新型伸缩油缸的制作方法

本实用新型涉及油缸领域，特别是涉及一种新型伸缩油缸。

背景技术：

常规的长行程伸缩油缸，大小腔都集中在杆头上，再者由于客户对油缸有重量要求，都把活塞杆设计成空心结构，为了满足液压油能从杆头到达油缸的大小腔，通常会将活塞杆设计成内部焊接油管的形式来满足活塞杆的走油。现有伸缩油缸的活塞杆通常通过焊接连接成一体式结构，加工工序复杂，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种新型伸缩油缸，能够将活塞杆采用分体式螺纹连接方式进行组装，减少焊接工序，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种新型伸缩油缸，包括缸筒，所述缸筒的两端分别安装有缸底和缸头，所述缸筒内设有安装有活塞杆和活塞，所述活塞杆包括空心杆体、杆端和杆头，所述活塞上具有安装孔，所述杆端套设在安装孔内，并且两端伸出于活塞，所述活塞螺纹连接在空心杆体后端的内部，所述杆头螺纹连接在空心杆体前端的内部。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述空心杆体前后两端具有螺钉孔，所述螺钉孔内旋入螺钉以紧固杆头和活塞。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述杆端上开设有杆端轴向过油通道，所述杆头上开设有杆头轴向过油通道，所述杆端轴向过油通道和杆头轴向过油通道之间连接有油管，所述杆端轴向过油通道与缸筒的无杆腔相连通。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述杆端上还设有杆端径向过油通道，所述活塞上设有活塞径向过油通道，所述杆端径向过油通道上端与杆端轴向过油通道连通，下端与活塞径向过油通道，所述活塞径向过油通道与缸筒的有杆腔相连通。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述杆头和杆端内部具有定位槽，所述定位槽内设置密封件，所述油管两端通过o形圈紧固并且密封。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述杆端的后端螺纹连接有螺母，所述杆端通过螺母锁紧在活塞上。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述缸筒的前端具有外螺纹段，后端具有内螺纹段，所述缸头螺纹连接在缸筒的外螺纹段上，所述缸底螺纹连接在缸筒的内螺纹段上。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述缸头的前端的内部螺纹连接有导向套，所述导向套与空心杆体相贴合。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述空心杆体外侧套设有止动管，所述止动管和空心杆体之间设置o形圈。

本实用新型的有益效果是：本实用新型新型伸缩油缸，能够将活塞杆采用分体式螺纹连接方式进行组装，减少焊接工序，降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型新型伸缩油缸一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1的局部结构示意图；

图3是图1的局部结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1、缸筒，11、无杆腔，12、有杆腔，2、缸底，3、缸头，4、活塞杆，41、空心杆体，411、螺钉孔，42、杆端，421、杆端轴向过油通道，422、杆端径向过油通道，423、定位槽，43、杆头，431、杆头轴向过油通道，5、活塞，51、活塞径向过油通道，6、油管，7、螺母，8、导向套，9、止动管。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，一种新型伸缩油缸，包括缸筒1，缸筒1的两端分别安装有缸底2和缸头3，缸筒1内设有安装有活塞杆4和活塞5，活塞杆4包括空心杆体41、杆端42和杆头43，活塞5上具有安装孔，杆端42套设在安装孔内，并且两端伸出于活塞5，活塞5螺纹连接在空心杆体41后端的内部，杆头43螺纹连接在空心杆体41前端的内部。活塞5的外螺纹与空心杆体41的内螺纹进行螺纹连接，杆端42设置在活塞5内，通过活塞5定位，避免了杆端42和杆体41的焊接，杆头43同样和空心杆体41采用螺纹连接，又减少一道焊接工序。

另外，空心杆体41前后两端具有螺钉孔411，螺钉孔411内旋入螺钉（图中未标识）以紧固杆头43和活塞5。活塞5由圆钢加工而成，并通过螺钉定位锁紧，能很好的节省空间，大大的减轻了油缸的重量，增加了高空作业车的稳定性。活塞5和杆头43上车有o形圈槽（图中未标识），与空心杆体41拧紧后，很好的解决了活塞杆内部的密封作用。这样就避免了焊接杆头43，减少了焊接量以及焊前留余量，焊后再加工造成材料浪费的问题。

另外，杆端42上开设有杆端轴向过油通道421，杆头43上开设有杆头轴向过油通道431，杆端轴向过油通道421和杆头轴向过油通道431之间连接有油管6，杆端轴向过油通道431与缸筒的无杆腔11相连通。

另外，杆端42上还设有杆端径向过油通道422，活塞5上设有活塞径向过油通道51，杆端径向过油通道422上端与杆端轴向过油通道421连通，下端与活塞径向过油通道51，活塞径向过油通道51与缸筒1的有杆腔12相连通。

另外，杆头43和杆端42内部具有定位槽423，定位槽423内设置密封件，油管6两端通过密封件紧固并且密封。油管6摒弃了常规的焊接结构，在杆头43与杆端42上加工定位槽，采用密封件密封的形式将油管6固定在活塞杆4内部，减少了焊接与流转的时间。

另外，杆端42的后端螺纹连接有螺母7，杆端42通过螺母7锁紧在活塞5上。

另外，缸筒1的前端具有外螺纹段，后端具有内螺纹段，缸头3螺纹连接在缸筒1的外螺纹段上，缸底2螺纹连接在缸筒1的内螺纹段上。缸筒1抛弃了之前缸筒1与缸头法兰对接焊的结构，直接在缸筒1上加工外螺纹，将缸头3拧紧在缸筒上。大大的节省了材料成本以及焊接流转的周期与加工难度。

另外，缸头3的前端的内部螺纹连接有导向套8，导向套8与空心杆体41相贴合。导向套3也设计成螺纹的结构形式，而非螺钉结构。在装配时直接拧紧在缸头3上，最后冲点防松，不仅起到了很好的防松作用，还大大的缩短了装配时间。缸底也巧妙的设计成螺纹结构加o形圈密封的结构形式，装配时可以直接拧紧在缸上，避免了焊接。

另外，空心杆体41外侧套设有止动管9，止动管9和空心杆体41之间设置o形圈（图中未标识），能很好的阻止止动管9在空心杆体41上的运动，又能避免杆体再多一道下台阶的加工工序。

区别于现有技术，本实用新型新型伸缩油缸，能够将活塞杆采用分体式螺纹连接方式进行组装，减少焊接工序，降低生产成本。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。