时，插接段121和排气口101之间可具有间隔，插接段121的排气端正对排气口101。

在一实施方式中，延伸段122弯折向下延伸并伸入壳体100内，延伸段122远离插接段121的一端与第二段212连接并连通，插接段121的内壁面与延伸段122的内壁面的衔接处设置为圆滑过渡，这样便于气体的顺畅流动。或者，延伸段122与第二段212之间具有间隔，延伸段122的进气端与第二段212的出气端正对设置。

插接段121的中心轴线与延伸段122的中心轴线之间的夹角可设置为与夹角α相等或大致相等，这样排气段210和排气管120之间插接连接操作较为方便。如图1、图3所示，插接段121远离延伸段122一端的端面设有倒角，以便于插接段121插入排气口101中；插接段121靠近延伸段122一端的外周面上凹陷形成有环形卡槽123，排气口101靠近壳体100内壁面的一端凸设有适配环形卡槽123的环形凸起，插接段121插入排气口101后，通过环形凸起与环形卡槽123之间的卡合配合实现限位，使得插接段121装配后排气管120借助环形卡槽123转动调节角度，直至调节至与第二段212合适的对接角度。

在一实施例中，排气管120还可以延伸至油分离室220内，即延伸段122的进气端插入油分离室220内并和第二段212连接并连通，使得排气管120内的一部分限定出油分插管，排气段210整体使用材料减少，这样可以进一步简化压缩机的结构。参阅图5、图6，排气管120的一端与排气口101间接连通，排气管的插接段121和排气口101之间具有间隔，插接段121和排气口101正对设置，延伸段122的进气端则插入油分离室220内并和第二段212连接并连通。

在一实施例中，参阅图1至图3，排气管120的延伸段122为变径段，延伸段122的内径从靠近插接段121至远离插接段121的方向逐渐变大，延伸段122远离插接段121的一端的内径与第二段212的外径适配，第二段212插设于延伸段122内，延伸段122采用变径结构可省去多余的弯折设计，也使得排气段210和排气管120之间较为容易插接，无需过多的角度调节操作，提高装配效率。

在一实施例中，请参阅图5、图6，延伸段122远离插接段121的一端插入油分离室220内，并且延伸段122的该端与第二段212连接并连通。也就是说，排气管120的延伸段122有一部分伸入油分离器200的油分离室220内，这样能减小气体外泄于壳体100内的风险，从而减小排气影响油面稳定的风险。

在一实施例中，参阅图7、图8，第二段212收容于油分离室220内，延伸段122的进气端的内径设置为大于第二段212的出气端的外径，延伸段122的进气端抵接于油分离室220的端面上，延伸段122的进气端的外径小于油分离室220的外径，延伸段122的的进气端罩设第二段212的出气端，这样，不仅实现了顺畅排气，也降低了排气时气体外泄的风险。当油分离器200和排气口101之间的距离较小时，排气管212可采用简单的弯头结构，弯头结构的一端内置于排气口中，另一端抵靠在油分离室220的端面上。

可以理解地，如图7、图8所示，第二段212也可以有一部分伸出于油分离器200，排气管120的延伸段122的进气端的端面抵接于油分离室220的端面上，延伸段122与油分离器200之间可设有密封结构；延伸段122的该端口径设置得较大，其口径远大于油分离室220口径，即延伸段122罩设油分离室220和第二段212的端口；延伸段122的该端与第二段212之间也可以增设密封结构。

在一实施例中，参阅图2及图4，第二段212远离第一段211的一端插接于延伸段122内，即第二段212的出气端插接于延伸段122内，通过将第二段212嵌套在排气管120内，使得气体不易从排气通道外泄至壳体100内，进而减小排气影响油面稳定的风险。第二段212与延伸段122之间可增设有密封圈，以密封两者套接的部分，进一步降低气体外泄的风险。

本申请实施例提供的压缩机，包括上述实施例的压缩机排气结构。根据本实施例的压缩机，通过设置上述压缩机排气结构，从而保证了压缩机排气的顺畅，避免排气的过程中吹动壳体底部的油池，有效降低排气的吐油率，改善压缩机中泵体组件的润滑性能。压缩机包括壳体100和压缩机构110，壳体100可采用铝铸造件，壳体100内部限定出内腔，内腔中设有上述实施例的油分离器200，油分离器200安装于压缩机构110的副轴承111上。请参阅图1，壳体100的内腔可通过分隔板(图未示)分隔为高压腔和低压腔，低压腔内设置有电机，压缩机构110和油分离器200设置于高压腔内，油池位于高压腔的下部，高压腔的上部为排气腔，壳体100的吸气口与低压腔连通，壳体100的排气口101与高压腔连通且位于高压腔的顶部，油分离器200的排油口203朝向油池，油分离室220朝向壳体100的排气口101，回油管的出口端位于排气腔内。

本申请实施例提供的空调设备，包括上述实施例的压缩机。根据本实施例的空调设备，通过设置上述压缩机，从而保证了压缩机排气的顺畅，避免排气的过程中吹动壳体底部的油池，有效降低压缩机排气的吐油率，改善空调设备中泵体组件的润滑的性能。

本申请实施例提供的车辆，包括上述实施例的空调设备。本实施例提出的车辆，通过设置上述空调设备，使得对应的压缩机壳实现顺畅排气，避免了排气的过程中吹动壳体100底部的油池，能有效降低排气吐油率，改善压缩机及车辆中泵体组件的润滑性能。

本申请提出的车辆，无论型号大小，只要其结构合适安装上述空调设备即可。具体地，车辆可包括车身和车头(附图未画出)，车身内设有供人乘坐的驾驶室(附图未画出)，该空调设备至少部分设置在车辆的车头中。在此需说明的是，为顺利完成整个制冷或制热循环，通常在空调设备中，还设有出风组件(附图未画出)与冷凝器连通，该出风组件的出风口与需温度调节的空间连通，例如与车辆的驾驶室连通，从而可将与制冷剂进行热交换后的空气排放至该空间，以实现空调设备对驾驶室等车辆室内空间的温度调控作用。由于本车辆采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此同样具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

另外，在本申请中，上述车辆的具体类型不限，例如，该车辆可以是传统的燃油车，也可以是新能源汽车，所说的新能源汽车包括但不限于纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等，本实施例对此不作特别限制。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。