压缩机泵体吸油管、吸油装置、泵体组件及压缩机的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种压缩机泵体吸油管、吸油装置、泵体组件及压缩机。


背景技术：

2.泵体组件是压缩机的心脏，电机带动曲轴旋转实现冷媒压缩增压。运转过程中各运动部件会摩擦产生热量，目前主要采用冷冻油对泵体组件零部件进行润滑和冷却。目前市面上的一些机型曲轴短轴装有吸油管，将吸油管插入压缩机底部，在曲轴高速旋转过程中通过吸油管、导油片将冷冻油吸入上部实现泵体零部件的润滑、降温。
3.现有结构吸油管01与曲轴2内孔采用过盈配合，装配时采用定位工装将吸油管01压入曲轴2内孔(吸没管01的结构和吸油管01与曲轴2的装配结构参见图1－图3)。该配合方式过盈量难以控制：如过盈量大则吸油管01难以压入，在压吸油管01过程中容易造成铜管划伤，容易产生铜屑，产生质量隐患；如过盈量小难以保证装配可靠性，而且过盈量范围小时零件尺寸公差范围小，增加零件加工成本。而且为了方便压入，吸油管01采用铜材质，增加成本。
4.本技术人发现现有技术至少存在以下技术问题：
5.吸油管01与曲轴2采用过盈配合的方式，过盈量难以控制。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种压缩机泵体吸油管、吸油装置、泵体组件及压缩机，至少解决现有技术中存在的吸油管与曲轴采用过盈配合的方式，过盈量难以控制的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
7.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
8.本实用新型提供的一种压缩机泵体吸油管，包括管本体和卡爪，所述卡爪设置于所述管本体的一端且所述卡爪沿所述管本体的径向渐扩；所述卡爪具有径向张开的自然状态和与曲轴内孔配合连接的弹性收缩状态。
9.可选地，所述卡爪包括多个弹片，多个所述弹片均由所述管本体的端部轴向斜向延伸。
10.可选地，多个所述弹片沿所述管本体的周向均布。
11.可选地，所述卡爪一体成型于所述管本体。
12.可选地，所述卡爪采用弹性金属材料制造而成。
13.可选地，所述压缩机泵体吸油管采用碳素钢材质制造。
14.本实用新型提供的一种吸油装置，包括曲轴和以上任一所述的压缩机泵体吸油管，所述压缩机泵体吸油管通过所述卡爪的回弹作用紧装配于所述曲轴的内孔。
15.可选地，所述压缩机泵体吸油管伸入所述曲轴内孔的深度大于所述卡爪的长度。
16.本实用新型提供的一种泵体组件，包括以上任一所述的吸油装置。
17.实用新型提供的一种压缩机，包括上述的泵体组件。
18.本实用新型提供的一种压缩机泵体吸油管，包括管本体和卡爪，所述卡爪设置于所述管本体的一端且所述卡爪沿所述管本体的径向渐扩；所述卡爪具有径向张开的自然状态和与曲轴内孔配合连接的弹性收缩状态。压缩机泵体吸油管前端设计为卡爪结构，安装时将卡爪弹性压缩、收紧开口后压入曲轴内孔，依靠卡爪的弹性力与曲轴内孔紧配合，保证压缩机泵体吸油管安装牢固；由于取消了过盈配合的方式，避免铜屑产生，杜绝了质量隐患；而且由于不采用过盈配合，无需控制过盈量范围，减少了零件加工成本。
19.本实用新型吸油装置和泵体组件采用新型压缩机泵体吸油管后，避免了铜屑产生，能够对泵体零部件及时可靠润滑和降温冷却，提高了装置运行的稳定性和可靠性，从而保证了压缩机的可靠运行。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是现有技术吸油管的剖视结构示意图；
22.图2是现有技术吸油管与曲轴的连接关系示意图；
23.图3是图2中的局部放大结构示意图；
24.图4是本实用新型具体实施方式提供的一种压缩机泵体吸油管的剖视结构示意图；
25.图5是本实用新型具体实施方式提供的一种压缩机泵体吸油管的侧视结构示意图；
26.图6是本实用新型具体实施方式提供的曲轴的结构示意图；
27.图7是本实用新型压缩机泵体吸油管与曲轴的连接关系剖视结构示意图；
28.图8是本实用新型具体实施方式提供的一种导油片的结构示意图；
29.图9是本实用新型具体实施方式提供的一种吸油装置的结构示意图；
30.图10是本实用新型具体实施方式提供的压缩机泵体吸油管压入曲轴前的结构示意图；
31.图11是本实用新型具体实施方式提供的压缩机泵体吸油管通过工装压入曲轴后的结构示意图；
32.图12是图11中i部分的局部放大结构示意图；
33.图13是本实用新型具体实施方式提供的一种压缩机的结构示意图；
34.图14是本实用新型具体实施方式提供的一种曲轴的局部剖视结构示意图；
35.图15是本实用新型具体实施方式提供的第二种压缩机泵体吸油管的剖视结构示意图；
36.图16是本实用新型具体实施方式提供的第二种压缩机泵体吸油管的侧视结构示意图。
37.图中01、现有技术吸油管；1、压缩机泵体吸油管；11、弹片；2、曲轴；3、导油片；4、固定工装；5、活动工装；6、冷冻油；7、隔板；8、滚子；9、驱动电机组件。
具体实施方式
38.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
39.本实用新型提供了一种压缩机泵体吸油管1，包括管本体和卡爪，卡爪设置于管本体的一端且卡爪沿管本体的径向渐扩；卡爪具有径向张开的自然状态和与曲轴2内孔配合连接的弹性收缩状态。
40.压缩机泵体吸油管1前端设计为卡爪结构，安装时将卡爪弹性压缩、收紧开口后压入曲轴2内孔，依靠卡爪的弹性力与曲轴2内孔紧配合，保证压缩机泵体吸油管1安装牢固；由于取消了过盈配合的方式，避免铜屑产生，杜绝了质量隐患；而且由于不采用过盈配合，无需控制过盈量范围，减少了零件加工成本。
41.作为可选地实施方式，如图4所示，卡爪包括多个弹片11，多个弹片11均由管本体的端部轴向斜向延伸，即自然状态下卡爪处于张开状态，进而在变形后的收缩状态下能够提供弹性力，使卡爪与曲轴2牢靠配合。
42.作为可选地实施方式，多个弹片11沿管本体的周向均布，参见图5。采用均布的方式，各方向上提供给曲轴2内孔壁面的抓持力相同，连接可靠。
43.作为可选地实施方式，卡爪一体成型于管本体，机械强度高，且便于加工，产品一致性好。当然，也可采用焊接等其他固定连接方式。
44.作为可选地实施方式，卡爪采用弹性金属材料制造而成，与现有吸油管01采用铜材质相比，节省了成本。当然，也可采用其他弹性材料制造，如注塑材料。
45.更具体地，压缩机泵体吸油管1采用碳素钢材质制造，成本低廉。
46.实施例1：
47.如图4和图5所示，压缩机泵体吸油管1为一体结构，管本体前端的多个弹片11直接向外张开，加工要求较低，整体加工过程较为简单，方便，加工成本低。曲轴2的结构参见图6，压缩机泵体吸油管1压入曲轴2后的状态参见图7。
48.由图7可见，压缩机泵体吸油管1在安装时，前端弹片11顶到曲轴2内孔台阶，保证压入深度。而且由于压缩机泵体吸油管1装入曲轴2内孔后不遮挡曲轴2端面，曲轴2端面露出，方便后工序泵体、转子组件合套。
49.实施例2：
50.如图9所示，本实用新型还提供了一种吸油装置，包括曲轴2、导油片3和以上任一的压缩机泵体吸油管1，压缩机泵体吸油管1通过卡爪的回弹作用紧装配于曲轴2的内孔。导油片3的结构参见图8。
51.由图9可见，压缩机泵体吸油管1伸入曲轴2内孔的深度大于卡爪的长度，从而确保冷冻油6不会从卡爪部分漏出。
52.本实用新型还提供了一种泵体组件，包括以上任一的吸油装置。
53.实施例3：
54.如图13所示，本实用新型提还供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。
55.本实用新型吸油装置和泵体组件采用新型压缩机泵体吸油管1后，避免了铜屑产生，能够对泵体零部件及时可靠润滑和降温冷却，提高了装置运行的稳定性和可靠性，从而保证了压缩机的可靠运行。
56.本实用新型的曲轴2与现有技术曲轴2相比，结构不变。曲轴2的短轴内有台阶孔，靠外侧孔径d1，d1段长度l，靠内侧孔径d2(如图14所示)。压缩机泵体吸油管1采用直径d4钢管，其中前端(图4左侧)加工缺口形成卡爪，并使前端卡爪张开，张开段最大外径d5，其中d4＜d1，d5＞d1。
57.安装时先将导油片3装入曲轴2内孔，借助专用工装将压缩机泵体吸油管1压入曲轴2内孔，靠d1与d2间台阶面实现限位，保证深度l(如上图9和图14)。在某一机型取值深度l为13mm，实际应用中范围在10mm-13mm均可以保证连接牢固度。
58.压缩机通电后，驱动电机组件9驱动曲轴2转动，压缩机泵体吸油管1及导油片3同步旋转，由于导油片3为螺旋结构，旋转过程中可以将冷冻油6带起沿曲轴2内孔向上端甩起，冷冻油6经过曲轴2上端小孔流出进入泵体组件内部，对隔板7及滚子8进行冷却。
59.本实用新型压缩机泵体吸油管1的加工过程如下：可利用外径d4(d4略小于曲轴2内孔径d1)圆形薄壁钢管加工：按要求定长分段
→
利用模具将成品尾端整为半球形(留孔)
→
前端开槽
→
使用锥形工装顶入开槽部分，使前端张开形成弹片11，张开段最大外径d5(d5＞d1)。
60.安装时先将导油片3装入曲轴2内孔，如图10所示，固定工装4内径d6略大于吸油管外径d4，随着吸油管塞入固定工装4，压缩机泵体吸油管1前端弹片11最大外径d5不断收缩至d5’＜曲轴2内孔d1，图10中i部分的局部放大结构参见图11。如图12所示，活动工装5动作将收缩后的压缩机泵体吸油管1压入曲轴2内孔至深度l，压入后靠弹片11与曲轴2内孔间相互作用力保持压缩机泵体吸油管1装入牢固。
61.由于镂空部分完全被装入曲轴2短轴，所以冷冻油6不会通过镂空部分漏出，可实现与原有结构等效功能。装入过程吸油管弹片11会收缩，避免硬挤入产生杂质。
62.根据压缩机泵体吸油管1装入强度要求及加工难易程度，可改变压缩机泵体吸油管1前端弹片11数量(如图15和图16所示，采用4个弹片11)。压缩机泵体吸油管1可利用外径d4圆形薄壁钢管加工：按要求定长分段，利用模具将圆筒半成品前端整形为半球形(留孔)，前端开槽，使用整形工装顶入开槽部分，使前端张开形成弹片11，张开段最大外径d5，其中d4＜d1，d5＞d1。
63.本实用新型将压缩机泵体吸油管1前端设计为由弹片11构成的卡爪结构，安装时将前端弹片11压缩、收紧开口，压入曲轴2内孔后，靠弹片11与曲轴2内孔间相互作用力保证吸油管安装牢固。吸油装置取消了过盈配合方式，避免铜屑产生，避免了原结构质量隐患；同时可以将吸油管改为碳素钢材质，节约成本。
64.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有说明，
″
多个
″
的含义是两个或两个以上；术语
″
上
″
、
″
下
″
、
″
左
″
、
″
右
″
、
″
内
″
、
″
外
″
、
″
前端
″
、
″
后端
″
、
″
头部
″
、
″
尾部
″
等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操
作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语
″
第一
″
、
″
第二
″
、
″
第三
″
等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
65.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语
″
安装
″
、
″
相连
″
、
″
连接
″
应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
66.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。