一种油箱的制作方法

1.本实用新型涉及一种液压设备，特别涉及一种油箱。


背景技术：

2.油箱在液压系统中除了用于储存系统所需的油液以外，还需要具有稳定的承载强度并能够释放混在油液中的气体，此外还需要能够在系统工作时散发油液中的热量的同时保证油液的清洁，从而充分确保液压系统的运行稳定性。
3.现有的油箱多为一体式无缝焊接结构，即油箱的组成结构(比如加强筋、内隔栅板、连接法兰以及回油筒等)在进行焊接时多采用整体无缝焊接的方式来进行拼接，这样虽然能够具有良好的承载强度，但容易在焊接过程中出现焊接形变而损坏钣金结构的现象，此外，这种整体无缝焊接结构不仅工作强度大、焊接难度高以及拆装困难，还容易导致冲洗作业时清洗液(主要是酸液)流通性差而发生大量积留(藏酸)的现象，为清洁维护工作带来了不便。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种油箱，能够充分降低焊接难度并便于冲洗清洁工作的进行。
5.根据本实用新型实施例的油箱，包括：
6.油箱主体，设置有储油腔，所述油箱主体的上端设置有连通所述储油腔的装配结构；
7.内隔栅板，设置在所述储油腔内，所述内隔栅板贴合所述储油腔的侧壁的边缘设置有若干第一开口槽；
8.加强筋，设置在所述储油腔的侧壁上，所述加强筋贴合所述储油腔的侧壁的边缘设置有若干第二开口槽；
9.回油筒，能够拆卸地设置在所述储油腔内，所述回油筒的上端设置有安装部，所述安装部能够拆卸地连接所述装配结构。
10.根据本实用新型实施例的油箱，至少具有如下技术效果：
11.本实用新型所提出的油箱，主要包括设置在油箱主体内的内隔栅板、加强筋以及回油筒，具体的，这里的回油筒通过安装部与油箱主体的装配结构进行可拆卸式连接而实现装配，同时在内隔栅板的边缘设置有若干第一开口槽、加强筋的边缘设置若干第二开口槽，这样不仅可以通过装配式安装结构以及减少焊缝的焊接量来达到降低焊接工作强度和焊接难度的目的，还能够通过第一开口槽和第二开口槽促进油液或清洗液在储油腔内的流通，能够充分避免清洗液积留的现象发生，有利于提高冲洗清洁工作的清洁效率。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述储油腔的底端一侧下凹形成回油凹位，所述回油凹位内设置有回油挡板，所述内隔栅板设置在所述回油挡板和所述储油腔的侧壁之间，以用于形成回油腔，所述回油筒的下端连通所述回油腔，这样即可形成以回油筒和回油
腔为主要组成部分的回油结构，又由于内格栅板设置有促进油液或清洁液流通的第一开口槽，故而又能够充分提高油液循环效率以及冲洗工作的清洁效率。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述内隔栅板上设置有连接孔，所述回油筒的下端穿入所述连接孔而与所述回油腔连通，以便于油液循环或清洁液流通冲洗。
14.根据本实用新型的一些实施例，内格栅板由两块拼接板倾斜拼接而成，至少一块拼接板上均匀设置有多个条状的流通孔，至少一块拼接板拼接储油腔的侧壁的边缘设置有若干第一开口槽，显然，这样即可充分形成便于油液或清洗液流通的回油腔结构，能够有效避免积液现象的发生。
15.根据本实用新型的一些实施例，所述加强筋贴合所述储油腔的侧壁的边缘间隔均匀设置有多个定位凸台，以用于连接所述储油腔的侧壁，每个所述定位凸台的一侧或两侧形成有所述第二开口槽，即相邻的两个定位凸台之间一定能够形成一个第二开口槽，而位于储油腔的同一侧壁的两侧的定位凸台则有可能仅与靠近的一个第二开口槽相邻；进一步的，这里的定位凸台间隔设置，能够为加强筋的焊接提供均匀分布的定位焊点(即一个定位凸台对应设置一组或一个焊点)，能够降低焊接工作的难度和强度，同时这种焊接结构也能够避免无缝焊接阻挡油液或清洗液流通的现象发生，有利于油液循环和冲洗工作的进行。
16.根据本实用新型的一些实施例，加强筋设置为l型的固定板结构，l型的固定板结构对应卡紧在储油腔的一个拐角处，这样即可充分发挥加强支撑作用，有利于提高油箱主体的承载强度。
17.根据本实用新型的一些实施例，加强筋设置有多个，以用于充分提高油箱主体的承载强度和工作强度。
18.根据本实用新型的一些实施例，所述装配结构包括连通所述储油腔的装配孔以及设置在所述装配孔上端的连接法兰，所述连接法兰的内径大于所述装配孔的内径，所述安装部能够拆卸地连接所述连接法兰，具体的，这里的连接法兰的内径之所以需要大于装配孔的内径，主要是为了避免在装配孔内产生焊接间隙而发生藏酸(即积液残留)的现象，在现有技术中，连接法兰的内径与装配孔的内径大致相同，在对连接法兰的内圈和/或外圈进行无缝焊接的过程中，需要尤其注重连接法兰与装配孔的同轴度，稍微颤动或者失误即会出现同轴度偏差，导致连接法兰的下端面与装配孔的上端面之间发生错位而产生较大的焊接缝隙，这样不仅会增大焊接工作的难度和强度，还容易在使用过程中发生藏酸现象而腐蚀破坏相应的连接部位，严重影响整个产品的使用寿命，故而这里使得连接法兰内径大于装配孔的内径，即可降低同轴度要求，充分便于技术人员进行连接法兰的内圈和外圈的焊接工作，能够在保证焊接效果的基础上充分避免藏酸现象的发生。
19.根据本实用新型的一些实施例，回油筒位于装配孔内或以下的部分的外径小于装配孔的内径，而回油筒的安装部的内径则可视实际需求进行设定，可大于或等于或小于装配孔的内径，满足油液循环的使用需求即可。
20.根据本实用新型的一些实施例，在油箱主体的其余部位还设置有其余的法兰连接结构，其余的法兰连接结构均可采用上述连接法兰与装配孔的配合方式来进行设定，以求获得焊接效果良好的法兰连接结构。
21.根据本实用新型的一些实施例，所述安装部包括连接环，所述连接环能够拆卸地连接所述连接法兰，显然，这里通过连接环与连接法兰之间的拆卸式连接即可实现回油筒
与油箱主体的拆卸式组装，这样所形成的装配式结构相较于一体式无缝焊接结构而言，不仅能够充分降低焊接工作的难度和强度，还可以为后续的清洁、维护(零部件更换)等提供便利。
22.根据本实用新型的一些实施例，所述安装部还包括设置在所述连接环与所述连接法兰之间的密封环，所述连接法兰与所述连接环相互闭合的侧面上对应所述密封环开设有密封槽，显然，通过设置在密封槽内的密封环即可充分确保连接环与连接法兰装配在一起时的密封性能，有利于提高回油筒装配在油箱主体上时的工作可靠性和稳定性。
23.根据本实用新型的一些实施例，上述密封槽绕装配孔的中心开设有多个，对应的，密封环也设置有多个，这样即可充分提高回油筒装配在油箱主体上时的连接部位的密封性能。
24.根据本实用新型的一些实施例，所述连接法兰在所述密封槽的外侧周向均匀设置有多个第一安装孔，所述连接环对应所述第一安装孔设置有多个第二安装孔，所述连接环在所述第二安装孔内穿设有连接所述第一安装孔的第一连接螺栓，显然，在这种结构下，通过快速拆装第一连接螺栓即可实现回油筒与油箱主体之间的快速拆装。
25.根据本实用新型的一些实施例，所述连接环设置有内环和外环，所述内环设置在所述回油筒的上端并嵌合安装在所述外环内，所述外环用于连接所述连接法兰，显然，上述第一连接螺栓设置在外环上，用于整个回油筒的外部拆装固定(即与油箱主体之间的拆装固定)，内环则用于回油筒自身的组合拆装固定，这种组合方式能够进一步提高回油筒的模块化程度，有利于后续的清洁、零部件更换等工作的进行。
26.根据本实用新型的一些实施例，所述内环与所述外环通过多个第二连接螺栓能够拆卸地组装在一起，显然，这样不仅能够通过拆装第二连接螺栓实现回油筒的自身结构的快速拆装，也可以提供第二种装配方式来实现回油筒与油箱主体之间的装配。
27.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
28.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
29.图1是本实用新型实施例的油箱的一种内部结构示意图；
30.图2是本实用新型实施例的内隔栅板的一种结构示意图；
31.图3是本实用新型实施例的加强筋的一种结构示意图；
32.图4是图3的局部放大示意图a；
33.图5是本实用新型实施例的回油筒的一种装配关系分解示意图；
34.图6是本实用新型实施例的回油筒的一种装配后的剖面示意图；
35.图7是图6的局部放大示意图b；
36.图8是图6的局部放大示意图c；
37.附图标记：
38.油箱本体100、装配孔101；
39.内隔栅板200、第一开口槽201；
40.加强筋300、定位凸台301；
41.连接法兰400；
42.回油筒500、密封环501、连接环502、第一连接螺栓503、第二连接螺栓504；
43.回油挡板600。
具体实施方式
44.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
45.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
46.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通工作人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
47.参照图1～图8，本实用新型提出了一种油箱，包括：
48.油箱主体100，设置有储油腔，油箱主体100的上端设置有连通储油腔的装配结构；
49.内隔栅板200，设置在储油腔内，内隔栅板200贴合储油腔的侧壁的边缘设置有若干第一开口槽201；
50.加强筋300，设置在储油腔的侧壁上，加强筋300贴合储油腔的侧壁的边缘设置有若干第二开口槽；
51.回油筒500，能够拆卸地设置在储油腔内，回油筒500的上端设置有安装部，安装部能够拆卸地连接装配结构。
52.依据上述结构可得，本实用新型所提出的油箱，主要包括设置在油箱主体100 内的内隔栅板200、加强筋300以及回油筒500，具体的，这里的回油筒500通过安装部与油箱主体100的装配结构进行可拆卸式连接而实现装配，同时在内隔栅板200的边缘设置有若干第一开口槽201、加强筋300的边缘设置若干第二开口槽，这样不仅可以通过装配式安装结构以及减少焊缝的焊接量来达到降低焊接工作强度和焊接难度的目的，还能够通过第一开口槽201和第二开口槽促进油液或清洗液在储油腔内的流通，能够充分避免清洗液积留的现象发生，有利于提高冲洗清洁工作的清洁效率。
53.在本实用新型的一些实施例中，如图1、图5所示，储油腔的底端一侧下凹形成回油凹位，回油凹位内设置有回油挡板600，内隔栅板200设置在回油挡板 600和储油腔的侧壁
之间，以用于形成回油腔，回油筒500的下端连通回油腔，这样即可形成以回油筒500和回油腔为主要组成部分的回油结构，又由于内格栅板200设置有促进油液或清洁液流通的第一开口槽201，故而又能够充分提高油液循环效率以及冲洗工作的清洁效率。
54.在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2以及图5所示，内隔栅板200 上设置有连接孔，回油筒500的下端穿入连接孔而与回油腔连通，以便于油液循环或清洁液流通冲洗。
55.在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，内格栅板200由两块拼接板倾斜拼接而成，至少一块拼接板上均匀设置有多个条状的流通孔，至少一块拼接板拼接储油腔的侧壁的边缘设置有若干第一开口槽201，显然，这样即可充分形成便于油液或清洗液流通的回油腔结构，能够有效避免积液现象的发生。
56.在本实用新型的一些实施例中，如图3、图4所示，加强筋300贴合储油腔的侧壁的边缘间隔均匀设置有多个定位凸台301，以用于连接储油腔的侧壁，每个定位凸台301的一侧或两侧形成有第二开口槽，即相邻的两个定位凸台301之间一定能够形成一个第二开口槽，而位于储油腔的同一侧壁的两侧的定位凸台301 则有可能仅与靠近的一个第二开口槽相邻；进一步的，这里的定位凸台301间隔设置，能够为加强筋300的焊接提供均匀分布的定位焊点(即一个定位凸台301 对应设置一组或一个焊点)，能够降低焊接工作的难度和强度，同时这种焊接结构也能够避免无缝焊接阻挡油液或清洗液流通的现象发生，有利于油液循环和冲洗工作的进行。
57.在本实用新型的一些实施例中，如图1、图3所示，加强筋300设置为l型的固定板结构，l型的固定板结构对应卡紧在储油腔的一个拐角处，这样即可充分发挥加强支撑作用，有利于提高油箱主体100的承载强度。
58.在本实用新型的一些实施例中，加强筋300设置有多个，以用于充分提高油箱主体100的承载强度和工作强度。
59.在本实用新型的一些实施例中，如图5、图6、图7以及图8所示，装配结构包括连通储油腔的装配孔101以及设置在装配孔101上端的连接法兰400，连接法兰400的内径大于装配孔101的内径，安装部能够拆卸地连接连接法兰400，具体的，这里的连接法兰400的内径之所以需要大于装配孔101的内径，主要是为了避免在装配孔101内产生焊接间隙而发生藏酸(即积液残留)的现象，在现有技术中，连接法兰400的内径与装配孔101的内径大致相同，在对连接法兰400 的内圈和/或外圈进行无缝焊接的过程中，需要尤其注重连接法兰400与装配孔 101的同轴度，稍微颤动或者失误即会出现同轴度偏差，导致连接法兰400的下端面与装配孔101的上端面之间发生错位而产生较大的焊接缝隙，这样不仅会增大焊接工作的难度和强度，还容易在使用过程中发生藏酸现象而腐蚀破坏相应的连接部位，严重影响整个产品的使用寿命，故而这里使得连接法兰400的内径大于装配孔101的内径，即可降低同轴度要求，充分便于技术人员进行连接法兰400 的内圈和外圈的焊接工作，能够在保证焊接效果的基础上充分避免藏酸现象的发生。
60.在本实用新型的一些实施例中，如图5、图6、图7以及图8所示，回油筒 500位于装配孔101内或以下的部分的外径小于装配孔101的内径，而回油筒500 的安装部的内径则可视实际需求进行设定，可大于或等于或小于装配孔101的内径，满足油液循环的使用需求即可。
61.在本实用新型的一些实施例中，如图1、图5所示，在油箱主体100的其余部位还设置有其余的法兰连接结构，其余的法兰连接结构均可采用上述连接法兰 400与装配孔101的配合方式来进行设定，以求获得焊接效果良好的法兰连接结构。
62.在本实用新型的一些实施例中，如图6、图7以及图8所示，安装部包括连接环502，连接环502能够拆卸地连接连接法兰400，显然，这里通过连接环502 与连接法兰400之间的拆卸式连接即可实现回油筒500与油箱主体100的拆卸式组装，这样所形成的装配式结构相较于一体式无缝焊接结构而言，不仅能够充分降低焊接工作的难度和强度，还可以为后续的清洁、维护(零部件更换)等提供便利。
63.在本实用新型的一些实施例中，如图6、图7以及图8所示，安装部还包括设置在连接环502与连接法兰400之间的密封环501，连接法兰400与连接环502 相互闭合的侧面上对应密封环501开设有密封槽，显然，通过设置在密封槽内的密封环501即可充分确保连接环502与连接法兰400装配在一起时的密封性能，有利于提高回油筒500装配在油箱主体100上时的工作可靠性和稳定性。
64.在本实用新型的一些实施例中，上述密封槽绕装配孔101的中心开设有多个，对应的，密封环501也设置有多个，这样即可充分提高回油筒500装配在油箱主体100上时的连接部位的密封性能。
65.在本实用新型的一些实施例中，如图5、图7以及图8所示，连接法兰400 在密封槽的外侧周向均匀设置有多个第一安装孔，连接环502对应第一安装孔设置有多个第二安装孔，连接环502在第二安装孔内穿设有连接第一安装孔的第一连接螺栓503，显然，在这种结构下，通过快速拆装第一连接螺栓503即可实现回油筒500与油箱主体100之间的快速拆装。
66.在本实用新型的一些实施例中，如图7所示，连接环502设置有内环和外环，内环设置在回油筒500的上端并嵌合安装在外环内，外环用于连接连接法兰400，显然，上述第一连接螺栓503设置在外环上，用于整个回油筒500的外部拆装固定(即与油箱主体100之间的拆装固定)，内环则用于回油筒500自身的组合拆装固定，这种组合方式能够进一步提高回油筒500的模块化程度，有利于后续的清洁、零部件更换等工作的进行。
67.在本实用新型的一些实施例中，如图7所示，内环与外环通过多个第二连接螺栓504能够拆卸地组装在一起，显然，这样不仅能够通过拆装第二连接螺栓504 实现回油筒500的自身结构的快速拆装，也可以提供第二种装配方式来实现回油筒500与油箱主体100之间的装配。
68.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
69.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通工作人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。