一种潜油泵泵头的制作方法

1.本实用新型涉及潜油泵技术领域，尤其是涉及一种潜油泵泵头。


背景技术：

2.加油站在向用户储油罐加油的过程中，需要把油从地下油库或地上油库中移动到用户储油罐中；在液体移动过程中，需要用到泵取技术，加油站上采用的加油泵通常为自吸泵或者潜油泵，自吸泵安装在加油机中，通过自吸负压的原理，通过压力差实现泵取，管道内相对大气压，为负压。然而自吸泵自吸产生负压，负压导致汽油产生气化，在管道内产生气阻，降低了使用的便利性，虽然潜泵比自吸泵不容易产生油气，但油品在电泵中经过离心力的作用输送到中部连接管中，然后通过泵头到达地面，因为离心作用，有压缩和释放压力过程，会有气体产生，气体会导致阻力和加油数量不准，而目前的泵体均无法有效的释放这些气体。
3.针对上述情况就需要设计一种潜油泵泵头来解决目前潜油泵存在的油品泵取过程中产生的气体无法释放导致阻力和加油数量不准的技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种潜油泵泵头，解决了现有技术中存在的油品泵取过程中产生的气体无法释放导致阻力和加油数量不准的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
6.本实用新型提供的潜油泵泵头，包括泄放腔、导液腔以及电容腔，所述泄放腔一端与泵体连接，另一端与所述导液腔连通；
7.所述泄放腔上设置气体导引机构，所述气体导引机构一端与所述泄放腔连通另一端与潜油泵外部连通，安装时所述气体导引机构与储油罐内部连通；
8.所述气体导引机构与所述泄放腔的连通位置靠近所述泄放腔的内部顶壁。
9.优选地，所述气体导引机构包括喷管、阀芯以及弹簧，所述阀芯通过弹簧设置在所述喷管内，所述喷管与所述泄放腔内的上部空间连通，所述喷管的下端伸入所述储油罐内。
10.优选地，所述阀芯包括封头、连接管以及延伸管，所述延伸管上端连接封头，下端连接所述连接管，所述连接管外部套设所述弹簧，所述弹簧一端与所述连接管外壁连接另一端与所述喷管内壁连接，所述延伸管周侧设置通孔，所述弹簧用于推动所述阀芯封堵所述喷管。
11.优选地，所述导液腔与所述泄放腔的下部连通。
12.优选地，所述导液腔内设置单向阀和出液口，所述单向阀一侧腔室与所述泄放腔连通，另一侧腔室上设置所述出液口。
13.优选地，所述导液腔包括单向流通腔与出液腔，所述单向阀设置在所述单向流通腔内，所述单向流通腔一端与所述泄放腔连通，另一端与所述出液腔连通，所述出液口设置
在所述出液腔壁上。
14.优选地，所述电容腔内设置电容结构，所述泄放腔内设置线缆连接头，所述电容结构与所述线缆连接头通过线桥连接。
15.优选地，还包括设置在所述导液腔上的泄压阀，所述泄压阀设置在所述单向阀阀芯内。
16.优选地，所述喷管包括上喷管和下喷管，所述阀芯和所述弹簧设置在所述上喷管内，所述下喷管与所述上喷管均设置在所述泄放腔侧壁内，所述下喷管管口正对所述上喷管管口，且所述上喷管和所述下喷管之间留有预留空间，所述泄放腔外侧壁上设置负压口，所述负压口与所述预留空间连通。
17.优选的，所述单向阀包括阀体、预紧弹簧、滤网、卡簧、螺母、密封垫以及阀体盖；
18.所述阀体上端设置螺纹连接部，所述阀体盖套设在所述阀体的螺纹连接部上，所述螺母旋拧在所述螺纹连接部上，所述预紧弹簧设置在所述阀体盖和所述导液腔顶壁之间；
19.所述泄压阀包括上支撑、下支撑、泄压阀弹簧、密封件；
20.所述阀体中部设置通孔，所述滤网设置在所述通孔内，所述卡簧将所述滤网固定在所述通孔内顶部；所述密封垫设置在所述通孔底部；
21.所述泄压阀设置在所述通孔内，所述密封件穿设在所述上支撑和所述下支撑内，所述泄压阀弹簧一端与所述上支撑相抵，另一端与所述下支撑相抵，所述上支撑和所述下支撑均设置过油槽，所述密封件的底端伸出所述通孔外部，且穿过所述密封垫。
22.本实用新型提供的技术方案中，包括泄放腔、导液腔以及电容腔，泄放腔一端与泵体连接，另一端与导液腔连通；泄放腔上设置气体导引机构，气体导引机构一端与泄放腔连通另一端与潜油泵外部连通，安装时气体导引机构与储油罐内部连通；气体导引机构与泄放腔的连通位置靠近泄放腔的内部顶壁；泵体泵上来的油品经过泄放腔时油品内因压缩泵压的过程产生的气体会释放，泄放腔内设置的气体导引机构，可以将此释放的气体导引至储油罐内，避免气体进入到导液腔随着油品供给用户，进而避免泵油阻力以及加油数量不准的问题发生。
23.本实用新型优选技术方案至少还可以产生如下技术效果：气体导引机构包括喷管、阀芯以及弹簧，阀芯通过弹簧设置在喷管内，喷管与泄放腔内的上部空间连通，喷管的下端伸入储油罐内；通过阀芯以及弹簧结构来控制喷管的密封和通气状态，当泄压腔内压力过大时推动阀芯打开释放气体；
24.导液腔与泄放腔的下部连通，使导液腔内空间的高度低于泄放腔，进而使油品能优先的填充到导液腔内；
25.还设置泄压阀，用于泄压避免损坏潜油泵的组件。
附图说明
26.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1是本实用新型实施例提供的潜油泵泵头整体剖面结构示意图；
28.图2是图1中局部放大结构示意图；
29.图3是本实用新型实施例提供的阀芯结构示意图；
30.图4是本实用新型实施例提供的潜油泵泵头俯视剖面结构示意图；
31.图5是本实用新型实施例提供的安全隔离栅部分结构示意图；
32.图6是本实用新型实施例提供的线桥部分结构示意图；
33.图7是本实用新型实施例提供的泄放头部分结构示意图；
34.图8是本实用新型实施例提供的导液腔部分剖视结构示意图；
35.图9是本实用新型实施例提供的单向阀结构示意图；
36.图10是本实用新型实施例提供的泄压阀结构示意图。
37.图中1、泄放腔；2、导液腔；201、单向流通腔；202、出液腔；3、电容腔；4、气体导引机构；401、喷管；4011、上喷管；4012、下喷管；402、阀芯； 4021、封头；4022、连接管；4023、延伸管；403、弹簧；5、单向阀；501、阀体；502、预紧弹簧；503、滤网；504、卡簧；505、螺母；506、密封垫；507、阀体盖；6、出液口；7、电容结构；8、线缆连接头；9、线桥；10、泄压阀； 1001、上支撑；1002、下支撑；1003、泄压阀弹簧；1004、密封件；11、负压口；12、预留空间；13、通孔；14、安全隔离栅；15、上压片；16、下压片； 17、中间弹性体；18、第一螺栓；19、弹垫；20、第二螺栓；21、销；22、把手；23、压头；24、密封弹性体；25、第三螺栓；26、顶盖；27、测试孔；28、闷头；29、铅封；30、销子。
具体实施方式
38.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
39.本实用新型的具体实施例提供了一种潜油泵泵头如附图1所示，包括泄放腔1、导液腔2以及电容腔3，泄放腔1一端与泵体连接，另一端与导液腔2 连通；泄放腔1用于实现连通泵体，接收泵体泵取的油品，让后油品进入与泄放腔1连通的导液腔2内被导出供给用户，电容腔3提供空间放置启动电容，电容腔3提供接地功能，起到安全作用；泄放腔1上设置气体导引机构4，气体导引机构4一端与泄放腔1连通另一端与潜油泵外部连通，安装时气体导引机构4与储油罐内部连通；气体导引机构4与泄放腔1的连通位置靠近泄放腔 1的内部顶壁，油品进入到泄放腔1后由于比重的原因，液体油品位于泄放腔1 下部分，而气体则会在上部，气体就会通过泄放腔1排回储油箱内。从而便可以避免泵头内积蓄大量气体而出现的泵油阻力以及加油数量不准确的问题。
40.本技术具体实施例提供的气体导引机构4包括喷管401、阀芯402以及弹簧403，结合附图2，气体导引机构4整体设置在泄放腔1侧壁内，在泄放腔1 的侧壁内设置安装孔，喷管401穿设在此安装孔内，阀芯402通过弹簧403设置在喷管401内部，喷管401与泄放腔1内的上部空间连通，喷管401的下端伸入储油罐内；阀芯402常态下实现喷管401的密封，当泄放腔1内压力较大时便可以在泄放腔1内气体推动下向下移动进而打开供气体通过。
41.优选的阀芯402结构如附图3所示包括封头4021、连接管4022以及延伸管4023，阀
芯402内部呈中空结构，上端的封头4021用于封堵喷管401上端开口，喷管401上端的开口可以通过卡簧以及密封圈来将阀芯402和弹簧403 设置在喷管401内，延伸管4023上端连接封头4021，下端连接连接管4022，连接管4022外部套设弹簧403，弹簧403一端与连接管4022外壁连接另一端与喷管401内壁连接，延伸管4023周侧设置通孔13以供气体的通过，弹簧403 用于推动阀芯402封堵喷管401；在泄放腔1内压力与储油罐内压力相平衡的状态下，阀芯402在弹簧403的作用下封堵住喷管401上端开口，封头4021 顶部与开口处设置的密封圈相抵；当潜油泵工作且泄放腔1内部气体压力大于储油罐内气体压力时，阀芯402被气体推动向下移动同时弹簧压缩，向下移动时泄放腔1的空间与阀芯402内部空间导通，气体便可以通过通孔13以及喷管 401进入到储油槽内。
42.如附图1内所示其中导液腔2与泄放腔1的下部连通，并且还需要导液腔 2内部空间的顶壁要低于泄放腔1顶壁的高度。油品被泵体泵上来后流入到导液腔2的底部。导液腔2还包括单向流通腔201与出液腔202，单向流通腔201 一端与泄放腔1连通，另一端与出液腔202连通，单向流通腔201起到将油品排入到出液腔202以及避免潜油泵内的油品回流的作用，单向阀5设置在单向流通腔201内，保证油品可以进入到出液腔202内，出液口6设置在出液腔202 壁上，出液口6可以为多个，多个出液口均分布在出液腔202的侧壁上。
43.电容腔3内设置电容结构7，泄放腔1内设置线缆连接头8，电容结构7 与线缆连接头8通过线桥9连接。电容腔3中设置有安全隔离栅如附图4和附图5所示，安全隔离栅起到安全作用；电容腔3和泄放头1中都设置有安全隔离栅14以实现线缆密封穿设以及防爆隔离的作用，安全隔离栅14主要由上压片15、下压片16、中间弹性体17、第一螺栓18以及弹垫19构成；安全隔离栅14穿设在电容腔3和泄放头1中的安装孔中，通过调整第一螺栓18，收紧中弹性体17，调节过程中第一螺栓18的作用使中间弹性体17收缩间接的使电线和中弹性体17直接接触没有空隙，同时弹性的膨胀也压紧安装的安装孔，实现无间隙，起到防爆隔离的作用。
44.如附图6所示泵头上设置的线桥9，线桥9一端连接电容腔7，一端连接泄放头1，当需要移动泄放头1时候，抽出第二螺栓20上的销21，然后松开线桥9上的第二螺栓20，脱开线桥9的连接，便可以移动泄放头1。
45.由于加油完成关闭油枪时，管路因为突然关闭，管路中压力会突然增高，油管内存在着水击现象，为了避免潜油泵内的组件受水击作用而损坏，因此需要在泵头上设置泄压阀10，可以将泄压阀10设置在单向阀5阀芯内，还可以根据不同的出油口位置分别进行设置泄压阀10，全方位对潜油泵进行保护。
46.优选的喷管401包括上喷管4011和下喷管4012，阀芯402和弹簧403设置在上喷管4011内，下喷管4012与上喷管4011均设置在泄放腔1侧壁内，下喷管4012管口正对上喷管4011管口，且上喷管4011和下喷管4012之间留有预留空间12，泄放腔1外侧壁上设置负压口11，负压口11与预留空间12连通，负压口11为预留结构，通常情况下为封闭状态。
47.结合附图7中，泄放腔1所在的泄放头部分为一个整体，通过泵头壳24 和法兰23来实现固定，当需要维修等操作进行拆卸时，在必要部件拆卸后可以通过泄放头上设置有两个把手22，然后经过人工或者吊装设备把整个电泵及管路从油罐冲抽出，不需要整个移动潜泵的固定安装，为快速维修提供可能。
48.结合附图8
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附图10，单向阀5包括阀体501、预紧弹簧502、滤网503、卡簧504、螺母
505、密封垫506以及阀体盖507；阀体501上端设置螺纹连接部，阀体盖507套设在阀体501的螺纹连接部上，螺母505旋拧在螺纹连接部上，预紧弹簧502设置在阀体盖507和导液腔2顶壁之间；
49.泄压阀10包括上支撑1001、下支撑1002、泄压阀弹簧1003、密封件1004；阀体501中部设置通孔，滤网503设置在通孔内，卡簧504将滤网503固定在通孔内顶部；密封垫506设置在通孔底部；泄压阀10设置在通孔内，密封件 1004穿设在上支撑1001和下支撑1002内，泄压阀弹簧1003一端与上支撑1001 相抵，另一端与下支撑1002相抵，上支撑1001和下支撑1002均设置过油槽，密封件1004的底端伸出通孔外部，且穿过密封垫506。
50.单向阀5阀体上设置的预紧弹簧502，起到预紧的作用，单向阀5下方设有防止转动的销子30，单向阀5上方设置有压紧密封机构；当电泵启动，油品压力推开单向阀5，油品流出管道，当电泵停止工作，弹簧起到作用，单向阀向下移动，起到密封作用；因为密封，可以保持垂直管道中的油品不流回，为下次泵油做好准备。
51.还设置当需要测试地面管道的密封性，结合附图1，不需要单向阀5和泄压阀1工作的时，需要压紧单向阀5和密封泄压阀10，上部的压头23提供这个功能，压头23上设有密封弹性体24，压头23通过第三螺栓25与顶盖26相连，可以调整压头23的上下高度；顶盖29上设置有测试孔30，移除顶盖26 上方的闷头31，更换为压力表，就可以起到测试压力的作用。
52.单向阀5顶盖上设有铅封29，单向阀5影响整个潜泵的工作，非专业人士不得移除铅封，起到保护作用。
53.值得说明的是潜油泵泵头内的安全隔离栅14与壳体连接、线缆连接处、线桥9安装孔位置均设置的较长，从而加长火焰通道起到隔绝防爆的作用。
54.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。