一种级进式缓冲液压油缸的制作方法

1.本技术涉及液压技术领域，具体涉及一种具有级进式缓冲功能的液压油缸。


背景技术：

2.液压油缸虽然已经被广泛的应用在生产中，但因为液压油缸活塞运动速度较高，再加上质量较大，活塞会与液压油缸缸盖或缸底发生猛烈的撞击，这样就会对机器本身造成损害，因此设计一个良好的缓冲装置是极其必要的，缓冲装置能降低液压油缸活塞的速度，可以减小与液压油缸缸盖或缸底的撞击，便机器的损害程度降低到最小。
3.目前，为了消除或减小液压活塞冲击，除了可以在液压元件本身结构上采取某些措施。如在液压缸端部设置缓冲装置，或在溢流阀阀芯设置阻尼及在液压系统设计中采用缓冲回路恒节流面积等缓冲装置以达到减速的目的。但是，此类措施在缓冲过程中，由于其节流面积不变，故在缓冲开始时，产生的缓冲制动力很大，但很快就降低下来，最后不起作用，其缓冲效果并不是很好，且该措施结构中的活塞在重新起动时，由于液体压强只施加在缓冲部分装置上，产生起动压力小，从而造成推力不足而产生起动缓慢或困难现象。由于传统设计的束缚，一般的液压油缸大多不具备恒节流缓冲功能，所以当液压油缸的活塞在快速运动到行程两端时，油缸活塞的端面会与油缸的底部或端盖发生猛烈的撞击；如此不仅会产生很大的工作噪音，而且会使活塞损伤变形，导致油缸损坏。
4.有鉴于此，有必要对液压油缸的缓冲装置作进一步改进和完善。


技术实现要素：

5.本技术为了解决现有液压缸存在的冲击过大等问题，提供一种能够减小冲击、避免压力造成波动和元件损坏的具有缓冲功能的液压缸；其是通过级进方式利用节流缝隙来调节液压油的流量，利用行程而自动改变缓冲油腔内的缓冲压力，使液压油在腔内形成了较高的缓冲压力，降低了活塞的运动速度，实现缓冲的目的。
6.本技术实施例提供了一种级进式缓冲液压油缸，包括中间缸体，下缸座和上缸座；所述中间缸体分别与下缸座和上缸座通过螺纹连接；所述上缸座上设有供液压油进出的油槽；所述液压缸内置有通过螺纹连接的活塞和活塞杆；所述活塞杆上设有缓冲套，所述缓冲套设置为台梯形筒状结构，通过台梯与油槽之间形成的缝隙实现液压缸的缓冲。
7.进一步地，所述缓冲套为安装在所述活塞杆上的钢套，所述钢套处设置成台梯形筒状结构。
8.进一步地，所述台梯形筒状结构设有三级梯形状台阶，所述梯形状台阶依次向所述活塞杆伸出的方向下沉。
9.进一步地，所述下缸座设置为凹形底座，凹形底座上设有第一油口和泄压孔。所述下缸座与所述中间缸体之间形成无杆腔。
10.进一步地，所述上缸座设置为贯通的凹形底座,凹形底座上设有所述活塞杆的导向圆孔和缓冲腔，所述油槽贯通第二油口。所述上缸座与所述中间缸体之间形成有杆腔。
11.进一步地，所述导向圆孔外设有防尘密封压盖，所述防尘密封压盖通过螺栓固定在所述上缸座上。
12.进一步地，当液压油从第一油口进入无杆腔时，油压推动活塞使活塞杆向外伸出，在活塞杆上的缓冲套进入到上缸座的油槽时，随着缓冲套与油槽之间的伸入行程，缓冲套的梯形状台阶与油槽之间形成不同的缝隙，渐变节流降低加速度，实现缓冲冲击的减小。
13.进一步地，当液压油从第二油口进入有杆腔时，活塞杆受有杆腔的油压向后收回，活塞将无杆腔的液压油向下缸座上的第一油口排出，当第一油口的液压油压力较大时，液压油从贯通于第一油口的泄压孔泄压返流到无杆腔内，实现双向缓冲。
14.有益效果：
15.在上述实现过程中，本发明提供一种能够减小冲击、避免压力造成波动和元件损坏的具有缓冲功能的液压缸；其是通过级进方式利用节流缝隙来调节液压油的流量，利用行程而自动改变缓冲油腔内的缓冲压力，使液压油在腔内形成较高的缓冲压力，降低活塞的运动速度，实现缓冲的目的，同时在活塞后退的方向设置了油口和泄压孔，在腔内油压较大时，将液压油从泄压孔中排除，在腔外油压较大时，液压油从泄压孔内返流到腔内，实现双向缓冲。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
17.图1为本技术实施例提供的级进式缓冲液压油缸的结构示意图。
18.图2为本技术实施例提供的活塞杆伸出时缓冲的结构示意图。
19.图3为本技术实施例提供的活塞杆收回时缓冲的结构示意图。
20.其中，各附图标记为，1-下缸座；2-第一油口；3-螺纹；4-无杆腔；5-中间缸体；6-活塞；7-螺纹；8-缓冲套；9-活塞杆；10-有杆腔；11-油槽；12-第二油口；13-螺纹；14-上缸座；15-防尘密封压盖；16-螺栓；17a、17b-泄压孔；18、19、20-梯形状台阶；ka、kb、kc-缝隙。
具体实施方式
21.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行描述。
22.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
23.因此，以下对在附图中提供的本技术实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
24.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一
个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
25.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
26.此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
27.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
28.本技术实施例提供了一种级进式缓冲液压油缸，包括中间缸体，下缸座和上缸座；所述中间缸体分别与下缸座和上缸座通过螺纹连接；所述上缸座上设有供液压油进出的油槽；所述液压缸内置有通过螺纹连接的活塞和活塞杆；所述活塞杆上设有缓冲套，所述缓冲套设置为台梯形筒状结构，通过台梯与油槽之间形成的缝隙实现液压缸的缓冲。
29.所述缓冲套为安装在所述活塞杆上的钢套，所述钢套处设置成台梯形筒状结构。所述台梯形筒状结构设有三级梯形状台阶，所述梯形状台阶依次向所述活塞杆伸出的方向下沉。
30.在上述实施中，所述钢套可被替换成各种耐摩擦且具有相当硬度的材料，钢套紧密包紧在活塞杆的圆周上。当活塞杆伸出时，钢套上的第一级梯形状台阶首先和油槽相遇，因为钢套的缘故，液压油流动的空间瞬间变小，台阶与油槽间形成缝隙，油液由于缝隙节流口液体受到较大的液阻，在腔内形成了较高的缓冲压力，降低了活塞杆的运动速度。
31.事实上，梯形状台阶的级数可调整，能够使缓冲套与油槽之间形成不同的缝隙节流方式即可。
32.在上述实施中，三级梯形状台阶也可以设置成多级平滑连接。只要在活塞杆伸出时，缓冲套能与油槽之间的缝隙均匀减小即可。这里需要注意的是，缓冲套的结构变化必须是平滑的，不能使缝隙的变化发生突变，以避免活塞受到的阻力形成突变，影响缓冲效果。
33.所述下缸座设置为凹形底座，凹形底座上设有第一油口和泄压孔。所述下缸座与所述中间缸体之间形成无杆腔。所述上缸座设置为贯通的凹形底座,凹形底座上设有所述活塞杆的导向圆孔和缓冲腔，所述油槽贯通第二油口。所述上缸座与所述中间缸体之间形成有杆腔。所述导向圆孔外设有防尘密封压盖，所述防尘密封压盖通过螺栓固定在所述上缸座上。
34.在上述实施中，第一油口与泄压孔是相连通的。下缸座设置成凹形底座，无杆腔恰好位于下缸座的凹形中。在活塞向后收回时，活塞会挤压液压油从泄压孔流向第一油口，活塞也受到油压的发作用力实现缓冲。实际上，泄压孔可以是多个，设置成与第一油口相连即
可。相反的，当第一油口的液压油压力很大时，液压油也能通过泄压孔流入无杆腔内。
35.当液压油从第一油口进入无杆腔时，油压推动活塞使活塞杆向外伸出，在活塞杆上的缓冲套进入到上缸座的油槽时，随着缓冲套与油槽之间的伸入行程，缓冲套的梯形状台阶与油槽之间形成不同的缝隙，渐变节流降低加速度，实现缓冲冲击的减小。
36.当液压油从第二油口进入有杆腔时，活塞杆受有杆腔的油压向后收回，活塞将无杆腔的液压油向下缸座上的第一油口排出，当第一油口的液压油压力较大时，液压油从贯通于第一油口的泄压孔泄压返流到无杆腔内，实现双向缓冲。
37.在上述实现过程中，中间缸体置于下缸座和上缸座之间，通过螺纹连接。中间缸体内形成了容纳活塞和活塞杆的腔体。靠近下缸座的空间形成无杆腔，靠近上缸座的空间形成有杆腔，活塞杆置于有杆腔内。活塞与中间缸体配合，将有杆腔和无杆腔隔开。缓冲套是端部呈现台梯形的筒状结构，套在活塞杆上，其中，台梯形的台阶向活塞杆伸出的方向下沉。
38.在本方案中，梯形状台阶分为三级，在活塞伸出时，第一级梯形状台阶与油槽形成缝隙，油液由于缝隙节流口液体受到较大的液阻，在腔内形成较高的缓冲压力，降低了活塞的运动速度，实现了缓冲的目的。随着活塞杆继续伸出，缓冲套与油槽之间形成不同的缝隙节流方式，渐变节流降低加速度，实现缓冲冲击的减小，使其达到有效提高缓冲的目的。
39.在上述实现过程中，第一油口与泄压孔相通，实现活塞杆收回时的缓冲。当液压油从第二油口进入有杆腔时，活塞杆收到液压油的挤压后向后收回，此时，活塞将无杆腔内的液压油向第一油口排出，在排油过程中，活塞即可受到缓冲，进一步地，当第一油口的液压油很大时，液压油从与第一油口相通的泄压孔返流到无杆腔中，实现双向缓冲。
40.实施例
41.如图1所示，级进式缓冲液压油缸包括中间油缸5，下缸座1和上缸座14；中间缸体5分别与下缸座1和上缸座14通过螺纹3和螺纹13连接；上缸座14上设有供液压油进出的油槽11；液压缸内置有通过螺纹7连接的活塞6和活塞杆9；活塞杆9上设有缓冲套8，所述缓冲套8设置为台梯形筒状结构，通过台梯与油槽11之间形成的缝隙实现液压缸的缓冲。缓冲套8为安装在所述活塞杆9上的钢套，所述钢套处设置成台梯形筒状结构。所述台梯形筒状结构设有三级梯形状台阶，所述梯形状台阶依次向所述活塞杆9伸出的方向下沉。
42.所述下缸座1设置为凹形底座，凹形底座上设有第一油口2和泄压孔17a和17b。所述下缸座1与所述中间缸体5之间形成无杆腔4。所述上缸座14设置为贯通的凹形底座,凹形底座上设有所述活塞杆9的导向圆孔和缓冲腔，所述油槽11贯通第二油口12。所述上缸座14与所述中间缸体5之间形成有杆腔10。所述导向圆孔外设有防尘密封压盖15，所述防尘密封压盖15通过螺栓16固定在所述上缸座14上。
43.结合图2，当液压压力油从第一油口2进入无杆腔4时，油压推动活塞6使活塞杆9向外伸出，在活塞杆9上的缓冲套8进入到上缸座14上的油槽11时，活塞6与上缸座14的有杆腔10就形成一个缓冲腔，油液由于缝隙ka节流口液体受到较大的液阻，在腔内形成了较高的缓冲压力，降低了活塞6的运动速度，实现了缓冲的目的。随着缓冲套8与油槽11之间的伸入行程，缓冲套8的与油槽11之间以形成不同的缝隙(kb、kc)节流方式，渐变节流降低加速度，实现缓冲冲击的减小，使其达到有效提高缓冲的效果。
44.结合图3，当压力轴从上缸座14的第二油口12进油时，活塞杆9受有杆腔10的油压
向后收回时，活塞6将无杆腔4的油液向下缸座1上的第一油口2排出时，当第一油口2液压油压力较大时，压力油从贯通于第一油口2的泄压孔17a和17b进行泄压返流到无杆腔4内，由于下缸座1上采用多个方向进行泄压，起到了双向缓冲的作用，压力较大时，不仅能通过泄压孔17a和17b和导油孔进行泄压起到缓冲作用，同时能通过泄压孔17a和17b反冲流量及时调整无杆腔缸体内的压力，起到缓冲作用，提到了稳定泄压速度，增大了缓冲效率，同时也避免压力过大，导致设备损坏。
45.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。