液压系统和摊铺机的制作方法

1.本实用新型涉及车辆工程技术领域，具体而言，涉及一种液压系统和一种摊铺机。


背景技术：

2.我国高速公路建设的不断发展对摊铺机作业性能提出了更高的要求，特别是摊铺路面的平整度要求越来越高。为提高摊铺路面平整度，在摊铺过程中一般要求熨平板浮动，即熨平板提升油缸有杆腔与无杆腔相通。
3.为使熨平板下降时速度平稳，大多数摊铺机在提升油缸增加阻尼。但是增加阻尼后，在需要熨平板浮动时会因为阻尼而导致滞后和阻力，并不能实现真正的浮动，从而导致起步压痕或者起拱。
4.虽然相关技术中出现了熨平板浮动时无阻尼存在的技术方案，但一般是通过采用多个电磁换向阀实现，多个电磁阀之间并联，结构相对复杂，且系统的可靠性较低，在任一电磁阀故障时，熨平板无法锁死，可能会发生安全事故。


技术实现要素：

5.本实用新型旨在至少解决或者改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
6.为此，本实用新型的第一方面提出了一种液压系统。
7.本实用新型的第二方面提出了一种摊铺机。
8.有鉴于此，本实用新型的第一方面提出了一种液压系统，包括：第一控制阀，第一控制阀具有单向导通状态和双向导通状态；第二控制阀，第二控制阀具有单向导通状态和双向导通状态；第一阻尼器；第一控制阀与第二控制阀串联，第一阻尼器与第一控制阀或者第二控制阀并联，第一控制阀和第二控制阀均处于单向导通状态时，第一控制阀和第二控制阀的导通方向均由第二控制阀指向第一控制阀。
9.本实用新型提供的液压系统，包括相互串联的第一控制阀和第二控制阀，并且，第一控制阀和第二控制阀均包括单向导通状态和双向导通状态，具体地，当第一控制阀和第二控制阀均处于单向导通状态时，第一控制阀和第二控制阀均由第二控制阀指向第一控制阀。也即，当第一控制阀和第二控制阀均处于单向导通状态时，液压系统中的液压油仅能够从第二控制阀流向第一控制阀。通过串联的第一控制阀和第二控制阀的设置，可以实现液压系统油路的单向导通或双向导通。进一步地，液压系统还包括第一阻尼器，第一阻尼器与第一控制阀或第二控制阀并联连接。通过将第一阻尼器与第一控制阀或第二控制阀并联，可以控制与第一阻尼器并联的第一控制阀或第二控制阀处于单向导通状态，同时控制另一个控制阀处于双向导通状态，从而可以实现液压系统油路的阻尼导通，也即，液压油通过第一控制阀和第二控制阀中的一个与第一阻尼器实现双向的阻尼导通。
10.本实用新型提供的液压系统，通过将第一控制阀和第二控制阀相串联，同时设置与第一控制阀或第二控制阀相并联的第一阻尼器，从而可以控制第一控制阀和第二控制阀的工作状态，也即控制第一控制阀和第二控制阀处于单向导通或者处于双向导通，从而可
以实现液压系统油路的单向导通模式、双向导通模式以及阻尼导通模式，进而可以根据液压系统所连接的设备的工况不同需求进行不同导通模式的选择，以满足不同设备的运行需求，结构简单实用，控制过程方便，便于控制人员操作。
11.根据本实用新型提供的上述的液压系统，还可以具有以下附加技术特征：
12.在上述技术方案中，进一步地，液压系统还包括：液压缸，液压缸包括有杆腔和无杆腔；第一电磁阀，第一电磁阀包括第一接口、第二接口、第三接口和第四接口，第一电磁阀包括第一工作状态、第二工作状态和第三工作状态；在第一电磁阀的第一工作状态，第一接口和第三接口连通，第二接口和第四接口连通；在第一电磁阀的第二工作状态，第一接口和第四接口连通，第二接口和第三接口连通；在第一电磁阀的第三工作状态，第四接口和第三接口均与第二接口连通；其中，第一控制阀的第一端与液压缸的有杆腔相连通；第二控制阀的第一端与第一控制阀的第二端相连通；第一接口与压力油口相连通；第二接口与回油口相连通；第三接口与第二控制阀的第二端相连通；第四接口与液压缸的无杆腔相连通。
13.在该技术方案中，液压系统还包括液压缸，液压缸包括有杆腔和无杆腔，具体地，有杆腔和无杆腔之间设置有活塞，活塞上连接有活塞杆，活塞杆由液压缸的有杆腔延伸至液压缸外部，通过调节有杆腔和无杆腔内的液压油量，实现活塞杆的伸缩，以驱动外部设备。第一控制阀的第一端与有杆腔相连通，第二端与第二控制阀的第一端相连通。也即，第一控制阀和第二控制阀串联连接于有杆腔的出口端。
14.通过在液压缸有杆腔的一端串联第一控制阀和第二控制阀，使得活塞杆缩回液压缸时，控制第一控制阀和第二控制阀处于单向导通状态，使得液压油无法从有杆腔流出，进而能够实现活塞杆回缩过程中的锁死，避免活塞杆在非必要时伸出，提高了液压系统的安全性。并且，通过串联连接的第一控制阀和第二控制阀的设置，可以使得在其中任意一个发生故障时，通过另一个对活塞杆进行锁死，实现了活塞杆回缩过程中的双重保护，进一步提升了液压系统的安全性。而在需要活塞杆伸出时，通过控制第一控制阀和第二控制阀得电，即可实现活塞杆伸出，保证液压系统控制的灵活性。
15.进一步地，通过第一阻尼器的设置，使得在活塞杆伸出时通过第一阻尼器对液压油的流动起到阻尼作用，防止液压油流动速度快，进而实现避免活塞杆伸出过快而导致事故发生，进一步提高了液压系统的安全性。
16.进一步地，液压系统还可以设置有第一电磁阀，第一电磁阀连接于液压系统中用于传输液压油的传输管路上，具体地，第一电磁阀可以包括y型三位四通阀，第一电磁阀包括第一接口、第二接口、第三接口和第四接口，其中，第一接口与液压系统的压力油口相连通，也即液压油通过第一接口进入液压系统，第二接口与液压系统的回油口相连通，也即液压油通过第二接口流出液压系统，第三接口与第二控制阀的第二端相连通，也即，液压油可以通过第二接口流向第二控制阀，进而流向液压缸的有杆腔，相应地，从有杆腔流出的液压油可以通过第一控制阀和第二控制阀由第三接口流入第一电磁阀；第四接口与液压缸的无杆腔相连通，也即，进入第一电磁阀的液压油可以通过第四接口流向无杆腔，无杆腔流出的液压油也可以通过第四接口流入第一电磁阀。
17.通过第一电磁阀的设置，在对液压系统进行控制时，可以调节第一电磁阀的工作位置，以实现第一电磁阀不同接口之间的连接，进而调节液压系统内液压油流路的改变，进而实现活塞杆的不同工作模式，实现了液压系统的多功能性。
18.进一步地，第一电磁阀包括第一工作状态、第二工作状态以及第三工作状态，当第一电磁阀处于第三工作状态时，第二接口与第三接口相连通，同时第二接口与第四接口相连通，从而使得液压缸的有杆腔通过第一控制阀、第二控制阀以及第一电磁阀与无杆腔相连通，同时还能够通过第一电磁阀的第二接口与液压系统的回油口相连通。并且，控制第一控制阀和第二控制阀均处于双向导通状态，使得液压油可以自由地从第一控制阀和第二控制阀进出有杆腔，使得液压油在液压系统内自由流动而不会受到阻力作用，进而实现了活塞杆的浮动作业模式，也即活塞杆可以在外力的作用下自由伸出或缩回，以便于对活塞杆的位置进行调节。
19.当第一电磁阀处于第二工作状态时，第一接口与第四接口相连通，第二接口与第三接口相连通，从而使得液压油通过第一接口进入第一电磁阀，流经第四接口进入液压缸的无杆腔，以在无杆腔内对液压活塞施加作用力，将活塞该推出，从而实现了在液压油的作用力下活塞杆伸出液压缸的加载作业，需要说明的是，在实际运行过程中，活塞杆所连接的部件需要活塞杆通过加载的方式进行作业，但活塞杆并不会伸出液压缸，具体地，以液压系统用于摊铺机为例，活塞杆与熨平板相连接，活塞杆有向下的作用力作用在熨平板上，但由于摊铺材料的支撑作用，活塞杆也可能不动作，但这个向下的作用力是固定的。同时，控制第一控制阀处于双向导通状态、第二控制阀处于单向导通状态，使得从有杆腔流出的液压油通过第一控制阀以及与第二控制阀并联的第一阻尼器流至第一电磁阀的第三接口，实现了活塞杆伸出的同时，通过第一阻尼器的阻尼作用，避免活塞杆伸出过快而导致事故。进一步地，液压油进通过第二接口流向液压系统的回油口，完成液压油的循环。
20.当第一电磁阀处于第一工作状态时，第一接口与第三接口连通，第二接口与第四接口连通，从而使得液压油从液压系统的压力油口进入，流经第一接口的第三接口，进一步流经第二控制阀和第一控制阀进入液压缸的有杆腔，以使活塞杆缩回，从而实现了在液压油的作用力下活塞杆缩回液压缸的卸载作业，需要说明的是，同加载工况，在实际运行过程中，活塞杆所连接的部件需要活塞杆通过卸载的方式进行作业，也就是活塞杆需要一个缩回液压缸的力，但活塞杆并不会缩回液压缸，具体地，以液压系统用于摊铺机为例，活塞杆与熨平板相连接，这里卸载只是提供一个固定的向上的作用力，减小熨平板对摊铺材料向下的作用力，并不是将熨平板提起(活塞杆缩回)。同时，控制第一控制阀和第二控制阀均处于单向导通状态，使得液压油只能够从第三接口流入有杆腔内，无法从有杆腔内流出，保证了活塞杆缩回的过程中不会伸出，避免安全事故。
21.在上述任一技术方案中，进一步地，液压系统还包括：第二电磁阀，第二电磁阀的进口与压力油口相连通，第二电磁阀的出口与有杆腔和第一控制阀的第一端的连通管路相连通，第二电磁阀的进口和第二电磁阀的出口可选择性的连通或者断开。
22.在该技术方案中，液压系统还可以设置有第二电磁阀，第二电磁阀的进口与进油口相连通，出口与液压缸的无杆腔和第一控制阀的第一端之间的连通管路相连通。通过第二电磁阀的设置，可以使得液压油不经过浮动阀组直接进入有杆腔，具体地：控制第二电磁阀得电，使得液压油能够通过第二电磁阀的进口流入液压缸的有杆腔，从而推动液压活塞，以使得活塞杆缩回有杆腔。同时，使得从有杆腔流出的液压油能够流经第一电磁阀至出油口，完成油路循环。进一步地，第二电磁阀的进口和第二电磁阀的出口可选择性的连通或者断开，从而使得第二电磁阀不得电时，第二电磁阀的进口和出口断开，液压油不经过第二电
磁阀循环。
23.通过第二电磁阀的设置，在控制活塞杆缩回液压缸时，无需对第一控制阀和第二控制阀进行控制，在相关运行环境中能够简化液压系统的控制过程，提升便利性。
24.在上述任一技术方案中，进一步地，液压系统还包括：单向阀，单向阀的一端与所二电磁阀的出口连通，单向阀的另一端与连接有杆腔和第一控制阀的第一端的连通管路相连通；液压油能够沿第二电磁阀至有杆腔的方向经单向阀单向导通。
25.在该技术方案中，液压系统还包括单向阀，单向阀的一端与第二电磁阀的出口相连通，另一端与有杆腔和第一控制阀的第一端之间的连通管路相连通，并且，液压油能够沿第二电磁阀至有杆腔的方向单向导通。通过单向阀的设置，可以使得在通过第二电磁阀控制活塞杆缩回的过程中，避免液压油回流，从而避免活塞杆突然伸出，进一步提高的液压系统的安全性。
26.在上述任一技术方案中，进一步地，液压系统还包括：第二阻尼器，设置于第二电磁阀的出口与单向阀之间。
27.在该技术方案中，在第二电磁阀的出口与单向阀之间，还可以设置有第二阻尼器，通过第二阻尼器的设置，可以对液压油的流动起到移动阻尼作用，避免液压油流动过快而导致活塞该缩回的速度过快，进一步提升了液压系统的安全性。
28.在上述任一技术方案中，进一步地，液压系统还包括：减压阀；减压阀的第一端与进油口压力油口相连通；减压阀的第二端与第一电磁阀的第一接口相连通；减压阀的第三端与回油口相连通。
29.在该技术方案中，液压系统还可以设置有减压阀，具体地，减压阀的第一端与压力油口相连通，减压阀的第二端与第一电磁阀的第一接口相连通，减压阀的第三端与回油口相连通，也即，在液压油通过第一电磁阀的第一接口进入第一电磁阀之前，首先会经过减压阀，从而使得液压油进入第一电磁阀之前首先通过减压阀对液压油的压力进行调节，从而准确地控制加载和卸载的作用力的大小。
30.在上述任一技术方案中，进一步地，液压系统还包括：压力油源，压力油源与压力油口相连通；油箱，油箱与回油口相连通。
31.在该技术方案中，通过压力油源的设置，可以为液压系统中的液压油提供驱动力，从而将油箱中的液压油从压力油口驱动至液压系统中，实现液压油的循环，进一步地，回油口与油箱相连通，液压系统循环之后的液压油可以从回油口流至油箱内。
32.在上述任一技术方案中，进一步地，第一控制阀为液控单向阀或者止回电磁阀；第二控制阀为液控单向阀或者止回电磁阀。
33.在该技术方案中，第一控制阀和第二控制阀可以为液控单向阀或者止回电磁阀，从而可以通过液控单向阀或止回电磁阀实现第一控制阀和第二控制阀的单向导通和双向导通的切换，进而实现通过相互串联的第一控制阀和第二控制阀以及第一阻尼器来实现液压系统的单向导通、双向导通和阻尼导通。
34.在上述任一技术方案中，进一步地，液压系统还包括：通油阀块，包括进油通道和出油通道；进油通道包括压力油口；出油通道包括回油口。
35.在该技术方案中，通过通油阀块的设置，一方面可以使得压力油源与第一电磁阀和第二电磁阀之间的连接更加方便、稳定，另一方面，可以减少通油管路的设置，减少液压
油泄漏的风险，提高液压系统的稳定性。
36.具体地，通油阀块的进油通道包括压力油口，液压油通过压力油口进入通油阀块的进油通道，进而从进油通道进入第一电磁阀、第二电磁阀等元器件，进一步地，通油阀块的出油通道包括回油口，从而实现将流出液压系统的液压油从回油口排至油箱。
37.根据本实用新型的第二方面，提出了一种摊铺机，包括：熨平板；以及如上述技术方案中任一项的液压系统；熨平板与液压缸的活塞杆相连接。
38.本实用新型提供的摊铺机，通过液压系统的活塞杆与熨平板相连接，以实现通过液压系统控制熨平板的伸缩，进而实现摊铺机的摊铺工作，并且，本实用新型提供的摊铺机因包含上述技术方案中任一项的液压系统，从而具有了上述技术方案中液压系统的全部有益效果，在此不再赘述。
39.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
40.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
41.图1示出了本实用新型一个实施例提供的液压系统的结构示意图；
42.图2示出了图1中液压系统处于浮动作业模式的结构示意图；
43.图3示出了图1中液压系统处于加载作业模式的结构示意图；
44.图4示出了图1中液压系统处于卸载作业模式的结构示意图；
45.图5示出了图1中液压系统处于提升作业模式的结构示意图；
46.图6示出了图1中液压系统处于重力下降模式的结构示意图。
47.其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
48.100液压系统，110液压缸，112有杆腔，114无杆腔，122第一控制阀，124第二控制阀，126第一阻尼器，130第一电磁阀，140第二电磁阀，150单向阀，160第二阻尼器，170减压阀，180通油阀块。
具体实施方式
49.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
50.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
51.下面参照图1至图6描述根据本实用新型一些实施例的液压系统和摊铺机。
52.如图1所示，本实用新型的第一方面提出了一种液压系统100，包括：第一控制阀122，第一控制阀122具有单向导通状态和双向导通状态；第二控制阀124，第二控制阀124具有单向导通状态和双向导通状态；第一阻尼器126；第一控制阀122与第二控制阀124串联，第一阻尼器126与第一控制阀122或者第二控制阀124并联，第一控制阀122和第二控制阀
124均处于单向导通状态时，第一控制阀122和第二控制阀124的导通方向均由第二控制阀124指向第一控制阀122。
53.本实用新型提供的液压系统100，包括相互串联的第一控制阀122和第二控制阀124，并且，第一控制阀122和第二控制阀124均包括单向导通状态和双向导通状态，具体地，当第一控制阀122和第二控制阀124均处于单向导通状态时，第一控制阀122和第二控制阀124均由第二控制阀124指向第一控制阀122。也即，当第一控制阀122和第二控制阀124均处于单向导通状态时，液压系统100中的液压油仅能够从第二控制阀124流向第一控制阀122。通过串联的第一控制阀122和第二控制阀124的设置，可以实现液压系统100油路的单向导通或双向导通。进一步地，液压系统100还包括第一阻尼器126，第一阻尼器126与第一控制阀122或第二控制阀124并联连接。通过将第一阻尼器126与第一控制阀122或第二控制阀124并联，可以控制与第一阻尼器126并联的第一控制阀122或第二控制阀124处于单向导通状态，同时控制另一个控制阀处于双向导通状态，从而可以实现液压系统100油路的阻尼导通，也即，液压油通过第一控制阀122和第二控制阀124中的一个与第一阻尼器126实现双向的阻尼导通。
54.本实用新型提供的液压系统100，通过将第一控制阀122和第二控制阀124相串联，同时设置与第一控制阀122或第二控制阀124相并联的第一阻尼器126，从而可以控制第一控制阀122和第二控制阀124的工作状态，也即控制第一控制阀122和第二控制阀124处于单向导通或者处于双向导通，从而可以实现液压系统100油路的单向导通模式、双向导通模式以及阻尼导通模式，进而可以根据液压系统100所连接的设备的工况不同需求进行不同导通模式的选择，以满足不同设备的运行需求，结构简单实用，控制过程方便，便于控制人员操作。
55.在上述实施例中，进一步地，如图1所示，液压系统100还包括：液压缸110，液压缸110包括有杆腔112和无杆腔114；第一控制阀122的第一端与有杆腔112相连通；第二控制阀124的第一端与第一控制阀122的第二端相连通；第一电磁阀130，第一电磁阀130包括第一接口、第二接口、第三接口和第四接口，第一电磁阀130包括第一工作状态、第二工作状态和第三工作状态；在第一电磁阀130的第一工作状态，第一接口和第三接口连通，第二接口和第四接口连通；在第一电磁阀130的第二工作状态，第一接口和第四接口连通，第二接口和第三接口连通；在第一电磁阀130的第三工作状态，第四接口和第三接口均与第二接口连通；其中，第一控制阀122的第一端与有杆腔112相连通；第二控制阀124的第一端与第一控制阀122的第二端相连通；第一接口与压力油口相连通；第二接口与回油口相连通；第三接口与第二控制阀124的第二端相连通；第四接口与液压缸110的无杆腔114相连通。
56.在该实施例中，液压系统100还包括液压缸110，液压缸110包括有杆腔112和无杆腔114，具体地，有杆腔112和无杆腔114之间设置有活塞，活塞上连接有活塞杆，活塞杆由液压缸110的有杆腔112延伸至液压缸110外部，通过调节有杆腔112和无杆腔114内的液压油量，实现活塞杆的伸缩，以驱动外部设备。第一控制阀122的第一端与有杆腔112相连通，第二端与第二控制阀124的第一端相连通。也即，第一控制阀122和第二控制阀124串联连接于有杆腔112的出口端。
57.通过在液压缸110有杆腔112的一端串联第一控制阀122和第二控制阀124，使得活塞杆缩回液压缸110时，控制第一控制阀122和第二控制阀124处于单向导通状态，使得液压
油无法从有杆腔112流出，进而能够实现活塞杆回缩过程中的锁死，避免活塞杆在非必要时伸出，提高了液压系统100的安全性。并且，通过串联连接的第一控制阀122和第二控制阀124的设置，可以使得在其中任意一个发生故障时，通过另一个对活塞杆进行锁死，实现了活塞杆回缩过程中的双重保护，进一步提升了液压系统100的安全性。而在需要活塞杆伸出时，通过控制第一控制阀122和第二控制阀124得电，即可实现活塞杆伸出，保证液压系统100控制的灵活性。
58.进一步地，通过第一阻尼器126的设置，使得在活塞杆伸出时通过第一阻尼器126对液压油的流动起到阻尼作用，防止液压油流动速度快，进而实现避免活塞杆伸出过快而导致事故发生，进一步提高了液压系统100的安全性。
59.进一步地，液压系统100还可以设置有第一电磁阀130，第一电磁阀130连接于液压系统100中用于传输液压油的传输管路上，具体地，第一电磁阀130可以包括y型三位四通阀，第一电磁阀130包括第一接口、第二接口、第三接口和第四接口，其中，第一接口与液压系统100的压力油口相连通，也即液压油通过第一接口进入液压系统100，第二接口与液压系统100的回油口相连通，也即液压油通过第二接口流出液压系统100，第三接口与第二控制阀124的第二端相连通，也即，液压油可以通过第二接口流向第二控制阀124，进而流向液压缸110的有杆腔112，相应地，从有杆腔112流出的液压油可以通过第一控制阀122和第二控制阀124由第三接口流入第一电磁阀130；第四接口与液压缸110的无杆腔114相连通，也即，进入第一电磁阀130的液压油可以通过第四接口流向无杆腔114，无杆腔114流出的液压油也可以通过第四接口流入第一电磁阀130。
60.通过第一电磁阀130的设置，在对液压系统100进行控制时，可以调节第一电磁阀130的工作位置，以实现第一电磁阀130不同接口之间的连接，进而调节液压系统100内液压油流路的改变，进而实现活塞杆的不同工作模式，实现了液压系统100的多功能性。
61.进一步地，如图2至图4所示，第一电磁阀130包括第一工作状态、第二工作状态以及第三工作状态，通过第一电磁阀130的设置，在对液压系统100进行控制时，可以调节第一电磁阀130的工作位置，以实现第一电磁阀130不同接口之间的连接，进而调节液压系统100内液压油流路的改变，进而实现活塞杆的不同工作模式，实现了液压系统100的多功能性。
62.具体地，如图2所示，当第一电磁阀130处于第三工作状态时，第二接口与第三接口相连通，同时第二接口与第四接口相连通，从而使得液压缸110的有杆腔112通过第一控制阀122、第二控制阀124以及第一电磁阀130与无杆腔114相连通，同时还能够通过第一电磁阀130的第二接口与液压系统100的回油口相连通。并且，控制第一控制阀122和第二控制阀124均处于得电状态，使得液压油可以自由地从第一控制阀122和第二控制阀124进出有杆腔112，使得液压油在液压系统100内自由流动而不会受到阻力作用，进而实现了活塞杆的浮动作业模式，也即活塞杆可以在外力的作用下自由伸出或缩回，以便于对活塞杆的位置进行调节。
63.进一步地，如图3所示，当第一电磁阀130处于第二工作状态时，第一接口与第四接口相连通，第二接口与第三接口相连通，从而使得液压油通过第一接口进入第一电磁阀130，流经第四接口进入液压缸110的无杆腔114，以在无杆腔114内对液压活塞施加作用力，将活塞该推出，从而实现了在液压油的作用力下活塞杆伸出液压缸110的加载作业。需要说明的是，在实际运行过程中，活塞杆所连接的部件需要活塞杆通过加载的方式进行作业，但
活塞杆并不会伸出液压缸。同时，控制第一控制阀122处于双向导通状态、第二控制阀124处于单向导通状态，使得从有杆腔112流出的液压油通过第一控制阀122以及与第二控制阀124并联的第一阻尼器126流至第一电磁阀130的第三接口，实现了活塞杆伸出的同时，通过第一阻尼器126的阻尼作用，避免活塞杆伸出过快而导致事故。进一步地，液压油进通过第二接口流向液压系统100的回油口，完成液压油的循环。
64.具体地，本技术的液压系统100可以应用于多种工程机械，下面将以应用于摊铺机为例，液压系统100可以用于摊铺机，摊铺机的熨平板连接于活塞杆上，通过活塞杆伸出液压缸110的加载作业模式，可以使得熨平板能够向地面施加作用力，具体地，活塞杆与熨平板相连接，活塞杆有向下的作用力作用在熨平板上，但由于摊铺材料的支撑作用，活塞杆也可能不动作，但这个向下的作用力是固定的。在地面上的摊铺材料较硬时，同样能够保证摊铺的压实度和平整度。并且，通过第一阻尼器126的设置，使得熨平板下降的过程中更加平缓，避免对摊铺材料造成撞击，避免安全事故。
65.进一步地，如图4所示，当第一电磁阀130处于第一工作状态时，第一接口与第三接口连通，第二接口与第四接口连通，从而使得液压油从液压系统100的压力油口进入，流经第一接口的第三接口，进一步流经第二控制阀124和第一控制阀122进入液压缸110的有杆腔112，以使活塞杆缩回，从而实现了在液压油的作用力下活塞杆缩回液压缸110的卸载作业，需要说明的是，同加载工况，在实际运行过程中，活塞杆所连接的部件需要活塞杆通过卸载的方式进行作业，也就是活塞杆需要一个缩回液压缸的力，但活塞杆并不会缩回液压缸。同时，控制第一控制阀122和第二控制阀124均处于单向导通状态，使得液压油只能够从第三接口流入有杆腔112内，无法从有杆腔112内流出，保证了活塞杆缩回的过程中不会伸出，避免安全事故。
66.具体地，仍然以液压系统100应用于摊铺机为例当液压系统100用于摊铺机时，通过活塞杆缩回液压缸110的卸载作业，可以控制熨平板上升一定高度，具体地，活塞杆与熨平板相连接，这里卸载只是提供一个固定的向上的作用力，减小熨平板对摊铺材料向下的作用力，并不一定是将熨平板提起(活塞杆缩回)，避免摊铺材料较软时熨平板对摊铺材料造成损坏，并且，通过控制第一控制阀122和第二控制阀124不得电，避免了摊铺机的熨平板在上升的时候突然回落，提高了摊铺机作业时的安全性，并且，通过串联连接的第一控制阀122和第二控制阀124的设置，为避免熨平板上升时发生回落提供了双重保证，进一步提高摊铺机的安全性。
67.在上述任一实施例中，进一步地，如图5所示，液压系统100还包括：第二电磁阀140，第二电磁阀140的进口与压力油口相连通，第二电磁阀140的出口与有杆腔112和第一控制阀122的第一端的连通管路相连通，第二电磁阀140的进口和第二电磁阀140的出口可选择性的连通或者断开。
68.在该实施例中，液压系统100还可以设置有第二电磁阀140，第二电磁阀140的进口与进油口相连通，出口与液压缸110的无杆腔114和第一控制阀122的第一端支架的连通管路相连通。通过第二电磁阀140的设置，可以使得液压油直接进入有杆腔112，以实现液压系统100的提升作业模式，具体地：控制第二电磁阀140得电，使得液压油能够通过第二电磁阀140的进口流入液压缸110的有杆腔112，从而推动液压活塞，以使得活塞杆缩回有杆腔112。同时，使得从有杆腔112流出的液压油能够流经第一电磁阀130至出油口，完成油路循环。进
一步地，第二电磁阀140的进口和第二电磁阀140的出口可选择性的连通或者断开，从而使得第二电磁阀140不得电时，第二电磁阀140的进口和出口断开，液压油不经过第二电磁阀140循环。
69.通过第二电磁阀140的设置，在控制活塞杆缩回液压缸110时，无需对第一控制阀122和第二控制阀124进行控制，在相关运行环境中能够简化液压系统100的控制过程，提升便利性。
70.进一步地，如图6所示，仍然以液压系统100应用于摊铺机为例，还可以实现摊铺机的重力下降作业，具体地，通过控制第一控制阀122得电，第二控制阀124不得电，同时控制第一电磁阀130处于第一工作状态，进而使得液压缸110的有杆腔112与无杆腔114相连通，同时又与液压系统100的回油口相连通，此时，液压油无驱动力作用，可以使得与活塞杆连接的熨平板能够在重力的作用下自由下落，以实现摊铺机的重力下降作业，并且，通过阻尼器的设置，可以使得下落过程更加平稳，避免下落过快造成事故。
71.进一步地，如图5所示，仍然以液压系统100应用于摊铺机为例，还可以实现摊铺机的提升作业模式，具体地，控制第二电磁阀140得电，使得液压油能够通过第二电磁阀140的进口流入液压缸110的有杆腔112，从而推动液压活塞，以使得活塞杆缩带动摊铺机的熨平板回有杆腔112，以实现摊铺机熨平板的提升。同时，控制第一电磁阀130处于第一工作状态，使得从有杆腔112流出的液压油能够流经第一电磁阀130流至出油口，完成油路循环。
72.通过第二电磁阀140的设置，在控制活塞杆缩回液压缸110时，无需对第一控制阀122和第二控制阀124进行控制，在相关运行环境中能够简化液压系统100的控制过程，提升便利性。
73.在上述任一实施例中，进一步地，如图1至图6所示，液压系统100还包括：单向阀150，单向阀150的一端与第二电磁阀140的出口连通，单向阀150的另一端与连接有杆腔112和第一控制阀122的第一端的连通管路相连通；液压油能够沿第二电磁阀140至有杆腔112的方向经单向阀150单向导通。
74.在该实施例中，液压系统100还包括单向阀150，单向阀150的一端与第二电磁阀140的出口相连通，另一端与有杆腔112和第一控制阀122的第一端之间的连通管路相连通，并且，液压油能够沿第二电磁阀140至有杆腔112的方向单向导通。通过单向阀150的设置，可以使得在通过第二电磁阀140控制活塞杆缩回的过程中，避免液压油回流，从而避免活塞杆突然伸出，进一步提高的液压系统100的安全性。
75.进一步地，液压系统100还包括：第二阻尼器160，设置于第二电磁阀140的出口与单向阀150之间。
76.具体地，在第二电磁阀140的出口与单向阀150之间，还可以设置有第二阻尼器160，通过第二阻尼器160的设置，可以对液压油的流动起到移动阻尼作用，避免液压油流动过快而导致活塞该缩回的速度过快，进一步提升了液压系统100的安全性。
77.在上述任一实施例中，进一步地，如图1至图6所示，液压系统100还包括：减压阀170；减压阀170的第一端与压力油口相连通；减压阀170的第二端与第一电磁阀130的第一接口相连通；减压阀170的第三端与回油口相连通。
78.在该实施例中，液压系统100还可以设置有减压阀170，具体地，减压阀170的第一端与压力油口相连通，减压阀170的第二端与第一电磁阀130的第一接口相连通，减压阀170
的第三端与回油口相连通，也即，在液压油通过第一电磁阀130的第一接口进入第一电磁阀130之前，首先会经过减压阀170，从而使得液压油进入第一电磁阀130之前首先通过减压阀170对液压油的压力进行调节，从而准确地控制控制加载和卸载的作用力的大小。
79.在上述任一实施例中，进一步地，液压系统100还包括：压力油源，压力油源与压力油口相连通；油箱，油箱与回油口相连通。
80.在该实施例中，通过压力油源的设置，可以为液压系统100中的液压油提供驱动力，从而将油箱中的液压油从压力油口驱动至液压系统100中，实现液压油的循环，进一步地，回油口与油箱相连通，液压系统100循环之后的液压油可以从回油口流至油箱内。
81.具体地，压力油源驱动液压油流动，进入液压系统100的压力油口，在液压系统100内进行循环之后，从液压系统100的回油口流至油箱，完成液压油的循环。
82.进一步地，第一控制阀122为液控单向阀或者止回电磁阀；第二控制阀124为液控单向阀或者止回电磁阀。
83.具体地，第一控制阀122和第二控制阀124可以为液控单向阀或者止回电磁阀，从而可以通过液控单向阀或止回电磁阀实现第一控制阀122和第二控制阀124的单向导通和双向导通的切换，进而实现通过相互串联的第一控制阀122和第二控制阀124以及第一阻尼器126来实现液压系统100的单向导通、双向导通和阻尼导通。
84.进一步地，如图1至图6所示，液压系统100还包括：通油阀块180，包括进油通道和出油通道；进油通道包括压力油口；出油通道包括回油口。
85.具体地，通过通油阀块180的设置，一方面可以使得压力油源与第一电磁阀130和第二电磁阀140之间的连接更加方便、稳定，另一方面，可以减少通油管路的设置，减少液压油泄漏的风险，提高液压系统100的稳定性。
86.通油阀块180的进油通道包括压力油口，液压油通过压力油口进入通油阀块180的进油通道，进而从进油通道进入第一电磁阀130、第二电磁阀140等元器件，进一步地，通油阀块180的出油通道包括回油口，从而实现将流出液压系统100的液压油从回油口排至油箱。
87.根据本实用新型的第二方面，提出了一种摊铺机，包括：熨平板；以及如上述技术方案中任一项的液压系统100；熨平板与液压缸110的活塞杆相连接。
88.本实用新型提供的摊铺机，通过液压系统100的活塞杆与熨平板相连接，以实现通过液压系统100控制熨平板的伸缩，进而实现摊铺机的摊铺工作，并且，本实用新型提供的摊铺机因包含上述技术方案中任一项的液压系统100，从而具有了上述技术方案中液压系统100的全部有益效果，在此不再赘述。
89.在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
90.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例
或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
91.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。