一种气液转换装置及液压缸设备的制作方法

1.本实用新型涉及液压缸技术领域，尤其涉及一种气液转换装置及液压缸设备。


背景技术：

2.气液转换装置是把气压转换成油压，用此油压驱动执行元件(液压缸)的一种装置。气液转换装置常应用于气液联用缸、气液增压缸等场合。
3.气液转换装置具有通气口和通油口，通气口与外部的供气设备连接，通油口与执行元件(液压缸)连接。
4.在向气液转换装置中充气时，气液转换装置中液压油从通油口压出进入执行元件(液压缸)中，带动活塞杆伸出。在执行元件(液压缸)中的活塞复位时，执行元件(液压缸)中的液压油经通油口回到气液转换装置中，气液转换装置中的气体经通气口排出。在回油过程中，气液转换装置的通油口附近存在油液飞溅的现象，甚至使得油液从通气口溅出。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种气液转换装置及液压缸设备，通过在通油口的上方布置有挡油板和挡油环，可以避免回油过程中油液飞溅，提升了产品的性能。
6.本实用新型技术方案提供一种气液转换装置，包括依次连接的上端盖、缸筒和下端盖；
7.所述上端盖上具有通气口，所述下端盖上具有通油口；
8.所述缸筒中处于所述通气口的下方设置有挡气板，所述挡气板与所述缸筒的筒壁之间形成有环形通气槽；
9.所述缸筒中处于所述下端盖的上方设置有挡油板，所述挡油板与所述下端盖之间形成第一缓冲腔，所述通油口与所述第一缓冲腔连通；
10.所述挡油板与所述筒壁之间形成有环形通油槽；
11.在所述缸筒中处于所述挡油板的上方设置有挡油环，所述挡油环处于所述挡气板的下方，所述挡油环的中部具有过油孔，所述挡油环与所述挡油板之间形成第二缓冲腔；
12.所述环形通油槽连通所述第一缓冲腔与所述第二缓冲腔。
13.在其中一项可选技术方案中，所述挡油环的外环面与所述筒壁接触。
14.在其中一项可选技术方案中，所述挡油板和所述挡油环通过第一连接元件连接，所述第一连接元件的下端安装在所述下端盖上。
15.在其中一项可选技术方案中，所述下端盖上设置有第一螺纹孔；
16.所述第一连接元件包括第一螺栓、第一螺母和套筒；
17.所述第一螺栓依次穿过所述挡油环、所述套筒、所述挡油板和所述第一螺母并连接至所述第一螺纹孔。
18.在其中一项可选技术方案中，所述挡气板通过第二连接元件安装在所述上端盖的
下方。
19.在其中一项可选技术方案中，所述上端盖上设置有第二螺纹孔；
20.所述第二连接元件包括第二螺栓和第二螺母；
21.所述第二螺栓依次穿过所述挡气板和所述第二螺母并连接至所述第二螺纹孔。
22.在其中一项可选技术方案中，所述气液转换装置还包括处于所述缸筒外侧的液位显示管；
23.所述液位显示管的上下两端分别与所述缸筒中的油缸腔体连通。
24.在其中一项可选技术方案中，所述上端盖上设置有灌油口，所述灌油口偏置在所述挡气板的一侧，所述灌油口中可拆卸地安装有塞盖。
25.在其中一项可选技术方案中，所述下端盖上具有多个所述通油口。
26.本实用新型技术方案还提供一种液压缸设备，包括液压缸和前述任一技术方案所述的气液转换装置；
27.所述通油口通过油管与所述液压缸连接。
28.采用上述技术方案，具有如下有益效果：
29.本实用新型提供的气液转换装置及液压缸设备，通过在通油口的上方布置有挡油板和挡油环，可以避免回油过程中油液飞溅，提升了产品的性能。
附图说明
30.图1为本实用新型一实施例提供的气液转换装置的半剖图；
31.图2为本实用新型一实施例提供的气液转换装置沿着第一平面的剖视图，其中第一平面经过第一连接元件和第二连接元件；
32.图3为本实用新型一实施例提供的气液转换装置沿着第二平面的剖视图，其中第二平面与第一平面垂直；
33.图4为上端盖的通气口上安装有电磁阀的示意图；
34.图5为本实用新型一实施例提供的液压缸设备的结构示意图。
具体实施方式
35.下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
36.如图1-4所示，本实用新型一实施例提供的气液转换装置100，包括依次连接的上端盖1、缸筒2和下端盖3。
37.上端盖1上具有通气口11，下端盖3上具有通油口31。
38.缸筒2中处于通气口11的下方设置有挡气板4，挡气板4与缸筒2的筒壁21之间形成有环形通气槽41。
39.缸筒2中处于下端盖3的上方设置有挡油板5，挡油板5与下端盖3之间形成第一缓冲腔221，通油口31与第一缓冲腔221连通。
40.挡油板5与筒壁21之间形成有环形通油槽51。
41.在缸筒2中处于挡油板5的上方设置有挡油环6，挡油环6处于挡气板4的下方，挡油环6的中部具有过油孔61，挡油环6与挡油板5之间形成第二缓冲腔222。
42.环形通油槽51连通第一缓冲腔221与第二缓冲腔222。
43.本实施例实用新型的气液转换装置100用于把气压转换成油压，以驱动执行元件(液压缸)作动。
44.该气液转换装置100包括上端盖1、缸筒2、下端盖3、挡气板4、挡油板5和挡油环6等。
45.上端盖1、缸筒2和下端盖3通过拉杆装配在一起。上端盖1上的通气口11，通气口11用于进排气。具体地，可在通气口11上安装电磁阀15，电磁阀15的进气口151与压缩气体供给设备通过管道连接。供气时，压缩气体可经进气口151、通气口11进入缸筒2的腔体中。电磁阀15的排气口152用于将从通气口11排出的气体排向大气中。进气口151及排气口152分别设置有阀片，以控制进气口151及排气口152的开关。
46.下端盖3上具有通油口31，通油口31通过油管与执行元件(液压缸)连接。当通气口11向缸筒2中供气时，缸筒2中的液压油经通油口31输出给执行元件(液压缸)，以驱动执行元件(液压缸)作动。当执行元件(液压缸)复位时，液压油经通油口31回到缸筒2中，缸筒2中的气体经通气口11、排气口152排向大气。
47.挡气板4处于缸筒2的上部且处于通气口11的下方预设距离，挡气板4的边缘与筒壁21间隔预设距离，从而挡气板4与筒壁21的内表面之间形成有环形通气槽41。
48.初始状态时，油缸腔体22的液压油的液位处于挡气板4的下方。
49.在压缩气体经通气口11进入时，在挡气板4的作用下会四周扩散，然后经环形通气槽41进入挡气板4下方的油缸腔体22中，以对油缸腔体22中的液压油施压，使得液压油下降，从通油口31排出。通过设置挡气板4起到延缓压缩气体进入油缸腔体22的作用，减缓了压缩气体因突然膨胀导致的结露现象。
50.在执行元件(液压缸)复位时，油缸腔体22中的气体经环形通气槽41、通气口11及排气口152排向大气。挡气板4可防止在排气时，油飞沫从通气口11流出。
51.为了避免回油时，在通油口31处发生油液飞溅现象，本技术采用挡油板5和挡油环6的组合。
52.挡油板5和挡油环6都处于油缸2的下部，两者都处于油缸腔体22中。挡油板5处于下端盖3的上方并间隔一定距离，从而在挡油板5的边缘与下端盖3之间形成了第一缓冲腔221。挡油板5盖在通油口31的上方，通油口31与该第一缓冲腔221连通。从通油口31回来的由会进入第一缓冲腔221中。挡油板5的边缘与筒壁21间隔预设距离，从而在挡油板5与筒壁21的内表面之间形成有环形通油槽51。
53.挡油环6处于挡油板5的上方一定距离，从而在挡油环6与挡油板5之间形成第二缓冲腔222。挡油环6的边缘与筒壁21的内表面间隙配合或接触。挡油环6的中部具有过油孔61，油液主要经过油孔61上下流通。环形通油槽51连通第一缓冲腔221与第二缓冲腔222。在挡油环6与筒壁21间隙配合时，两者之间的间隙很小，液压油主要通过过油孔61流通。
54.当缸筒腔体22中进气时，通油口31向外供给液压油，处于挡油环6上方的液压油经过油孔61进入第二缓冲腔222，再经环形通油槽51进入第一缓冲腔221，最后经通油口31排出。
55.当通油口31回油时(执行元件复位)，从通油口31进入缸筒腔体22底部的液压油，在先第一缓冲腔221中被挡油板5阻挡向四周扩散，再经环形通油槽51进入第二缓冲腔222中，又被筒壁21及处于环形通油槽51上方的挡油环6的阻挡而朝向中间流动，然后经过油孔61流向挡油环6上方的腔体中。在上述过程中，液压油经过二次缓冲，可以有效避免油液飞溅。
56.在其中一个实施例中，如图2所示，挡油环6的外环面与筒壁21接触或密封，使得从环形通油槽51进入第二缓冲腔222的液压油都从过油孔61流动上升，液压油在第二缓冲腔222向中间流动，以实现充分缓冲。
57.在其中一个实施例中，如图1-2所示，挡油板5和挡油环6通过第一连接元件7连接，第一连接元件7的下端安装在下端盖3上。
58.本实施例中，挡油板5和挡油环6都组装在第一连接元件7，第一连接元件7安装在下端盖3上，方便装配。第一连接元件7可选择螺栓、螺钉、连杆等连接件。
59.在其中一个实施例中，如图1-2所示，下端盖3上设置有第一螺纹孔32。
60.第一连接元件7包括第一螺栓71、第一螺母73和套筒72。
61.第一螺栓71依次穿过挡油环6、套筒72、挡油板5和第一螺母73并连接至第一螺纹孔32。
62.本实施例中，可以通过调节第一螺母73在第一螺栓71上的位置，以调整第一螺栓71连接到第一螺纹孔32的深度，从而调节挡油板5与下端盖3之间的距离，以调整第一缓冲腔221的高度。
63.本实施例中，可以通过调节套筒72的长度，来调节挡油板5与挡油环6之间的距离，以调整第二缓冲腔222的高度。
64.挡油板5与挡油环6上都设置有用于第一螺栓71穿过的通孔。
65.在其中一个实施例中，如图1-2所示，挡气板4通过第二连接元件8安装在上端盖1的下方。第二连接元件8可选择螺栓、螺钉、连杆等连接件，方便安装挡气板4。
66.在其中一个实施例中，如图1-2所示，上端盖1上设置有第二螺纹孔13。
67.第二连接元件8包括第二螺栓81和第二螺母82。
68.第二螺栓81依次穿过挡气板4和第二螺母82并连接至第二螺纹孔13。
69.本实施例中，可以通过调节第二螺母82在第二螺栓81上的位置，以调整第二螺栓81连接到第二螺纹孔13的深度，从而调节挡气板4与上端盖1之间的距离。
70.挡气板4上设置有用于第二螺栓81穿过的通孔。
71.在其中一个实施例中，如图3所示，气液转换装置100还包括处于缸筒2外侧的液位显示管9。液位显示管9的上下两端分别与缸筒2中的油缸腔体22连通。液位显示管9同步显示油缸腔体22中的液压油的液位，便于用户观察液压油的液位高低。
72.液位显示管9的下端通过一个转接头91连接至下端盖3的连通孔33，液压油会经连通孔33进入液位显示管9中。液位显示管9的上端通过一个转接头91连接至上端盖1的连通孔15，使得液位显示管9与油缸腔体22维持气压平衡，利于准确的显示出油缸腔体22中的液压油的液位。
73.在其中一个实施例中，如图1-2所示，上端盖1上设置有灌油口12，灌油口12偏置在挡气板4的一侧，灌油口12中可拆卸地安装有塞盖14。
74.在需要向油缸腔体22中灌油或补油时，打开塞盖14，通过灌油口12向油缸腔体22中灌油或补油。因灌油口12偏置在挡气板4的一侧，所以从灌油口12落下的液压油可避开挡气板4。
75.在其中一个实施例中，如图3所示，下端盖3上具有多个通油口31，可使得液压油更快速地供给至执行元件(液压缸)或从执行元件(液压缸)回流，提高了执行元件(液压缸)作动速度。
76.如图5所示，本实用新型一实施例提供的一种液压缸设备，包括液压缸200和前述任一实施例所述的气液转换装置100。通油口31通过油管300与液压缸200连接。
77.本实施例提供的液压缸设备包括液压缸200和气液转换装置100。
78.有关气液转换装置100的结构、构造及工作原理，请参考前面对气液转换装置100的描述，在此不再赘述。
79.液压缸200上具有电磁阀，用于控制液压缸200的液压油进出。
80.组装时，每个通油口31都通过油管300与电磁阀连接。
81.有关液压缸200及油管300连接方式，可参考现有技术液压油缸的装配方式，在此不再赘述。
82.根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。
83.以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。