一种液压缓冲装置及压裂车的制作方法

1.本实用新型涉及压裂车技术领域，具体而言，涉及一种液压缓冲装置及压裂车。


背景技术：

2.目前液压压裂车主要包括执行结构和液压系统，其中，执行机构通常采用为柱塞泵的压裂泵，由于柱塞泵自身固有特性，存在一定的排量波动，从而反馈到液压系统，引起液压系统波动，在某些排量范围内，由于柱塞泵的波动频率与液压系统自身固有频率重合，引起系统共振，从而导致液压系统产生剧烈波动，压力波动可达16mpa，进而导致压裂车的液压系统传递能量巨大，达到三千多马力，振动能量巨大，对液压系统管路产生很大的潜在伤害，进而影响液压系统及压裂车的使用寿命。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的问题如何设计一种可以缓冲吸收压裂泵产生的压力波动的液压缓冲装置。
4.为解决上述问题，本实用新型提供一种液压缓冲装置，应用于压裂车，所述压裂车包括压裂泵，所述液压缓冲装置包括驱动马达、进油连接件和蓄能缓冲结构，所述驱动马达与所述压裂泵驱动连接，所述驱动马达上设有进油口，进油连接件的第一端与所述进油口连通，所述进油连接件的第二端与所述蓄能缓冲结构连通，所述蓄能缓冲结构适于吸收所述压裂泵反馈到所述驱动马达上的压力波动，所述进油连接件的第三端与所述压裂泵连通。
5.由此，通过驱动马达与压裂泵驱动连接，由压裂泵驱动流体负载进行抽入和排出的间歇性循环作业，在压裂泵驱动流体负载运动的工作过程中，由于压裂泵的柱塞工作个数循环发生变化以及流体负载的抽入和排出作业而会引起压裂泵产生一定的波动，而在驱动马达的进油口处安装进油连接件，且进油连接件的第三端与压裂泵连通，从而使驱动马达与压裂泵之间形成闭合油路，进油连接件的第一端和第二端分别与驱动马达与蓄能缓冲结构连通，进而由蓄能缓冲结构吸收流体负载波动反馈到压裂泵上并传递给驱动马达的压力波动，从而避免压力波动向压裂车的液压系统管路传递而减少对液压系统管路造成伤害，进而相应的延长液压系统以及压裂车的使用寿命。
6.可选地，所述进油连接件为三通阀块、三通电磁阀或三通管。
7.由此，进油连接件为三通阀块、三通电磁阀和三通管中任一种，进油连接件具有第一端、第二端和第三端，此时进油连接件的第一端与驱动马达上的进油口连通，进油连接件的第二端与蓄能缓冲结构连通，从而由蓄能缓冲结构吸收流体负载波动反馈到压裂泵上并传递给驱动马达的压力波动，进油连接件的第三端与压裂泵连通，通过具有三端的进油连接件实现压裂泵、驱动马达以及蓄能缓冲结构两两相通，进而实现压裂泵、驱动马达以及蓄能缓冲结构的快速连接组装。
8.可选地，所述驱动马达的数量为多个，且所述进油连接件和所述蓄能缓冲结构的
数量与所述驱动马达的数量相匹配，各所述驱动马达上安装的各所述进油连接件分别适于与各所述蓄能缓冲结构连接；多个所述驱动马达分别与所述压裂泵驱动连接，且多个所述驱动马达适于共同驱动所述压裂泵。
9.由此，在每个驱动马达上通过一进油连接件安装一蓄能缓冲结构，从而当压裂泵上的压力波动传递给各驱动马达时，通过安装在各驱动马达上的各蓄能缓冲结构，可以同时吸收压力波动，实现压裂泵上的压力波动快速吸收，避免压力波动波及到液压系统的管路。通过多个驱动马达共同驱动压裂泵，相对于一个驱动马达驱动整个压裂泵而言，从而可以减少每个驱动马达的输出负荷，并且还可以驱动压裂泵运动更加平稳。
10.可选地，所述蓄能缓冲结构的安装位置适于临近所述驱动马达。
11.由此，在安装蓄能缓冲结构时，蓄能缓冲结构通过进油连接件安装在驱动马达上，通过使蓄能缓冲结构的安装位置临近所述驱动马达，从而可以使流体负载波动反馈到压裂泵并传递给驱动马达上的压力波动可以在第一时间被蓄能缓冲结构所吸收，以提高压力波动的吸收效率。
12.可选地，所述蓄能缓冲结构为蓄能器，所述蓄能器与所述进油连接件的第二端连通。
13.由此，进油连接件的第一端与驱动马达的进油口连通，进油连接件的第二端与蓄能器连通，当压裂泵上的压力波动传递给驱动马达上时，可以被蓄能器快速吸收；且由于蓄能器与进油连接件的第二端连通，从而实现蓄能器的快速拆装。
14.可选地，所述蓄能器为弹簧式蓄能器、活塞式蓄能器和气体式蓄能器中任一种。
15.由此，蓄能器采用弹簧式蓄能器、活塞式蓄能器和气体式蓄能器中任一种，且由于弹簧式蓄能器、活塞式蓄能器和气体式蓄能器均采用市场上的现有技术，从而当蓄能器出现故障时，直接拆除进行更换即可，且弹簧式蓄能器、活塞式蓄能器和气体式蓄能器都可应用到液压系统中用于压力缓冲，蓄能器的选择使用更加灵活。
16.在本实用新型还提供一种压裂车，包括压裂泵以及如上述所述的液压缓冲装置，所述液压缓冲装置中的驱动马达与所述压裂泵驱动连接，所述驱动马达上设有进油口，所述液压缓冲装置中的蓄能缓冲结构与所述进油口连通，所述压裂车的有益效果同所述液压缓冲装置的有益效果，在此不再赘述。
17.可选地，所述压裂泵包括安装架、泵曲轴和传动齿轮，所述安装架内部设有容纳腔，所述传动齿轮嵌设于所述容纳腔内，所述泵曲轴穿设于所述安装架并与所述传动齿轮传动连接；
18.所述驱动马达的数量为多个，所述驱动马达包括马达本体和驱动齿轮，多个马达本体呈圆周排列穿设于所述安装架的外侧壁上，各所述马达本体分别于各所述驱动齿轮驱动连接，各所述驱动齿轮呈圆周排列在所述传动齿轮的外周向，且各所述驱动齿轮分别与所述传动齿轮啮合连接。
19.由此，通过传动齿轮安装于安装架的容纳腔内，泵曲轴穿设于安装架内并与传动齿轮传动连接，从而实现将泵曲轴和传动齿轮安装于安装架上，且安装架为传动齿轮和泵曲轴提供支撑作用；通过将多个驱动马达中的各马达本体安装于安装架的外侧壁上，而将多个驱动马达中的驱动齿轮呈圆周排列设置于传动齿轮上，且各驱动齿轮分别于传动齿轮啮合连接，由各马达本体通过各驱动齿轮共同驱动传动齿轮转动，实现对压裂泵对较大流
体负载的平稳驱动。
20.可选地，所述压裂泵还包括多个密封结构，所述安装架上设有呈圆周排列的多个安装孔，各所述密封结构分别设置于各所述安装孔上，各所述马达本体分别穿设于各所述密封结构上。
21.由此，通过将各密封结构安装于安装架上的各安装孔上，从而各马达本体通过各密封结构安装于安装架上的各安装孔处，进而避免马达本体与安装架之间进入杂质或漏油，保证马达本体与安装架之间的密封性。
22.可选地，所述安装架为内部空心的圆盘结构，多个所述驱动马达分为两组，两组所述驱动马达分别设置于所述圆盘结构的两侧壁上，两组所述驱动马达分别与所述压裂泵驱动连接以用于共同驱动所述压裂泵；每组中多个所述驱动马达呈圆周排列设置于所述圆盘结构的侧壁上。
23.由此，通过将两组所述驱动马达分别安装在为圆盘结构的安装架上，从而充分利用安装架两侧壁的利用率，通过两组驱动马达共同驱动压裂泵，实现对压裂泵的平稳驱动；将每组中多个驱动马达呈圆周排列，进而不仅便于各驱动马达的驱动端分别与压裂泵驱动连接，实现各驱动马达的整齐安装，而且还使圆盘结构的侧壁上各驱动马达的安装位置受力均衡，防止安装架变形。
附图说明
24.图1为本实用新型实施例中压裂车的结构示意图；
25.图2为本实用新型实施例中压裂泵的局部结构示意图；
26.图3为本实用新型实施例中液压缓冲装置的结构示意图。
27.附图标记说明：1
‑
驱动马达；2
‑
压裂泵；21
‑
安装架；211
‑
安装孔；22
‑
密封结构；3
‑
蓄能缓冲结构；4
‑
进油连接件。
具体实施方式
28.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。
29.需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
30.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”和“一个实施方式”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指
的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。
32.为解决上述技术问题，结合图1和图3所示，本实用新型实施例中提供一种液压缓冲装置，应用于压裂车，所述压裂车包括压裂泵2，所述液压缓冲装置包括驱动马达1、进油连接件4和蓄能缓冲结构3，所述驱动马达1与所述压裂泵2驱动连接，所述驱动马达1上设有进油口，进油连接件4的第一端与所述进油口连通，所述进油连接件4的第二端与所述蓄能缓冲结构3连通，所述蓄能缓冲结构3适于吸收所述压裂泵2反馈到所述驱动马达1上的压力波动，所述进油连接件4的第三端与所述压裂泵2连通。
33.需要说明的是，所述进油连接件4上设有三个连接头，分别为第一端、第二端和第三端，进油连接件4的第一端与驱动马达1上的进油口连通，进油连接件4的第二端与蓄能缓冲结构3连接，进油连接件4的第三端通过高压油管与压裂泵2连通；通过驱动马达1与压裂泵2驱动连接，由压裂泵2驱动流体负载进行抽入和排出的间歇性循环作业，在压裂泵2驱动流体负载运动的工作过程中，由于压裂泵2的柱塞工作个数循环发生变化以及流体负载的抽入和排出作业而会引起压裂泵2产生一定的波动，而在驱动马达1的进油口处安装进油连接件4，且进油连接件4的第三端与压裂泵2连通，从而使驱动马达1与压裂泵2之间形成闭合油路，进油连接件4的第一端和第二端分别与驱动马达1与蓄能缓冲结构3连通，进而由蓄能缓冲结构3吸收流体负载波动反馈到压裂泵2上的压力波动，从而避免压力波动向压裂车的液压系统管路传递而减少对液压系统管路造成伤害，进而相应的延长液压系统以及压裂车的使用寿命。
34.在本实施例中，压裂泵2用于将驱动马达1输出的机械能转换成液压能，从而向压裂车的液压系统提供一定压力和流量的液流，压裂泵2根据对应的流体负载的大小可采用三缸柱塞泵、五缸柱塞泵和七缸柱塞泵，其中，如五缸柱塞泵可采用卧式柱塞泵，其中，卧式柱塞泵是由多个柱塞并列安装，用一根曲轴通过连杆滑块或由偏心轴直接推动柱塞做往复运动，实现吸、排液体的液压泵；压裂泵2还可采用其他种类的液压泵，如单柱塞泵、轴向柱塞泵和径向柱塞泵；驱动马达1可采用液压马达，液压马达与压裂泵2驱动连接，用于将高压油管经进油连接件4进入高压油口的液压油液的压力转换成输出轴转动的机械能，从而推动压裂泵2的多个柱塞进行上下往复运动，从而使压裂泵2完成泵油任务，在泵油过程中可分为两个阶段，分别为进油过程和回油过程，驱动马达1与压裂泵2驱动连接，由压裂泵2驱动流体负载运动，为现有技术在此不做赘述；压裂泵2在驱动流体负载进行运动时，采取低压抽取流体负载，再高压排出流体负载的方式；驱动马达1可采取单向定量液压马达、单向变量液压马达、双向定量液压马达或双向变量液压马达，其驱动马达1的具体类型可根据流体负载的实际情况灵活选用，在此不做赘述。
35.在本实施例中，压裂车用于向井内注入高压、大排量压裂液，将地层压开并把支撑剂挤入裂缝的专用车辆。主要用于油、气、水井的各种压裂作业，也可用于水力喷砂、煤矿高压水力采煤、船舶高压水力除锈等作业。设备能进行单机和联机作业。压裂车主要由载车底盘、车台发动机、车台传动箱、压裂泵2、管汇系统、润滑系统、电路系统、气路系统和液压系统等组成，其中压裂车为现有技术，在此不做赘述。
36.在本实用新型的一个实施例中，所述进油连接件4为三通阀块、三通电磁阀或三通管。
37.需要说明的是，若所述进油连接件4为三通阀块时，其中，三通阀块为液压阀块，三通阀块可采用不锈钢耐磨材料制成，从而保证使用时间更长久；三通阀块可采用矩形结构，在矩形结构上设有三个油口，分别为第一端、第二端和第三端，所述第一端与驱动马达1的进油口管连通，蓄能缓冲结构3与第二端连通，即所述第二端的内部设有内螺纹，蓄能缓冲结构3的端部设有外螺栓，蓄能缓冲结构3通过其端部的外螺纹与第二端的内螺纹螺纹连接，从而实现安装于驱动马达1上，从而通过蓄能缓冲结构3吸收压裂泵2传递给驱动马达1上的压力波动，所述第三端通过高压油管与压裂泵2管连通，从而使压裂泵2与驱动马达1之间形成闭合油路；三通阀块可以通过螺栓固定安装于驱动马达1的壳体上，也可以通过焊接方式固定安装于驱动马达1的壳体上，从而保证驱动马达1与三通阀块的安装稳定性，防止三通阀块松动，结合图3所示。
38.在本实施例中，进油连接件4还可为三通电磁阀，即三通电磁阀上设有三通接头，分别为第一端、第二端和第三端，三通电磁阀可以通过外接控制器控制三通电磁阀的任一油路的导通或断开，如压裂泵2与驱动马达1之间的油路、驱动马达1与蓄能缓冲结构3之间的油路或压裂泵2与蓄能缓冲结构3之间的油路，三通电磁阀采用现有技术中常用的三通电磁阀，在此不做过多赘述。
39.在本实施例中，进油连接件4还可为三通管，三通管可采用市场上常用的抗震且防腐的三通管结构，不仅长时间经手压裂液的腐蚀，还可以承受驱动马达1传递过来的压力波动，相应的延长三通管的使用寿命，三通管上具有三个接头，分别为所述第一端、所述第二接头和所述第三接头；三通管还可采用耐腐蚀的橡胶三通管，或耐磨士抗震的其他材料支撑的三通管，在此不做限定。
40.在上述实施例中，不管进油连接件4为三通阀块、三通电磁阀还是三通管，进油连接件4的第一端与驱动马达1的进油口的连接处、进油连接件4的第二端与蓄能缓冲结构3的连接处以及进油连接件4与压裂泵2之间的连接处均增设密封垫/密封圈，从而保证各所述连接处的密封性，防止漏油。并且通过具有三端的进油连接件4，实现压裂泵2、驱动马达1以及蓄能缓冲结构3两两相通，进而实现压裂泵2、驱动马达1以及蓄能缓冲结构3的快速连接组装。
41.在本实用新型的一个实施例中，结合图1所示，所述驱动马达1的数量为多个，且所述进油连接件4和所述蓄能缓冲结构3的数量与所述驱动马达1的数量相匹配，各所述驱动马达1上安装的各所述进油连接件4分别适于与各所述蓄能缓冲结构3连接；多个所述驱动马达1分别与所述压裂泵2驱动连接，且多个所述驱动马达1适于共同驱动所述压裂泵2。
42.需要说明的是，由于压裂车的压裂泵2驱动的流体负载较大，故需要通过多个驱动马达1共同驱动压裂泵2进行运动，从而保证压裂泵2有足够大的压力抽取流体负载；进油连接件4和蓄能缓冲结构3的数量与驱动马达1的数量相匹配，在每个驱动马达1上的进油口处安装一进油连接件4，每个进油连接件4的第二端与蓄能缓冲结构3连通，当压裂泵2在工作时产生的剧烈波动，传递给各驱动马达1，通过安装在各驱动马达1上的各蓄能缓冲结构3，可以同时吸收压力波动，实现压裂泵2上的压力波动快速吸收，从而避免压力波动对压裂车的液压系统管路传递而减少对液压系统管路造成伤害；多个驱动马达1间隔设置于压裂泵2上，且多个驱动马达1分别与压裂泵2的传动齿轮驱动连接，相对通过一个驱动马达1驱动压裂泵2运动而言，由多个驱动马达1共同驱动压裂泵2工作，相对于一个驱动马达1驱动整个
压裂泵2而言，不仅可以减少每个驱动马达1的输出力，而且通过多个驱动马达1共同驱动压裂泵2，使压裂泵2的运转更平稳。
43.在本实用新型的一个实施例中，结合图1所示，所述蓄能缓冲结构3的安装位置适于临近所述驱动马达1。
44.需要说明的是，将蓄能缓冲结构3通过进油连接件4安装于驱动马达1上，且蓄能缓冲结构3的安装位置相对压裂泵2或流体负载更靠近驱动马达1，即蓄能缓冲结构3与驱动马达1之间安装的进油连接件4的厚度尽可能的缩小，进而流体负载波动反馈到压裂泵2并传递给驱动马达1上的压力波动可以快速被蓄能缓冲结构3吸收消除，不仅提高压力波动的吸收效率，而且还可以避免压力波动向压裂车的液压系统管路传递而减少对液压系统管路造成伤害。
45.在本实用新型的一个实施例中，所述蓄能缓冲结构3为蓄能器，所述蓄能器与所述进油连接件4的第二端连通。
46.需要说明的是，所述蓄能缓冲结构3为蓄能器，所述蓄能缓冲结构3可采用市场上常用的蓄能器，且蓄能器的第二端与驱动马达1上安装的进油连接件4连通，用于吸收压裂泵2传递至驱动马达1上的压力波动；在进油连接件4的第二端内壁设有内螺纹，蓄能器的一端外部设有外螺纹，当蓄能器的一端与进油连接件4的第二端螺纹连接，可以实现蓄能器与进油连接件4的快速拆装；其中，蓄能器是液压气动系统中的一种能量储蓄装置，它在适当的时机将液压系统中的能量即压力波动转变为压缩能或位能储存起来，当液压系统需要时，又将压缩能或位能转变为液压或气压等能而释放出来，重新补供给液压系统。当液压系统瞬间压力增大时，它可以吸收这部分的能量，以保证整个液压系统压力正常。
47.在本实用新型的一个实施例中，所述蓄能器为弹簧式蓄能器、活塞式蓄能器和气体式蓄能器中任一种。
48.需要说明的是，蓄能器可采用市场上常用的弹簧式蓄能器时，弹簧式蓄能器主要依靠内部的压缩弹簧把驱动马达1上的压力波动吸收进而将其转化为弹簧势能存储起来，需要时释放出去，弹簧式蓄能器的结构简单，成本较低。活塞式蓄能器主要通过提升加载在密封活塞上的质量块把驱动马达1上的压力波动吸收进而将其转化为重力势能积蓄起来，且活塞式蓄能器的结构简单、压力稳定。气体式蓄能器以波义尔定律(pvn＝k＝常数)为基础，通过压缩气体完成能量转化，使用时首先向蓄能器充入预定压力的气体。当驱动马达1上的压力波动超过蓄能器内部压力时，油液压缩气体，将油液中的压力转化为气体内能；当驱动马达1上的压力波动低于蓄能器内部压力时，蓄能器中的油在高压气体的作用下流向外部系统，以释放能量，其中气体式蓄能器按结构可分为管路消振器、气液直接接触式、活塞式蓄能器、隔膜式蓄能器、气囊式蓄能器等。且弹簧式蓄能器、活塞式蓄能器和气体式蓄能器都可应用到液压系统中用于压力缓冲，蓄能器的选择使用更加灵活。
49.本实用新型的实施例中还提供一种压裂车，包括压裂泵2以及上述实施例中所述的液压缓冲装置，所述液压缓冲装置中的驱动马达1与所述压裂泵2驱动连接，所述驱动马达1上设有进油口，在进油口上安装进油连接件4，且进油连接件4的第一端与进油口连通，进油连接件4的第二端与所述液压缓冲装置中的蓄能缓冲结构3连通，进油连接件4的第三端通过高压油管与压裂泵2连通，从而使驱动马达1通过高压油管与压裂泵2构成闭合油路，所述压裂车的有益效果同所述液压缓冲装置的有益效果，在此不再赘述。
50.在本实用新型的一个实施例中，所述压裂泵2包括安装架21、泵曲轴和传动齿轮，所述安装架21内部设有容纳腔，所述传动齿轮嵌设于所述容纳腔内，所述泵曲轴穿设于所述安装架21并与所述传动齿轮传动连接；
51.所述驱动马达1的数量为多个，所述驱动马达1包括马达本体和驱动齿轮，多个马达本体呈圆周排列穿设于所述安装架21的外侧壁上，各所述马达本体分别于各所述驱动齿轮驱动连接，各所述驱动齿轮呈圆周排列在所述传动齿轮的外周向，且各所述驱动齿轮分别与所述传动齿轮啮合连接。
52.需要说明的是，压裂泵2包括安装架21、泵曲轴(图中未示出)和传动齿轮(图中未示出)，安装架21为内部设有容纳腔的壳体结构，传动齿轮嵌设安装于安装架21内的容纳腔中，泵曲轴垂直穿设于安装架21且与传动齿轮传动连接，实现将泵曲轴和传动齿轮安装于安装架21上，且安装架21为传动齿轮和所述泵曲轴提供支撑作用；其中，在传动齿轮的中心处设有穿孔，泵曲轴穿设于穿孔，且泵曲轴与传动齿轮的穿孔相啮合或键连接，即传动齿轮与泵曲轴的连接方式在此不做具体限定；由于压裂泵2的流体负载较大，进而通过多个驱动马达1共同驱动压裂泵2，即多个驱动马达1呈圆周排列安装于安装架21上，传动齿轮的周向外壁设有外齿牙，且驱动马达1的活动端与传动齿轮的外齿牙啮合连接，进而通过多个驱动马达1同时工作以驱动压裂泵2的传动齿轮进行转动，由传动齿轮带动泵曲轴进行转动；其中，驱动马达1包括马达本体和驱动齿轮，各所述驱动马达1中的各驱动齿轮成圆周排列且分别与传动齿轮的外齿牙啮合连接，且多个驱动齿轮均处于传动齿轮和安装架21的内侧壁之间，驱动马达1安装于安装架21的外侧，驱动马达1的电机轴穿入安装架21内与驱动齿轮驱动连接；驱动马达1驱动压裂泵2进行工作时，多个马达本体工作带动各驱动齿轮进行转动，由于各驱动齿轮分别与压裂泵2的传动齿轮啮合连接，进而由多个驱动齿轮共同带动传动齿轮进行转动，传动齿轮的转动带动压裂泵2的泵曲轴进行转动；多个驱动马达1中的马达本体同步工作共同带动压料泵进行转动，进而保证压裂泵2在驱动较大流体负载更加平稳。
53.在本实施例中，驱动马达1中的马达本体可以通过螺栓安装于压裂泵2的安装架21上，也可以通过焊接方式安装于安装架21的外侧壁上；驱动齿轮与传动齿轮的齿牙相匹配，即传动齿轮为正齿轮时，驱动齿轮也为正齿轮，当传动齿轮为斜齿轮时，驱动齿轮也为斜齿轮。
54.在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，所述压裂泵2还包括多个密封结构22，所述安装架21上设有呈圆周排列的多个安装孔211，各所述密封结构22分别设置于各所述安装孔211上，各所述马达本体分别穿设于各所述密封结构22上。
55.需要说明的是，在安装架21上设有呈圆周排列的多个安装孔211，在每个安装孔211处均安装一密封结构22，各马达本体分部安装于各密封结构22上，即各马达本体通过各密封结构22分别安装于安装架21上的各安装孔211处，从而保证马达本体与安装架21之间连接的密封性，防止马达本体与安装架21之间进入杂质或漏油；密封结构22可以为密封圈，也可以为密封法兰盘，其中，当密封结构22为密封圈时，密封圈可以通过螺栓或胶水安装于安装架21的安装孔211处，当密封结构22为密封法兰盘时，密封法兰盘可通过螺栓或焊接方式固定安装于安装架21的安装孔211处，从而加强马达本体与安装架21之间的连接牢固性。
56.在本实用新型的一个实施例中，结合图1所示，所述安装架21为内部空心的圆盘结
构，多个所述驱动马达1分为两组，两组所述驱动马达1分别设置于所述圆盘结构的两侧壁上，两组所述驱动马达1分别与所述压裂泵2驱动连接以用于共同驱动所述压裂泵2；每组中多个所述驱动马达1呈圆周排列设置于所述圆盘结构的侧壁上。
57.需要说明的是，安装架21为内部空心的圆盘结构，两组驱动马达1分别安装于圆盘结构的两侧壁上，每组中多个驱动马达1呈圆周排列安装于圆盘结构上，进而可以充分利用圆盘结构，提高为圆盘结构的安装架21两侧壁的利用率；通过两组驱动马达1共同驱动压裂泵2，实现对压裂泵2的平稳驱动；压裂泵2的传动齿轮安装于圆盘结构的内部，泵曲轴穿设于圆盘结构且与传动齿轮传动连接，每组中各驱动马达1中的驱动端即马达本体分别与压裂泵2的传动齿轮啮合连接，即多个驱动马达1的排列圆周与安装架21内的传动齿轮的周向外齿牙相匹配，每组中各驱动马达1呈圆周排列安装于为圆盘结构的安装架21的侧壁上，不仅实现各驱动马达1的整齐安装，而且使圆盘结构的侧壁上安装的各驱动马达1的安装位置受力平衡，防止安装架21变形。
58.当压料泵为五缸柱塞泵时，驱动马达1的数量为十二个时，驱动马达1可以分为数量相同的两组驱动马达1；如驱动马达1的数量平均分为两组时，在安装架21的两侧壁上分别安装六个驱动马达1，这样设置的好处在于，不仅使压裂泵2中安装架21两侧的驱动马达1因数量均衡而受力平衡且美观，而且还避免安装架21因一侧驱动马达1数量多而变形，进而保证安装架21的使用寿命。
59.其中，当安装架21两侧驱动马达1数量相同时，安装架21每侧安装的六个驱动马达1中每个马达本体与对应的驱动电机驱动连接，此时两组共十二个驱动齿轮呈圆周等间隔排列设置于传动齿轮上，且十二个驱动齿轮分别与传动齿轮啮合连接，从而保证压裂泵2的传动齿轮的周向外齿牙受力均衡，以保证传动齿轮转动更加平稳。又如，在安装架21的两外侧壁上分别安装六个马达本体，且安装架21两侧壁上分别安装的每组马达本体相对称，在传动齿轮的外周向共设置六个驱动齿轮，此时安装架21上两侧壁上相对设置的马达本体共用一个驱动齿轮，这样设置的好处在于，相对设置在安装架21两侧壁上的马达本体共同驱动对应的驱动齿轮转动，这时六个驱动齿轮共同转动以驱动传动齿轮转动，从而通过两个马达本体共同驱动一个驱动齿轮转动，进而可以增大驱动齿轮和传动齿轮的转动力，实现压裂泵2的平稳转动。
60.在本实施例中，驱动马达1的数量为十二个时，也可以分为数量不均的两组驱动马达1，如在安装架21的一侧壁上安装四个驱动马达1，在安装架21的另一侧壁上安装八个驱动马达1，且八个驱动马达1临近流体负载，十二个驱动马达1分别通过进油连接件4安装蓄能缓冲结构3，从而当流体负载在抽入或排出作业过程中引起的压裂泵2产生的波动，可以先被安装架21一侧壁的八个驱动马达1的蓄能缓冲结构3吸收一部分，剩下的波动被安装在安装架21另一侧壁上的四个驱动马达1的蓄能缓冲结构3吸收，进而通过在安装架21的两侧壁上安装不同数量的驱动马达1以及对应的蓄能缓冲结构3，实现对压裂泵2上的压力波动采用分批次吸收，避免压裂泵2的压力波动向压裂车的液压系统管路传递而减少对液压系统管路造成伤害，进而相应的延长液压系统以及压裂车的使用寿命。
61.在上述实施例中，压裂泵2为五缸柱塞泵时，驱动马达1的数量还可以为十个，八个、六个或其他数量，驱动马达1的数量根据压裂泵2的流体负载而定，故驱动马达1的数量在此不做限定；当然，压料泵也可采用其他缸的柱塞泵，如三缸柱塞泵、四缸柱塞泵、六缸柱
塞泵或七缸柱塞泵，其驱动马达1的数量也依据负载进行适应性调整。
62.虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。