压缩机的制作方法

本申请涉及压缩机，尤其涉及一种压缩机的油气分离结构。

背景技术：

1、相关技术的压缩机包括动涡盘、静涡盘以及排气盖。压缩机具有压缩腔和高压腔，动涡盘和静涡盘相互配合，压缩腔位于静涡盘和动涡盘之间，高压腔位于静涡盘和排气盖之间，静涡盘具有排气孔，排气孔能够连通压缩腔和高压腔。

2、相关技术的压缩机包括油气分离装置，油气分离装置位于高压腔内。油气分离装置为旋分管，只能实现一次油气分离，油气分离效果不佳。

技术实现思路

1、本申请提供了一种油气分离效果较好的压缩机。

2、一方面，本申请提供了一种压缩机，其包括动涡盘、静涡盘以及排气盖，所述压缩机具有压缩腔和高压腔，所述动涡盘和静涡盘相互配合，所述压缩腔位于静涡盘和动涡盘之间，所述高压腔位于静涡盘和排气盖之间，所述静涡盘具有排气孔，所述排气孔能够连通压缩腔和高压腔；

3、其中，所述压缩机包括油气分离装置，所述油气分离装置至少部分位于高压腔内，所述压缩机具有第一分离腔和第二分离腔，所述油气分离装置包括间隔板、多个第一挡板以及多个第二挡板，所述第一分离腔和第二分离腔分别位于间隔板的不同侧，所述多个第一挡板位于第一分离腔，所述多个第二挡板位于第二分离腔。

4、本申请提供的压缩机具有第一分离腔和第二分离腔，油气分离装置包括间隔板、多个第一挡板以及多个第二挡板，第一分离腔和第二分离腔分别位于间隔板的不同侧，多个第一挡板位于第一分离腔，多个第二挡板位于第二分离腔。通过两个分离腔和在每个分离腔内设置挡板，能够实现高压腔内制冷剂和润滑油混合流体的两次油气分离，从而油气分离效果较好。

技术特征：

1.一种压缩机，其特征在于，包括动涡盘、静涡盘以及排气盖，所述压缩机具有压缩腔和高压腔，所述动涡盘和静涡盘相互配合，所述压缩腔位于静涡盘和动涡盘之间，所述高压腔位于静涡盘和排气盖之间，所述静涡盘具有排气孔，所述排气孔能够连通压缩腔和高压腔；

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述间隔板和多个第一挡板为一体件，所述多个第二挡板和排气盖为一体件；

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机包括油分罩，所述油分罩包括所述第一挡板和所述间隔板，所述排气盖包括所述第二挡板，所述油分罩和所述排气盖的材质不同，所述油分罩为塑料材质，所述排气盖为金属材质。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述油气分离装置包括自间隔板向靠近排气孔延伸的周围壁，所述第一分离腔由所述周围壁和间隔板限定，所述第一档板自所述间隔板向远离第二分离腔的方向延伸至所述第一分离腔。

5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述排气盖具有出口，所述出口与所述第二分离腔连通，所述排气盖包括末端板和筒壁，所述出口设置于所述筒壁，所述末端板相对出口更远离所述间隔板；

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述油气分离装置具有第一回油孔，所述排气盖具有第一回油通道，所述静涡盘具有第二回油通道和进气口；

7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机包括油分罩，所述油分罩包括所述第一挡板和所述间隔板，所述油气分离装置包括自间隔板向靠近排气孔延伸的周围壁，所述周围壁设有所述第一回油孔；

8.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述第一回油通道包括第一孔道和第二孔道，所述压缩机具有轴向方向，所述排气孔的延伸方向平行于轴向方向，所述第一孔道的延伸方向相对所述轴向方向倾斜设置，所述第二孔道的延伸方向平行于所述轴向方向；

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述静涡盘具有储油槽，所述储油槽与所述第二孔道连通，所述储油槽的内径大于所述第二孔道的内径，所述第二回油通道的内径小于所述第二孔道的内径；

10.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述静涡盘包括第一对接面，所述排气盖包括于第二对接面，所述第一对接面与所述第二对接面抵接；

技术总结
本申请提供了一种压缩机，其包括动涡盘、静涡盘以及排气盖，压缩机具有压缩腔和高压腔，动涡盘和静涡盘相互配合，压缩腔位于静涡盘和动涡盘之间，高压腔位于静涡盘和排气盖之间，静涡盘具有排气孔，排气孔能够连通压缩腔和高压腔。压缩机包括油气分离装置，油气分离装置至少部分位于高压腔内，压缩机具有第一分离腔和第二分离腔，油气分离装置包括间隔板、多个第一挡板以及多个第二挡板，第一分离腔和第二分离腔分别位于间隔板的不同侧，多个第一挡板位于第一分离腔，多个第二挡板位于第二分离腔。本申请提供的压缩机的油气分离效果较好。

技术研发人员：请求不公布姓名,请求不公布姓名,尹斌
受保护的技术使用者：杭州绿能新能源汽车部件有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15