一种气缸结构及压缩机的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机领域，尤其涉及一种气缸结构及压缩机。


背景技术：

2.现有常规旋转式压缩机泵体气缸与上下缸盖的连接方式均为通过螺栓进行连接固定，在螺栓拧紧后，由于拧紧力的影响，各部件均会发生一定的变形，在气缸上表现出来的就是气缸内径面凸起变形，且该变形在螺栓孔起牙位置(气缸端面)表现尤为明显，因该处螺栓力大且气缸易变形，气缸内径面的凸起变形会间接减小气缸内径尺寸，导致泵体装配过程中不良概率增加。


技术实现要素：

3.针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的在于提供了一种气缸结构，通过改变螺栓起牙位置，来改变螺栓对气缸作用力位置，使易发生变形的气缸端面位置不受螺栓拧紧力作用，从而使气缸内径面的最大变形量减小，降低泵体装配过程不良率。
4.本实用新型提供一种气缸结构，包括气缸、缸盖和泵体螺栓，所述气缸设有气缸通孔，所述缸盖设有缸盖通孔，其中所述气缸通孔包括螺纹孔和沉孔，所述泵体螺栓穿过所述缸盖通孔，与所述气缸通孔啮合，将所述气缸和所述缸盖紧固连接。
5.可选的，所述缸盖包括上缸盖和下缸盖，所述缸盖包括上缸盖和下缸盖，所述上缸盖设有上缸盖通孔，所述下缸盖设有下缸盖通孔，所述气缸通孔与所述上缸盖通孔相连接的一端设有上沉孔，和/或所述气缸通孔与所述下缸盖通孔相连接的一端设有下沉孔。
6.可选的，所述沉孔为圆柱体，其纵截面为长方形或正方形。
7.可选的，所述螺纹孔的大径为d，所述沉孔的外径为d，所述d和所述d之间的关系满足：
8.1.2d＞d＞d。
9.可选的，所述螺纹孔的大径为d，所述上沉孔的外径为d1，所述下沉孔的外径为d2，所述d1不等于所述d2，所述d与所述d1和所述d2之间的关系满足：
10.1.2d＞d1＞d；
11.1.2d＞d2＞d。
12.可选的，所述沉孔为圆台，其纵截面为梯形。
13.可选的，所述沉孔具有上表面和下表面，所述上表面与所述下表面相对，所述上表面与气缸端面之间的距离大于所述下表面与所述气缸端面之间的距离。
14.可选的，所述泵体螺栓的大径为d，所述沉孔深度为h，h满足：
[0015][0016]
其中，h为所述气缸的高度；
[0017]
t为所述泵体螺栓的拧紧力矩；
[0018]
d1为所述泵体螺栓的大径；
[0019]
σs为所述泵体螺栓的屈服强度；
[0020]
k为所述泵体螺栓与所述气缸通孔之间的拧紧系数。
[0021]
本实用新型包括一种压缩机，所述压缩机的壳体内设有上述任一项所述的气缸结构。
[0022]
本实用新型与现有技术相比的有益效果在于：
[0023]
本实用新型通过在气缸的通孔设有沉孔，泵体螺栓穿过所述缸盖通孔，与所述气缸通孔啮合时，气缸端面位置不受螺栓拧紧力作用，从而使气缸内径面的最大变形量减小。实现在将所述气缸和所述缸盖紧固连接的同时，降低泵体装配过程不良率。
[0024]
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
[0025]
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0026]
图1为本实用新型一实施例的气缸结构的纵剖面图；
[0027]
图2为本实用新型一实施例的气缸结构中气缸的纵剖面图；
[0028]
图3为本实用新型一实施例的气缸结构中泵体螺栓的纵剖面图。
[0029]
附图标记
[0030]1ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
气缸
[0031]
11
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气缸通孔
[0032]
12
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螺纹孔
[0033]
13
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上沉孔
[0034]
14
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下沉孔
[0035]2ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
上缸盖
[0036]
21
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上缸盖通孔
[0037]3ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
下缸盖
[0038]
31
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下缸盖通孔
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泵体螺栓
具体实施方式
[0040]
以下将对本实用新型的实施例给出详细的说明。尽管本实用新型将结合一些具体实施方式进行阐述和说明，但需要注意的是本实用新型并不仅仅只局限于这些实施方式。相反，对本实用新型进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
[0041]
另外，为了更好的说明本实用新型，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员将理解，没有这些具体细节，本实用新型同样可以实施。在另外一些实例中，对于大家熟知的结构和部件未作详细描述，以便于凸显本实用新型的主旨。
[0042]
本文的“垂直”方向指气缸的轴向方向，“水平”面指与气缸横截面平行的平面，“向
外”方向指气缸的径向向外的方向。
[0043]
为了解决上述的技术问题，本实用新型提供了一种气缸结构，包括气缸1、缸盖和泵体螺栓4，气缸1设有气缸通孔11，缸盖设有缸盖通孔，其中气缸通孔11为螺纹孔12，螺纹孔12设有沉孔，泵体螺栓4穿过缸盖通孔，与气缸通孔11啮合，将气缸1和缸盖紧固连接。
[0044]
在其中的一个实施例中，一个气缸1对应两个缸盖，如图1所示，缸盖包括两个缸盖：上缸盖2和下缸盖3，上缸盖2设有上缸盖通孔21，下缸盖3设有下缸盖通孔31，上缸盖通孔21通过气缸通孔11与下缸盖通孔31垂直连通。气缸通孔11由螺纹孔12和沉孔组成。气缸通孔11与上缸盖通孔21相连接的一端设有上沉孔13，和/或气缸通孔11与下缸盖通孔31相连接的一端设有下沉孔14。螺纹孔12位于气缸通孔11的中段，即上沉孔13和下沉孔14之间为螺纹孔12。与螺纹孔12部分不同，沉孔部分的内侧不设有螺纹，不与泵体螺栓4啮合。换言之，气缸通孔11的起牙位置为螺纹孔12和沉孔的交界处。泵体螺栓4实际与气缸通孔11开始啮合的位置发生于螺纹孔12的沉孔部分与螺纹部分交界处，也就是说，只有螺纹孔12的螺纹对气缸1以及缸盖端面发生作用力，上沉孔13和下沉孔14对气缸1以及缸盖端面均不产生作用力。通过设置沉孔的外形和尺寸，改变泵体螺栓4对气缸1作用力的位置，使易发生变形的气缸1的端面位置不受螺栓拧紧力作用。
[0045]
更进一步的，沉孔为圆柱体，其和螺纹孔12具有共同的圆心，沉孔沿圆心的纵截面为长方形或正方形。
[0046]
沉孔的外径大于螺纹孔12，以免安装时出现剐蹭或卡住泵体螺栓4，同时沉孔的外径也不宜过大，以避免过度减小气缸1的壁厚，影响结构强度。在一实施例中，如图2所示，螺纹孔12的大径为d，沉孔的外径为d，d和d之间的关系满足：
[0047]
1.2d＞d＞d。
[0048]
在满足上述条件的情况下，沉孔的外径d越小越好。
[0049]
在另一实施例中，上沉孔13和下沉孔14尺寸不同。即螺纹孔12的大径为d，上沉孔13的外径为d1，下沉孔14的外径为d2，d1不等于d2，d与d1和d2之间的关系满足：
[0050]
1.2d＞d1＞d；
[0051]
1.2d＞d2＞d。
[0052]
除圆柱体之外，沉孔也可以是其他形状，在一实施例中，沉孔为圆台，沉孔具有相对的上表面和下表面，上表面与气缸1端面之间的距离大于下表面与气缸1端面之间的距离，沉孔纵截面为梯形。上表面的直径为梯形的上边，下表面的直径为梯形的下边，尺寸关系包括梯形的上边大于下边，上边小于下边，还可以是上沉孔13的纵截面梯形的上边大于下边，下沉孔14的纵截面梯形的上边小于下边，相反亦可。本实用新型中上边和下边的尺寸关系不受本实施例文字叙述的限制。同样的，沉孔不限于圆台形状，也可以是圆台形状和圆柱体的叠加，包括圆台在圆柱的上方或下方。
[0053]
在另一实施例中，沉孔的深度范围取决于其他的参数，如图2和图3所示，泵体螺栓4的大径为d1，沉孔深度为h，h满足：
[0054][0055]
其中，h为气缸1的高度；
[0056]
t为泵体螺栓4的拧紧力矩；
[0057]
d1为泵体螺栓4的大径；
[0058]
σs为泵体螺栓4的屈服强度；
[0059]
k为泵体螺栓4与气缸通孔11之间的拧紧系数：
[0060][0061]
其中，d2为所述泵体螺栓4的螺纹中径，φ为所述泵体螺栓4的螺纹升角，ρv为所述泵体螺栓4的螺纹当量摩擦角，μ为所述泵体螺栓4的头部与相接触的所述支承面之间的摩擦因素，所述支承面为所述缸盖组件远离所述气缸1的表面，dw为所述泵体螺栓4的头部与相接触的所述支承面之间形成的圆环状接触区域的外径，d0为所述圆环状接触区域的内径。在满足上述条件的情况下，沉孔深度h越大越好。
[0062]
本实用新型的实施例还提供一种压缩机，压缩机的壳体内设有上述任一项所述的气缸结构。
[0063]
综上所述，本实用新型的气缸结构与包括其的压缩机与现有技术相比，具有以下优点：
[0064]
气缸端面位置不受螺栓拧紧力作用，从而使气缸内径面的最大变形量减小，降低泵体装配过程不良率。
[0065]
以上内容是结合具体的可选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。