零泄漏液压缸

1.本发明涉及液压技术领域，尤其涉及一种零泄漏液压缸。


背景技术：

2.液压缸是将液压能转换为机械能，实现往复直线运动或往复摆动的执行元件，它具有结构简单、工作可靠、传递功率大、制造容易等优点，因此，在各类液压系统中应用十分广泛。
3.但现阶段机械工程领域使用的液压缸存在着一个普遍的问题，即液压缸在使用过程中存在油液内泄和外泄，内泄是指液压油从液压缸的高压腔泄漏至低压腔，外泄是指液压油从液压缸中泄漏至外界；一旦油液产生内泄或外泄，则会产生下述问题：
4.一方面，无论内泄还是外泄都会对液压传动性能造成很大的影响，例如油液泄漏导致传动比不精确、液压元件供油吸油不足产生震动和噪声、泄漏油污染环境等问题，尤其是当系统工作时温度上升导致油液黏度下降，泄漏现象更加严重，对液压传动影响更加不利；
5.另一方面，对油液泄漏的控制限制了液压缸的外形和系统的最高压力，现在的液压缸之所以设计成圆柱形，就是因为两圆柱面接触时相对滑动的密封性较好，但是这样设计当系统需要更高的工作压力时，泄漏也往往更加严重，为此只能通过提高液压缸的制造精度和密封件的密封性能来减少泄漏，无形中大幅度增加了液压缸的加工制造成本。


技术实现要素：

6.为解决上述背景技术中提到的技术问题，本发明提供了一种零泄漏液压缸，通过在缸体内设置无杆腔油囊和有杆腔油囊，从而实现缸体无泄漏情况，从而不再污染工作环境，同时也解决了温度升高导致油液黏性下降带来的传动性能，液压系统的传动比更加精确，使得液压缸的控制精度也得以提升；更具意义的是本发明降低了对液压缸内壁和活塞侧面的高加工精度要求，从而降低了液压缸的整体加工制造成本，并且能够更好的实现液压缸的高压化和超高压化；最后，本发明提出的改变传统圆柱形液压缸的外形以及双油囊的设置使得液压缸能由传统的圆形截面变换为方形截面、三角形截面甚至其他形状的截面，以此能够适应更多有限空间或对液压缸安放和使用具有约束的环境。
7.具体地，本发明提供如下技术方案：本发明提供一种零泄漏液压缸，包括缸筒、活塞、无杆腔油囊和有杆腔油囊；所述活塞、无杆腔油囊和有杆腔油囊均设置在所述缸筒的内部，所述活塞与所述缸筒内壁滑动连接；所述缸筒侧壁上设有第一通油孔和第二通油孔；所述无杆腔油囊的第一面的侧壁上设有第一开口，所述第一开口与所述第一通油孔连接，所述有杆腔油囊的第一面的侧壁上设有第二开口，所述第二开口与所述第二通油孔连接；所述活塞的第一面与所述无杆腔油囊的第二面接触，所述活塞的第二面与所述有杆腔油囊的第二面接触；所述有杆腔油囊的中部设置有贯穿的通孔，所述活塞的第二面的中部设有活塞杆，活塞杆穿过所述通孔与外部装置连接，所述有杆腔油囊和所述活塞杆滑动连接；当所
述无杆腔油囊注入高压油时，所述无杆腔油囊的第一面与所述缸筒的底部缸盖紧密接触，所述无杆腔油囊第二面与所述活塞第一面紧密接触，所述无杆腔油囊的侧壁与所述缸筒内壁紧密接触；当所述有杆腔油囊注入高压油时，所述有杆腔油囊第二面与所述活塞第二面紧密接触，所述有杆腔油囊侧壁与所述缸筒内壁紧密接触，所述有杆腔油囊第一面与所述缸筒的顶部缸盖紧密接触，且所述通孔内的有杆腔油囊外表面与所述活塞杆的侧壁紧密接触。
8.进一步的，所述缸筒为两端带有凸缘的空心薄壁的筒型结构，两端凸缘均开有螺栓孔，两端的凸缘分别为缸筒第一凸缘和缸筒第二凸缘，所述缸筒第一凸缘连接有底部缸盖，所述缸筒第二凸缘连接有顶部缸盖；所述底部缸盖外周设有螺栓孔，且所述底部缸盖外周与缸筒第一凸缘通过螺栓固定连接，所述底部缸盖的第一面设有球铰，所述底部缸盖的第二面设有第一密封带和第二密封带，所述第一密封带的第一侧壁带与所述底部缸盖连接，所述第一密封带与所述第二密封带对立面之间的空间为第一限位槽，所述第一限位槽用于限制活塞移动位置，所述第二密封带的外侧侧壁上开设有底部密封槽，所述第一密封带的第二侧壁带上开设有第一豁口，所述第一豁口用于保护所述第一开口；所述顶部缸盖中心处设有供所述活塞杆通过的中心孔，所述中心孔内部设有中心孔密封槽，所述中心孔密封槽内设有用于防止外界灰尘进入缸筒内部的中心孔密封组件，所述顶部缸盖的第一面设有区分加工与非加工表面的槽，所述顶部缸盖的第二面设有第三密封带和第四密封带，所述第三密封带的第一侧面带与所述顶部缸盖连接，所述第三密封带与所述第四密封带对立面之间的空间为第二限位槽，所述第二限位槽用于限制活塞移动位置，所述第四密封带的外侧侧壁上开设有顶部密封槽，所述第三密封带的第二侧面上开设有第二豁口，所述第二豁口用于保护所述第二开口。
9.进一步的，所述活塞第一面的外周侧壁上设置有第一限位卡环，所述第一限位卡环与底部缸盖的第一限位槽相配合，用于限制所述活塞的位移，所述第一限位卡环上设有第三豁口，所述第三豁口的设置用于防止所述第一限位卡环与所述第一通油孔相接触；所述活塞的第二面的外周侧壁上设有第二限位卡环，所述第二限位卡环与顶部缸盖上的第二限位槽相配合，用于限制所述活塞的位置移动，所述第二限位卡环上设有第四豁口，所述第四豁口的设置用于防止所述第二限位卡环与所述第二通油孔相接触，所述活塞与所述缸筒滑动连接。
10.进一步的，所述第一开口与所述第一通油孔的连接处以及所述第二开口与所述第二通油孔的连接处均设置有双面螺纹圈，所述双面螺纹圈连接有管接头；第一开口和第二开口均贯穿所述管接头。
11.进一步的，所述第一限位卡环表面和第二限位卡环表面分别与所述底部缸盖上的第一限位槽表面和顶部缸盖上的第二限位槽表面相配合并均设置为楔形平面。
12.进一步的，所述无杆腔油囊大于所述底部缸盖第一密封带的直径，所述有杆腔油囊的截面直径大于所述顶部缸盖第三密封带的直径。
13.进一步的，所述第一豁口、第二豁口、第三豁口和第四豁口设置在同一条直线上。
14.进一步的，所述有杆腔油囊和所述无杆腔油囊与所述缸筒相接触处的表面为波纹管结构。
15.进一步的，所述缸筒第一端和第二端的凸缘上的螺栓孔沿周向均匀分布；
16.所述第一通油孔和所述第二通油孔内表面均设有内螺纹。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
18.1.本发明提供的一种零泄漏液压缸，解决了液压缸由于存在泄漏而难以实现严格传动比的难题，通过设置无杆腔油囊和有杆腔油囊，提高了液压缸的控制精度，使液压缸的运动偏差仅由油液压缩体积变化造成；缸体内设置双囊能有效的阻止油液侧漏，从而通过计算得出油液压缩比，实现对液压缸运动精度的准确控制，也降低了液压缸由于存在泄漏而污染环境、浪费资源、油液燃烧导致重大事故的可能性，避免了因系统工作升温、油液黏性下降而导致更严重泄漏现象的发生，突破了现阶段液压缸压力越大泄漏越多的技术难题，更易实现液压缸的高压化和超高压化。
19.2.本发明提供的一种零泄漏液压缸，双囊的设置大大降低了为达到高密封性而对液压缸缸筒内壁和活塞侧面的高加工精度要求，从而大幅度降低了液压缸的加工制造成本，并简化了液压缸的结构。
20.3.本发明提供的一种零泄漏液压缸，由于双囊的设置，有效的解决了泄漏问题的出现，故本发明不再受限于密封性良好的圆柱形，其截面能够从圆形变换为方形、三角形甚至其他形状，以此能够适应更多有限空间或对液压缸安放和使用具有约束的环境。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是本发明的整体结构半剖示意图；
23.图2是本发明的缸筒结构示意图；
24.图3是本发明的底部缸盖结构示意图；
25.图4是本发明的顶部缸盖结构示意图；
26.图5是本发明的活塞和活塞杆结构示意图；
27.图6是本发明的有杆腔油囊结构示意图；
28.图7是本发明的双面螺纹圈结构示的放大图；
29.图8是本发明的有杆腔油囊注入高压油时的整体结构半剖示意图；
30.图9是本发明的无杆腔油囊注入高压油时的整体结构半剖示意图；
31.图10是本发明的零泄漏技术所适应的液压缸外形结构示意图示例1；
32.图11是本发明的零泄漏技术所适应的液压缸外形结构示意图示例2。
33.附图标号：缸筒1、第一凸缘11、第二凸缘12、第一通油孔13、第二通油孔14、缸筒第一凸缘螺栓孔15、缸筒第二凸缘螺栓孔16、底部缸盖2、球铰21、第一密封带22、底部密封槽221、第一限位槽222、第一豁口223、底部密封组件23、第二密封带24、底部缸盖外周螺栓孔25、顶部缸盖3、中心孔31、中心孔内中心孔密封槽311、中心孔密封组件32、区分加工与非加工表面的槽33、第三密封带34、第二限位槽341、顶部密封槽342、第二豁口343、顶部密封组件35、第四密封带36、顶部缸盖外周螺栓孔37、活塞4、第一限位卡环41、第三豁口411、第二限位卡环42、第四豁口421、活塞杆5、螺纹段51、无杆腔油囊6、第一开口61、有杆腔油囊7、第
二开口71、通孔72、双面螺纹圈8、六角状凸缘81。
具体实施方式
34.下面将通过具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.如图1所示，一种零泄漏液压缸，包括缸筒1、活塞4、无杆腔油囊6和有杆腔油囊7；活塞4、无杆腔油囊6和有杆腔油囊7均设置在缸筒1的内部，活塞4与缸筒1内壁滑动连接；缸筒1侧壁上设有第一通油孔13和第二通油孔14，无杆腔油囊6和有杆腔油囊7的开口分别与第一通油孔13和第二通油孔14连接；活塞4的第一面与无杆腔油囊6接触，活塞4的第二面与有杆腔油囊7接触；无杆腔油囊6的第二面与活塞4第一面相接触，无杆腔油囊6的第一面的侧壁上设有第一开口61，第一开口61与第一通油孔13连接，有杆腔油囊7的中部设置有贯穿的通孔72，活塞杆5穿过通孔72与外部装置连接，有杆腔油囊7的第一面的侧壁上设有第二开口71，第二开口71与第二通油孔14连接；
36.当无杆腔油囊6注入高压油时，无杆腔油囊6的第一面与底部缸盖2紧密接触，无杆腔油囊6第二面与活塞4第一面紧密接触，无杆腔油囊6的侧壁与缸筒1内壁紧密接触。
37.当有杆腔油囊7注入高压油时，有杆腔油囊7第二面与活塞4第二面紧密接触，有杆腔油囊7侧面与缸筒1内壁紧密接触，有杆腔油囊7第一面与顶部缸盖3紧密接触，且通孔72内的有杆腔油囊7外表面与活塞杆5的侧壁紧密接触，且有杆腔油囊7和活塞杆5滑动连接。
38.缸筒1为两端带有凸缘的空心薄壁的筒型结构，两端凸缘开有螺栓孔，两端凸缘包括缸筒第一凸缘11和缸筒第二凸缘12，缸筒第一凸缘11连接有底部缸盖2连接，缸筒第二凸缘12连接有顶部缸盖3。
39.底部缸盖2外周设有螺栓孔，且底部缸盖2外周与缸筒第一凸缘11通过螺栓固定连接，底部缸盖2的第一面设有球铰21，底部缸盖2的第二面设有第一密封带22和第二密封带24，第一密封带22的第一侧壁带与底部缸盖2连接，第一密封带22与第二密封带24对立面之间的空间为第一限位槽222，第一限位槽222表面呈楔形，可以与活塞4上的第一限位卡环41楔形面良好配合接触，用以限制活塞4的移动，防止活塞4过度挤压无杆腔油囊6，并且楔形表面的设计具有缓冲效果，不至于活塞4与底部缸盖2的剧烈碰撞，第一密封带22的第二侧壁带上开设有第一豁口223，第一豁口223用于保护第一开口61，第二密封带24的外侧侧壁上开设有底部密封槽221，且底部密封槽221内设有用于防止外界灰尘进入缸筒1内部的底部密封组件23。
40.顶部缸盖第一面设有区分加工与非加工表面的槽，区分加工与非加工表面的槽可以减少机加工面积，降低加工成本，缩短加工时间。
41.顶部缸盖3中心处设有供活塞杆5通过的中心孔31，中心孔31内部设有中心孔密封槽311，中心孔密封槽311内设有用于防止外界灰尘进入缸筒1内部的中心孔密封组件32，顶部缸盖的第一面设有区分加工与非加工表面的槽33，顶部缸盖3的第二面设有第三密封带34和第四密封带36，第三密封带34的第一侧面带与顶部缸盖3连接，第三密封带34与第四密封带36对立面之间的空间为第二限位槽341，第二限位槽341用于限制活塞4移动位置，第二
限位槽341表面呈楔形，可以与活塞4上的第二限位卡环42楔形表面良好配合接触，用以限制活塞4的位移，防止活塞4过度挤压有杆腔油囊7，并且楔形表面的设计具有缓冲效果，不至于活塞4和顶部缸盖3的剧烈碰撞，第四密封带36的外侧侧壁上开设有顶部密封槽342，顶部密封槽342内设有用于防止外界灰尘进入缸筒1内部的顶部密封组件35，第三密封带34的第二侧面上开设有第二豁口343，第二豁口343能防止第二限位卡环42与第二通油孔14相接触。
42.活塞4第一面的外周侧壁上设置有第一限位卡环41，第一限位卡环41能与底部缸盖2的第一限位槽222相配合，用于限制活塞4的位置移动，第一限位卡环41上设有第三豁口411，第三豁口411能防止第一限位卡环41与第一通油孔13相接触。第一限位卡环41表面呈可以与第一限位槽222表面良好配合的楔形面，用以限制活塞4的位移。
43.活塞4的第二面的中部设有活塞杆5，活塞4的第二面的外周侧壁上设有第二限位卡环42，第二限位卡环42能与顶部缸盖3上的第二限位槽341相配合，用于限制活塞4的位移，第二限位卡环42上设有第四豁口421，第四豁口421能防止第二限位卡环42与第二通油孔14相接触，活塞4与缸筒1滑动连接；活塞杆5第一端与活塞4第二面的中部连接，活塞杆5第二端设有螺纹结构，活塞杆5的第二端贯穿有杆腔油囊7和顶部缸盖3，螺纹结构与外部工件连接。
44.第一开口61与第一通油孔13的连接处以及第二开口71与第二通油孔14的连接处均设置有双面螺纹圈8，双面螺纹圈8通过螺纹旋合挤压将第一开口61与第一通油孔13固定连接，双面螺纹圈8通过螺纹旋合挤压将第二开口71与第二通油孔14固定连接；双面螺纹圈8包括螺头和螺杆，螺头与螺杆均为中空结构，螺杆与螺头的中心位置连接，螺杆的侧壁的内外表面均设有螺纹，双面螺纹圈8的外表面与通油孔通过螺纹固定连接，双面螺纹圈8内表面与管接头通过螺纹固定连接，进油管路和回油管路均贯穿管接头，螺头为六角状凸缘81，六角状凸缘81方便了双面螺纹圈8的装卸。
45.活塞4在工作状态下，第一限位卡环41在接触到第一限位槽222时，第一限位卡环41和第一限位槽222能对无杆腔油囊6起到保护功效，使得活塞4不会过度挤压无杆腔油囊6；第二限位卡环42在接触到第二限位槽341时，第二限位卡环42和第二限位槽341能对有杆腔油囊7起到保护功效，具有缓冲效果，避免猛烈撞击，同时第二限位卡环42的表面与第二限位槽341的表面具有相互配合的楔形面，能够限制活塞4的位移。
46.第一限位卡环41表面和第二限位卡环42表面分别与底部缸盖2上的第一限位槽222表面和顶部缸盖3上的第二限位槽341表面呈配合的楔形平面。
47.第一限位卡环41表面设置有与底部缸盖上的第一限位槽222表面相配合的楔形平面；第二限位卡环42表面设置有与顶部缸盖上的第二限位槽341表面相配合的楔形平面。
48.无杆腔油囊6和有杆腔油囊7的截面直径分别大于底部缸盖第一密封带22和顶部缸盖第三密封带34的直径，防止活塞4在移动时对无杆腔油囊6和有杆腔油囊7造成挤压。
49.第一豁口223、第二豁口343、第三豁口411和第四豁口421设置在同一条直线上，防止第一限位卡环41和第二限位卡环42在移动过程中挤压无杆腔油囊6和有杆腔油囊7。
50.有杆腔油囊7和无杆腔油囊6与缸筒1相接触处的表面为波纹管结构，波纹管结构能都在有杆腔油囊7和无杆腔油囊6进行工作时起到导向作用，从而使得有杆腔油囊7和无杆腔油囊6在工作时更加的流畅。
51.缸筒1第一端和第二端的凸缘上的螺栓孔沿周向均匀分布；第一通油孔13和第二通油孔14内表面均设有内螺纹。
52.如图2所示，缸筒1的两端分别设有第一凸缘11和第二凸缘12，第一凸缘11和第二凸缘12表面分别均匀地分布多个缸筒第一凸缘螺栓孔15和缸筒第二凸缘螺栓孔16，缸筒第一凸缘螺栓孔15和缸筒第二凸缘螺栓孔16分别与底部缸盖外周螺栓孔25和顶部缸盖外周螺栓孔37通过螺栓固定连接，缸筒1侧面的两端分别设有第一通油孔13和第二通油孔14。
53.如图3所示，底部缸盖2外周均匀地设有八个缸筒第一凸缘螺栓孔15，底部缸盖2第一面设有球铰21，底部缸盖2的第二面设有第一密封带22和第二密封带24，第一密封带22的第一侧壁带与底部缸盖2连接，第一密封带22与第二密封带24对立面之间的空间为第一限位槽222，第一限位槽222表面呈楔形，可以与活塞4上的第一限位卡环41楔形面良好配合接触，用以限制活塞4的移动，防止活塞4过度挤压无杆腔油囊6，并且楔形表面的设计具有缓冲效果，防止活塞4和底部缸盖2的强烈撞击，第一密封带22的第二侧壁带上开设有第一豁口223，第一豁口223用于保护第一开口61，第二密封带24的外侧侧壁上开设有底部密封槽221，第二密封带24的外侧与缸筒第一端的内壁连接，且底部密封槽221内设有用于防止外界灰尘进入缸筒1内部的底部密封组件23。
54.如图4所示，顶部缸盖3外周均匀地设有八个缸筒第二凸缘螺栓孔16，顶部缸盖3中心处设有供活塞杆5通过的中心孔31，中心孔31内部设有中心孔密封槽311，中心孔密封槽311内设有用于防止外界灰尘进入缸筒1内部的中心孔密封组件32，顶部缸盖的第一面设有区分加工与非加工表面的槽33，顶部缸盖的第二面设有第三密封带34和第四密封带36，第三密封带34的第一侧面带与顶部缸盖3连接，第三密封带34与第四密封带36对立面之间的空间为第二限位槽341，第二限位槽341用于限制活塞4移动位置，第二限位槽341表面呈楔形，可以与活塞4上的第二限位卡环42楔形表面良好配合接触，用以限制活塞4的位移，防止活塞4过度挤压有杆腔油囊7，并且楔形表面的设计具有缓冲效果，防止活塞4和顶部缸盖3的强烈撞击，第四密封带36的外侧侧壁上开设有顶部密封槽342，第四密封带36的外壁与缸筒1第二端的内壁连接，顶部密封槽342内设有用于防止外界灰尘进入缸筒1内部的顶部密封组件35，第三密封带34的第二侧面上开设有第二豁口343，第二豁口343能防止第二限位卡环42与第二通油孔14相接触
55.如图5所示，活塞4与缸筒1为滑动连接，活塞4第一面的外周侧壁上设置有第一限位卡环41，第一限位卡环41能与底部缸盖2的第一限位槽222相配合，用于限制活塞4的位置移动，且在第一限位卡环41和第一限位槽222接触时具有缓冲效果，第一限位卡环41上设有第三豁口411，第三豁口411能防止第一限位卡环41与第一通油孔13相接触。第一限位卡环41表面呈可以与第一限位槽222表面良好配合的楔形面，用以限制活塞4的位移，防止活塞4过度挤压无杆腔油囊6，防止活塞4和底部缸盖2的强烈碰撞；活塞4的第二面的中部设有活塞杆5，活塞4的第二面的外周侧壁上设有第二限位卡环42，第二限位卡环42能与顶部缸盖3上的第二限位槽341相配合，用于限制活塞4的位移，防止活塞4过度挤压有杆腔油囊7，第二限位卡环42上设有第四豁口421，第四豁口421能防止第二限位卡环42与第二通油孔14相接触，且在第二限位卡环42和第二限位槽341接触时具有缓冲效果，防止活塞4和顶部缸盖3的强烈碰撞；活塞杆5第一端与活塞4第二面的中部连接，活塞杆5第二端设有螺纹结构，活塞杆5的第二端贯穿有杆腔油囊7和顶部缸盖3，螺纹结构与外部工件连接。
56.如图6所示，有杆腔油囊7靠近顶部缸盖3一端的侧面设有第二开口71，有杆腔油囊7中部设有通孔72，有杆腔油囊7的侧壁为波纹管结构，在有杆腔油囊7伸缩时起到径向导向作用和轴向导向作用，且有杆腔油囊7遵循上述设计规则的材料的长度应略大于顶部缸盖第三密封带34的高度，防止活塞4在移动时对有杆腔油囊7造成挤压。
57.如图7所示，双面螺纹圈8的内表面和外表面均设有螺纹，双面螺纹圈8内表面螺纹通过外部管接头螺纹与有杆腔油囊7或无杆腔油囊6连接，双面螺纹圈8外表面螺纹和第一通油孔13螺纹或第二通油孔14螺纹连接，双面螺纹圈8一端设有六角状凸缘81，六角状凸缘81方便双面螺纹圈8的装卸。
58.如图8～图9所示，分别为有杆腔油囊7注入高压油和无杆腔注入高压油时，且活塞4移动到终点时的结构示意图；当有杆腔油囊7注入高压油时，活塞4移动到底部缸盖2处，第一限位卡环41和第一限位槽222接触，无杆腔油囊6被压缩，有杆腔油囊7被撑开，且有杆腔油囊7侧面与缸筒1内壁紧密接触，有杆腔油囊的第一面与顶部缸盖的第二面紧密接触，有杆腔油囊的第二面与活塞4的第二面紧密接触，液压杆缩回；当无杆腔油囊6注入高压油时，活塞4移动到顶部缸盖3处，第二限位卡环42和第二限位槽341接触，无杆腔油囊6被撑开，有杆腔油囊7被压缩，且无杆腔油囊6侧面与缸筒1内壁紧密接触，无杆腔油囊6第一面与底部缸盖2第二面紧密接触，无杆腔油囊6的第二面与活塞4的第一面紧密接触，液压杆伸出。
59.如图10～11所示，由于本发明提出的一种零泄漏液压缸解决了现存液压缸泄漏的问题，故本发明提出的一种零泄漏液压缸所应用的技术间接地突破了传统液压缸外形为圆柱形的限制，通过角形液压缸和方形液压缸示例的展示，在此说明本发明提出的一种零泄漏液压缸所应用的技术可以通过改变内部油囊的外形和导向方向实现液压缸外形的改变。
60.本发明的具体操作步骤如下：
61.第一通油孔13、第一开口61与双面螺纹圈8通过螺纹固定连接，第二通油孔14、第二开口71与双面螺纹圈8通过螺纹固定连接，且缸筒1两端设有第一凸缘11和第二凸缘12，第一凸缘11与底部缸盖2通过螺栓固定连接，第二凸缘12与顶部缸盖3通过螺栓固定连接，活塞4置于缸筒1内部且与缸筒1滑动连接，活塞4第一面与无杆腔油囊6第二面紧密接触，活塞4第二面与有杆腔油囊第二面紧密接触，活塞杆5通过有杆腔油囊的通孔72和顶部缸盖3的中心孔31伸出缸筒1，活塞杆5的第二端设有螺纹段51用以连接工件向外做功，向无杆腔油囊6内部注入高压油时，无杆腔油囊6的第一面、侧面和第二面分别与底部缸盖第二面、缸筒内壁和活塞4第一面紧密接触，向有杆腔油囊7注入高压油时，有杆腔油囊的第一面、侧面和第二面分别与顶部缸盖3第二面、缸筒内壁和活塞4第二面紧密接触，同时无杆腔油囊6和有杆腔油囊7的材料周期性厚度不一、规则布置，无杆腔油囊6第一面和有杆腔油囊第一面所在一端侧面的材料厚度呈周向周期性变化、轴向一致，且无杆腔油囊6和有杆腔油囊7遵循上述设计规则的材料的长度应分别略大于底部缸盖第一密封带22和顶部缸盖第三密封带34的高度，无杆腔油囊的第二面和有杆腔油囊的第二面所在一端侧面的材料厚度呈轴向周期性变化，周向一致，且无杆腔油囊6第二面和有杆腔油囊的第二面所在一端的材料从油囊第二面向第一面应半径大小间隔地、厚度交错地变化、均匀地分布。
62.工作时，将缸筒1上的第一通油孔13和第二通油孔14接入液压系统回路，当液压系统通过第一通油孔13向无杆腔油囊6内部注入高压油时，无杆腔油囊6内部油压升高，活塞4向着有杆腔油囊7方向移动，同时挤压有杆腔油囊7，有杆腔油囊7内部低压油通过第二通油
孔14流出，此时液压杆伸出，螺纹段51所连接的工件向外做功，直到第二限位卡环42与第二限位槽341接触，活塞4移动停止，液压杆伸出行程终止；当液压系统通过第二通油孔14向有杆腔油囊7内部注入高压油时，有杆腔油囊7内部油压升高，活塞4向着无杆腔油囊6方向移动，同时挤压无杆腔油囊6，无杆腔油囊6内部低压油通过第一通油孔13流出，此时液压杆缩回，直到第一限位卡环41与第一限位槽222接触，活塞4移动停止，液压杆缩回行程终止。
63.以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。