一种压缩机刮油环的制作方法

1.本实用新型涉及刮油环领域，尤其是涉及一种压缩机刮油环。


背景技术：

2.压缩机想要正常的运行，就需要它内部的各个零件之间相互配合，相互协作，才能发挥最大的工作能力。刮油环作为压缩机上一个细小的部件，却有着重要工作能力。刮油环相当于一个清理工，当压缩机内的活塞杆在活塞管道内往复运动时，套设在活塞杆外部的刮油环用于将活塞管道内壁上的多余润滑油刮下，从而预防过多的润滑油影响工作效率或者造成工作事故。
3.为了方便刮油环的安装，市面上的刮油环通常采用分段式结构，采用分段结构的刮油环在安装时，通过将每段刮油环依次嵌入在活塞杆外部的油槽内，并使各段刮油环间依次头尾相接，最后再通过紧固件将各段刮油环进行相互压紧并固定在油槽的侧壁上。但是当紧固件还未将各段刮油环进行相互压紧时，相邻刮油环的连接处极易发生分离，这便给安装工作带来了不便。


技术实现要素：

4.为了改善当紧固件还未将各段刮油环进行相互压紧时，相邻刮油环的连接处极易发生分离的问题，本技术提供一种压缩机刮油环。
5.一种压缩机刮油环，包括有若干用于依次头尾相接的连接件，所述连接件的一端设置有连接条，所述连接条沿连接件的径向设置，所述连接件的另一端设置有供相邻连接件上的连接条滑入的滑槽，所述滑槽沿连接件的径向设置；当若干所述连接件依次头尾相接时，若干所述连接件的内圈共同形成有沿连接件厚度方向贯通的中心通孔。
6.通过采用上述技术方案，在将相邻的连接件依次头尾相接时，先将前一段连接件上的连接条对准后一段连接件上的滑槽开口，接着再将连接条沿连接件的径向滑入至滑槽内，通过连接条与滑槽的相互插接配合，从而便能实现两段相邻连接件之间的初步安装固定，使得相邻连接件在初步安装后保持稳定，有效减小了连接件的连接处发生相互分离的概率，使连接件间更加的可靠；当各段连接件依次头尾相接完毕后，内圈形成的中心通孔用于供活塞杆顺利穿过。
7.还包括有，所述连接件背离中心通孔的外圈侧壁设置有环槽，所述环槽沿连接件的外圈侧壁呈周向延伸，所述环槽将连接件外圈侧壁分隔形成接触段与刮油段；所述接触段背离中心通孔的侧壁上设置有倒圆角，所述刮油段背离中心通孔的侧壁上设置有刮刃面。
8.通过采用上述技术方案，工作时通过设置在刮油段上的刮刃面，能在连接件下行时将活塞管道内壁上的多余润滑油顺利刮下；而通过设置在接触段上的倒圆角能减小接触段与活塞管道内壁间的接触面积，从而能在连接件上行时减小活塞管道内壁上的油被接触段从活塞管道内推出。
9.还包括有，所述接触段朝向刮油段的侧壁上设置有沿连接件厚度方向贯通的第一排油孔，所述第一排油孔与环槽连通。
10.通过采用上述技术方案，位于接触段上表面的润滑油能通过第一排油孔顺利流入至环槽内，接着润滑油能沿着环槽的侧壁向靠近刮油段的方向流动，最终在刮油段的作用下被刮下，第一排油孔的设置能有效减少润滑油在接触段上表面的残留。
11.还包括有，所述刮油段朝向接触段的侧壁上设置有沿连接件厚度方向贯通的第二排油孔，所述第二排油孔与环槽连通。
12.通过采用上述技术方案，流入环槽内的润滑油，通过第二排油孔能顺利从刮油段下表面排出，从而能有效减少润滑油在环槽内的堆积，保证润滑油顺利从刮油段下表面排出。
13.还包括有，所述刮油段朝向接触段的侧壁上设置有排油面，所述排油面沿背离中心通孔的方向呈斜向下倾斜设置，且所述排油面远离中心通孔的一端与刮刃面相接。
14.通过采用上述技术方案，由于排油面沿背离中心通孔的方向呈斜向下倾斜设置，流入环槽内的润滑油将沿着排油面逐渐向靠近刮刃面的方向流动；排油面的设置能有效减小流入环槽内的润滑油在连接件向上滑移时，从上方第一排油孔内流出的概率。
15.还包括有，所述连接件的上表面设置有连接槽，所述连接槽呈对称设置在连接件的两端；当所述连接件依次头尾相接时，相邻所述连接件上的连接槽相互连通；相邻所述连接件的连接处设置有位于相邻连接槽之间的弹簧，所述弹簧的两端分别固定设置在各自相邻的连接槽内。
16.通过采用上述技术方案，当将各段连接件依次头尾相接时，通过将弹簧的两端分别固定在相邻的连接槽侧壁上，在弹簧的作用下能将相邻连接件的连接处进行相互压紧，从而实现将相邻连接件间进行连接固定的目的。
17.还包括有，当所述连接件依次头尾相接时，所述连接槽朝向弹簧的侧壁上设置有连接块，所述连接块上设置有插槽，所述弹簧的端部通过插槽插入至连接块内。
18.通过采用上述技术方案，在将弹簧进行安装时，通过将弹簧的端部插入至插槽内，从而便能将弹簧的端部固定在连接块上；当需要将相邻连接件间进行拆卸时，通过将弹簧的端部从插槽内取出，即可实现将弹簧进行拆卸，连接块的设置实现了弹簧的可拆卸安装。
19.还包括有，所述连接件的表面设置有加固条，所述加固条的长度方向沿连接件的径向延伸。
20.通过采用上述技术方案，加固条进一步增强了连接件整体的结构强度，使得连接件在受到沿径向的挤压力时，连接件不易发生挤压断裂，延长了连接件的使用寿命。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
22.通过连接条与滑槽的相互插接配合，从而便能实现两段相邻连接件之间的初步安装固定，使得相邻连接件在初步安装后保持稳定，有效减小了连接件的连接处发生相互分离的概率，使连接件间更加的可靠；通过设置在刮油段上的刮刃面，能在连接件下行时将活塞管道内壁上的多余润滑油顺利刮下。
附图说明
23.图1是本技术实施例的安装完毕后的整体结构示意图。
24.图2是图1中凸显连接条与滑槽连接处的局部结构爆炸示意图。
25.图3是图1中凸显连接件的整体结构示意图。
26.附图标记说明：
27.1、连接件；11、连接条；12、滑槽；13、环槽；14、接触段；141、倒圆角；142、第一排油孔；15、刮油段；151、刮刃面；152、第二排油孔；153、排油面；16、连接槽；161、连接块；162、插槽；17、加固条；2、中心通孔；3、弹簧。
具体实施方式
28.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种压缩机刮油环。参照图1、图2，压缩机刮油环包括有三段头尾依次相接的连接件1，三段连接件1共同环绕形成有呈圆环形的刮油环。连接件1的一侧端部一体成型有连接条11，连接条11沿连接件1的径向延伸。连接件1远离自身连接条11的另一侧端部设置有供相邻连接件1上的连接条11滑入的滑槽12，滑槽12沿连接件1的径向设置。相邻的两段连接件1之间通过连接条11与滑槽12的插接配合实现初步固定，连接条11与滑槽12相适配，且连接条11的外侧壁与所在滑槽12的内侧壁相互抵触。
30.如图1、图2所示，当三段连接件1依次头尾相接固定后，三段连接件1的内圈侧壁共同形成有沿连接件1厚度方向贯通的中心通孔2。连接件1的上表面呈对称设置有两个连接槽16，连接槽16分别位于连接件1的两端，且连接槽16分别位于各自相邻的连接条11与滑槽12的上方。当三段连接件1依次头尾相接时，相邻两段连接件1上的连接槽16相互连通，且连接槽16朝向相邻连接件1的侧壁上均固定安装有连接块161，连接块161上开设有沿连接件1厚度方向延伸的插槽162，相互连通的两个连接槽16内安装有同一根弹簧3。弹簧3的两端分别插入至各自相邻的插槽162内，弹簧3的两端通过连接块161固定在两个相邻且相互连通的连接槽16内。弹簧3用于对相邻两段连接件1的连接处施加相互牢靠的拉力，两段连接件1的连接处在弹簧3的拉力作用下相互压紧。连接件1的上表面还一体成型有加固条17，加固条17的长度方向沿连接件1的径向延伸，相邻的加固条17绕中心通孔2的轴心线呈周向环绕分布。
31.如图1、图3所示，当三段连接件1依次头尾相接时，连接件1背离中心通孔2的外圈侧壁设置有环槽13，环槽13沿连接件1的外圈侧壁呈周向延伸，且相邻的环槽13间相互连通。环槽13将连接件1的外圈侧壁上下依次分隔形成接触段14与刮油段15。接触段14背离中心通孔2的侧壁上设置有倒圆角141，刮油段15背离中心通孔2的侧壁上设置有刮刃面151，工作时刮刃面151将与活塞管道内壁贴合，而接触段14由于倒圆角141的存在，能减小接触段14与活塞管道内壁的接触面积。
32.如图1、图3所示，刮油段15朝向接触段14的侧壁上设置有排油面153，排油面153位于环槽13的下侧壁，排油面153沿背离中心通孔2的方向呈斜向下倾斜设置。排油面153远离中心通孔2的一端与刮刃面151的上端相接。接触段14朝向刮油段15的侧壁上设置有沿连接件1厚度方向贯通的第一排油孔142，第一排油孔142上端开口位于连接件1的上表面，第一排油孔142的下端开口与环槽13连通。刮油段15朝向接触段14的侧壁上设置有沿连接件1厚度方向贯通的第二排油孔152，第二排油孔152与第一排油孔142一一对应。第二排油孔152的上端开口与环槽13连通，第二排油孔152的下端开口将连接件1的下表面贯穿。
33.本技术实施例一种压缩机刮油环的实施原理为：在将相邻的连接件1依次头尾相接时，先将前一段连接件1上的连接条11对准后一段连接件1上的滑槽12开口，接着再将连接条11沿连接件1的径向滑入至滑槽12内，通过连接条11与滑槽12的相互插接配合，从而便能实现两段相邻连接件1之间的初步安装固定，使得相邻连接件1在初步安装后保持稳定，有效减小了连接件1的连接处发生相互分离的概率，使连接件1间更加的可靠。当各段连接件1依次头尾相接完毕后，再将弹簧3的两端分别固定在相邻的连接槽16侧壁上，在弹簧3的作用下能将相邻连接件1的连接处进行相互压紧，从而实现将相邻连接件1间进行连接固定的目的。
34.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。