压缩机及制冷设备的制作方法

1.本技术实施例涉及压缩机制造技术领域，特别是涉及一种压缩机及制冷设备。


背景技术：

2.涡旋压缩机是一种容积式压缩的压缩机，压缩部件由动涡盘和静涡盘组成。涡旋式压缩机体积小、噪音低、重量轻、振动小、能耗小、寿命长、运行可靠等优点，广泛运用于新能源汽车、轨道交通、冷冻冷链和其它需要压缩冷媒气体的场合。
3.涡旋压缩机包括电机、曲轴、定涡盘和动涡盘等。其工作原理是电机驱动曲轴带着动涡盘围绕着定涡盘做圆周运动，运动过程中动涡盘和定涡盘旋转啮合形成一对月牙形压缩腔，低温低压的气体被吸入压缩腔并压缩成高温高压的气体排出。虽然涡旋式压缩机是一种损耗较低的压缩机，但动涡盘与定涡盘在啮合时仍旧需要进行润滑。
4.在发明人实现本技术实施例的过程中，发现：目前，涡旋压缩机的润滑，主要通过在曲轴内开设油道，同时，在动涡盘和/或定涡盘靠近外围处开设油孔，将润滑油通过油道和油孔流入定涡盘和动涡盘之间。这种方式使得更多的润滑油进入定涡盘和动涡盘之间的腔体，使得压缩腔内含油量过多，增大压缩机功耗，甚至会造成压缩机液击。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供一种压缩机及制冷设备，以改善目前，涡旋压缩机的润滑，主要通过在曲轴内开设油道，同时，在动涡盘和/或定涡盘靠近外围处开设油孔，将润滑油通过油道和油孔流入定涡盘和动涡盘之间。这种方式使得更多的润滑油进入定涡盘和动涡盘之间的腔体，使得压缩腔内含油量过多，增大压缩机功耗，甚至会造成压缩机液击的现状。
6.为解决上述技术问题，本技术采用的一种技术方案是：提供一种压缩机。所述压缩机包括定涡盘、动涡盘和驱动机构。所述定涡盘设有第一涡旋槽。所述动涡盘包括第二涡旋齿，所述第二涡旋齿伸入所述第一涡旋槽，所述第二涡旋齿设置有第一导油通道，所述第一导油通道贯通所述动涡盘的两端面，所述第一导油通道用于导流润滑油。所述驱动机构与所述动涡盘连接，所述驱动机构用于驱动所述动涡盘相对于定涡盘转动。
7.可选地，所述第二涡旋齿朝向所述定涡盘的一端的端面有第一导油槽，所述第一导油槽的一端与所述第一导油通道一端的端口连通，所述第一导油槽的另一端沿所述第二涡旋齿的旋转方向延伸。
8.可选地，所述第二涡旋齿朝向所述定涡盘的一端的端面还设有第二导油槽，所述第二导油槽的一端与所述第一导油槽的另一端连通，所述第二导油槽的另一端沿所述第二涡旋齿旋转方向延伸，所述第一导油槽和第二导油槽的深度不相同。
9.可选地，所述第一导油槽的深度大于所述第二导油槽的深度。
10.可选地，所述驱动机构包括曲轴、电机和电机座，所述电机座与所述定涡盘固定，所述曲轴的一端穿过所述电机座与所述动涡盘连接，所述曲轴的另一端连接所述电机，且所述曲轴的两端偏心设置，所述电机驱动所述曲轴转动，以带动所述动涡盘相对于所述定
涡盘转动。
11.可选地，所述动涡盘还设置有第二导油通道，所述驱动机构设置有第三导油通道，所述第二导油通道的一端与所述第一导油通道的另一端连通，所述第二导油通道的另一端与第三导油通道的一端连通。所述第三导油通道包括第一导油段和第二导油段，所述第一导油段设置于所述曲轴的轴心处，所述第二导油段设置于所述电机座上。
12.可选地，所述压缩机还包括平衡块，所述平衡块安装于所述曲轴上，所述平衡块用于平衡所述曲轴的转动。
13.可选地，所述电机座设置有空腔，所述电机座与所述定涡盘固定，所述动涡盘收容于所述空腔，并且所述动涡盘可在所述空腔内转动。
14.可选地，所述压缩机还包括轴瓦，所述轴瓦设置于所述动涡盘靠近所述曲轴的一侧，所述轴瓦与所述动涡盘过盈配合，所述轴瓦与所述曲轴间隙配合。所述轴瓦还设有第四导油通道，所述第四导油通道设置于所述第一导油段和第二导油段之间。
15.为解决上述技术问题，本技术还采用了另一种技术方案，提供了一种制冷设备，所述制冷设备包括上述压缩机。
16.本技术实施例的有益效果是：提供了一种压缩机，所述压缩机包括定涡盘、动涡盘和驱动机构。所述定涡盘设有第一涡旋槽。所述动涡盘包括第二涡旋齿，所述第二涡旋齿伸入所述第一涡旋槽，所述第二涡旋齿设置有第一导油通道，所述第一导油通道贯通所述动涡盘的两端面，所述第一导油通道用于导流润滑油。所述驱动机构与所述动涡盘连接，所述驱动机构用于驱动所述动涡盘相对于定涡盘转动。通过上述结构，润滑油通过所述第一导油通道流动至所述第二涡旋齿远离所述动涡盘的端面上，从而给所述第二涡旋齿与所述第一涡旋槽的槽底进行润滑，既保证了所述压缩机能够得到有效的润滑，且避免因过多润滑油进入所述压缩腔，而增大压缩机功耗，防止所述压缩机液击。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术具体实施例或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
18.图1为本技术其中一实施例提供的制冷设备的示意图；
19.图2为本技术其中一实施例提供的压缩机的分解图；
20.图3为本技术其中一实施例提供的图1的剖面示意图；
21.图4为本技术其中一实施例提供图3的局部放大图；
22.图5为本技术其中一实施例提供的动涡盘的示意图；
23.图6为本技术另一实施例提供的压缩机100的局部剖面示意图。
24.制冷设备1000的附图标记如下：
25.100压缩机23第二涡旋槽10定涡盘30压缩腔11定涡盘本体40驱动机构111进气口41第三导油通道112出气口411第一导油段
12第一涡旋齿412第二导油段13第一涡旋槽42曲轴20动涡盘421曲轴主体21动涡盘本体422卡接柱211第二导油通道43电机212卡接槽44电机座22第二涡旋齿441空腔221第一导油通道50平衡块222第一导油槽60轴瓦223第二导油槽61第四导油通道
具体实施例
26.为了便于理解本技术，下面结合附图和具体实施例，对本技术进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“内”、“外”以及类似的表述只是为了说明的目的。
27.除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本技术。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
28.此外，下面所描述的本技术不同实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
29.在本说明书中，所述“安装”包括焊接、螺接、卡接、粘合等方式将某一元件或装置固定或限制于特定位置或地方，所述元件或装置可在特定位置或地方保持不动也可在限定范围内活动，所述元件或装置固定或限制于特定位置或地方后可进行拆卸也可不能进行拆卸，在本技术实施例中不作限制。所述“连接”包括一个元件和另一个元件直接连接和一个元件和另一个元件之间还有一个或多个其他元件的间接连接，如非特别说明，在本技术实施例中不作具体限制。
30.请参阅图1，其示出了本技术其中一实施例提供的制冷设备1000的示意图，制冷设备1000包括压缩机100、外壳、风机以及控制器等，压缩机100、风机和控制器收容于外壳内，风机设置于外壳与外界连通处，控制器控制压缩机100和风机将冷媒气体处理后排出至制冷设备1000之外的外界环境。
31.请参阅图2至图4，其分别示出了本技术其中一实施例提供的压缩机100的分解图、本技术其中一实施例提供的图1的剖面示意图和本技术其中一实施例提供图3的局部放大图。压缩机100包括定涡盘10、动涡盘20和驱动机构40。定涡盘10设有第一涡旋槽13。动涡盘20包括第二涡旋齿22，第二涡旋齿22伸入第一涡旋槽13，第二涡旋齿22设置有第一导油通道221，第一导油通道221贯通动涡盘20的两端面，第一导油通道221用于导流润滑油。驱动机构40与动涡盘20连接，驱动机构40用于驱动动涡盘20相对于定涡盘10转动。现对上述压
缩机100进行进一步说明，定涡盘10包括定涡盘本体11和自定涡盘本体11延伸得到的第一涡旋齿12，第一涡旋齿12和定涡盘本体11共同组成第一涡旋槽13，定涡盘本体11还设置进气口111和出气口112。值得一提的是，定涡盘本体11整体呈圆饼状，第一涡旋齿12相对定涡盘本体11凸出，第一涡旋齿12沿定涡盘本体11的涡线延伸。可选地，本技术实施例中的出气口112设置于定涡盘本体11的轴心处，进气口111相对出气口112远离定涡盘本体11的轴线，设置于定涡盘本体11的边缘处，进气口111连通外界环境与压缩机100的内部，并相对突出于压缩机100外侧，以便于吸入冷媒气体。动涡盘20包括动涡盘本体21、自动涡盘本体21延伸得到的第二涡旋齿22，第二涡旋齿22和动涡盘本体21共同组成第二涡旋槽23，第一涡旋齿12远离定涡盘本体11的一端伸入第二涡旋槽23，第二涡旋齿22远离动涡盘本体21的一端伸入第一涡旋槽13，定涡盘本体11、第一涡旋齿12、动涡盘本体21和第二涡旋齿22共同形成压缩腔30，压缩腔30分别与进气口111和出气口112连通，第二涡旋齿22设置有第一导油通道221，第一导油通道221贯通动涡盘20的两端面，即是第一导油通道221贯通于第二涡旋齿22内，且第一导油通道221的一端的端口位于第二涡旋齿22远离动涡盘本体21的一端的端面，第一导油通道221用于导流润滑油。相应地，动涡盘本体21整体呈圆饼状，第二涡旋齿22沿动涡盘本体21的涡线延伸，动涡盘本体21的圆形面的面积略小于定涡盘本体11的圆形面的面积。可以理解的是，在压缩机100压缩的过程中，第一涡旋齿12和第二涡旋齿22的内壁不断的通过缩小距离以减小压缩腔30的容积以压缩冷媒气体，其中，冷媒气体包括制冷剂。而通过所述第一导油通道221流入的润滑油，则会完整覆盖第二涡旋齿22的端面，并通过润滑油使得第二涡旋齿22与第一涡旋槽13形成油膜密封，一方面提升压缩腔30的密封性能，另一方面可以润滑定涡盘10和动涡盘20，减少了磨损。驱动机构40与动涡盘本体21连接，驱动机构40用于驱动动涡盘20相对于定涡盘10转动。
32.对于上述第二涡旋齿22，请参阅图5，其示出了本技术其中一实施例提供的动涡盘20的示意图，并结合其他附图。第二涡旋齿22朝向定涡盘10的一端的端面有第一导油槽222，第一导油槽222的一端与第一导油通道221一端的端口连通，第一导油槽222的另一端沿第二涡旋齿22的旋转方向延伸。从而使得润滑油可以从第一导油通道221内流出，并通过端口处直接流入第一导油槽222，润滑油沿第一导油槽222流动，并且由于动涡盘本体21的转动，可以更加有效的驱动润滑油的流动。可选地，第一导油槽222的槽底可以是平面或者是曲面，例如：第一导油槽222的截面可以是槽口宽度与槽底宽度相等的矩形、槽口宽度大于槽底宽度的梯形、槽口宽度小于槽底宽度的梯形、半圆形或半椭圆形亦或是其他不规则形状。
33.进一步地，第二涡旋齿22朝向定涡盘10的一端的端面还设有第二导油槽223，第二导油槽223的一端与第一导油槽222的另一端连通，第二导油槽223的另一端沿第二涡旋齿22旋转方向延伸，第一导油槽222和第二导油槽223的深度不相同。更进一步地，第一导油槽222的深度为0.06mm至0.08mm，和/或，第二导油槽223的深度为0.03mm至0.05mm。即是，第一导油槽222的深度大于第二导油槽223的深度，从而防止润滑油由于离心力向第二涡旋齿22远离动涡盘本体21的轴心的一端聚集。相应地，第二导油槽223的槽底可以是平面或者是曲面，例如：第二导油槽223的截面可以是槽口宽度与槽底宽度相等的矩形、槽口宽度大于槽底宽度的梯形、槽口宽度小于槽底宽度的梯形、半圆形或半椭圆形亦或是其他不规则形状。可选地，第一导油槽222和第二导油槽223可以是平滑连通的槽体，或者是第一导油槽222和
第二导油槽223阶梯状隔开设置。
34.在本技术提供的其中一实施例中，请参阅图4，并结合其他附图。驱动机构40包括曲轴42，并且驱动机构40设有第三导油通道41，其中，曲轴42包括曲轴主体421和曲柄422，曲柄422偏心设置于曲轴主体421靠近动涡盘20的一侧，第三导油通道41贯通所述曲轴主体421和曲柄422，具体地，第三导油通道41沿曲轴主体421的轴线延伸。相应地，动涡盘本体21远离定涡盘10的一侧设有卡接槽212，曲柄422与卡接槽212间隙配合，从而使得曲轴主体421旋转时，可以通过偏心设置的曲柄422驱动动涡盘本体21转动，且曲柄422朝向动涡盘本体21的端面与卡接槽212的槽底之间留有间隙。同时，第一导油通道221贯通动涡盘本体21，以使第三导油通道41、动涡盘本体21的端面与卡接槽212的槽底之间的间隙以及第一导油通道221共同形成流通的润滑油导流通道，从而使得润滑油可以依次在第三导油通道41、曲柄422朝向动涡盘本体21的端面与卡接槽212的槽底之间的间隙、第一导油通道221、第一导油槽222和第二导油槽223之间流动。
35.在本技术提供的另一种实施例中，请参阅图6，其示出了本技术另一实施例提供的压缩机100的局部剖面示意图，并结合其他附图。动涡盘20还设有第二导油通道211，进一步地，动涡盘本体21还设置有第二导油通道211，驱动机构40设置有第三导油通道41，第二导油通道211的一端与第一导油通道221的另一端连通，第二导油通道211的另一端与第三导油通道41的一端连通。具体地，第二导油通道211的延伸方向与第一导油通道221的延伸方向垂直，即是，第二导油通道211自动涡盘本体21的边缘处朝向轴心处延伸。
36.对于驱动机构40，请参阅图6，并结合其他附图。驱动机构40包括曲轴42、电机43和电机座44，电机座44与定涡盘10固定，曲轴42的一端穿过电机座44与动涡盘20连接，曲轴42的另一端连接电机43，且曲轴42的两端偏心设置，电机43驱动曲轴42转动，以带动动涡盘20相对于定涡盘10转动。即是，曲轴42穿过电机座44的一端的轴线与曲轴连接电机43的一端的轴线平行不共线。具体地，曲轴42包括曲轴主体421和曲柄422，曲柄422偏心设置于曲轴主体421穿过电机座44与动涡盘20连接的一端，而曲轴主体421的另一端与电机43连接，曲轴主体421的轴线与曲柄422的轴线平行不共线，第三导油通道41贯通所述曲轴主体421和曲柄422，第一导油段411沿曲轴主体421的轴线延伸。需要说明的是，曲柄422偏心设置于曲轴主体421，且曲柄422与动涡盘20卡接，以使当电机43驱动曲轴主体421转动，曲轴主体421与曲柄422相对偏心转动，从而使得动涡盘20在转动时相对于电机43偏心转动。相应地，动涡盘本体21远离定涡盘10的一侧设有卡接槽212，曲柄422与卡接槽212间隙配合，从而使得曲轴主体421旋转时，可以通过偏心设置的曲柄422驱动动涡盘本体21转动，且曲柄422朝向动涡盘本体21的端面与卡接槽212的槽底之间留有间隙。以使，设置于曲轴42上的第一导油段411、曲柄422朝向动涡盘本体21的端面与卡接槽212的槽底之间的间隙、设置于电机座44上的第二导油段412、第二导油通道211、第一导油通道221共同形成流通的润滑油导流通道，供润滑油流动。
37.进一步地，请参阅图3，并结合其他附图。压缩机100还包括平衡块50，平衡块50安装于曲轴42上，平衡块50用于平衡曲轴42的转动。具体地，由于曲轴42本身包括曲轴主体421和曲柄422，且曲轴主体421和曲柄422之间是偏心设置的，故当曲轴42转动时，会由于曲轴42轴体的质量分布不均匀产生离心力，进一步加大了曲轴42转动时的负荷和震动，通过设置平衡块50来平衡曲轴42的质量不均匀，从而使得曲轴42在转动时，平衡块50可以平衡
曲轴42旋转时的离心力，从而使得曲轴42转动更加平稳。平衡块50设置于电机座44与电机43之间，其具体设置位置应根据曲轴42转动的实际情况设计计算并设置；可选地，平衡块50可以是直接与曲轴42一体成型或者是以螺接等其他连接形式安装于曲轴42上。
38.进一步地，请参阅图3，并结合其他附图。电机座44设置有空腔441，电机座44与定涡盘10固定，动涡盘20收容于空腔441，并且动涡盘20可在空腔441内转动。
39.进一步地，请参阅图2和图6，并结合其他附图。压缩机100还包括轴瓦60，轴瓦60设置于动涡盘20靠近曲轴42的一侧，轴瓦60与动涡盘20过盈配合，轴瓦60与曲轴42间隙配合。轴瓦60还设有第四导油通道61，第四导油通道61设置于第一导油段411和第二导油段412之间。具体地，轴瓦60整体呈至少部分中空的圆柱筒状，轴瓦60与卡接槽212过盈配合。由于动涡盘本体21的材料耐磨性较差，故选择增加材料耐磨性较好的轴瓦60设置于曲柄422和卡接槽212之间。
40.本技术实施例提供了一种压缩机100，压缩机100包括定涡盘10、动涡盘20和驱动机构40。定涡盘10设有第一涡旋槽13。动涡盘20包括第二涡旋齿22，第二涡旋齿22伸入第一涡旋槽13，第二涡旋齿22设置有第一导油通道221，第一导油通道221贯通动涡盘20的两端面，第一导油通道221用于导流润滑油。驱动机构40与动涡盘20连接，驱动机构40用于驱动动涡盘20相对于定涡盘10转动。通过上述结构，润滑油通过第一导油通道221流动至第二涡旋齿22远离动涡盘20的端面上，从而给第二涡旋齿22与第一涡旋槽13的槽底进行润滑，既保证了压缩机100能够得到有效的润滑，且避免因过多润滑油进入压缩腔，而增大压缩机100功耗，防止压缩机100液击。
41.基于同一发明构思，本技术实施例还提供了一种制冷装置1000，所述制冷装置包括压缩机100、外壳200、风机300以及控制器400等。其中，压缩机100与上述压缩机100结构相同，此处不再一一赘述。故制冷装置1000同样可以改善目前涡旋压缩机的润滑，主要通过在曲轴内开设油道，同时，在动涡盘和/或定涡盘靠近外围处开设油孔，将润滑油通过油道和油孔流入定涡盘和动涡盘之间这种方式使得更多的润滑油进入定涡盘和动涡盘之间的腔体，使得压缩腔内含油量过多，增大压缩机功耗，甚至会造成压缩机液击的现状。
42.以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。