一种液压系统的制作方法

1.本实用新型属于液压系统技术领域，具体涉及一种液压系统。


背景技术：

2.在机器人手术中，机器人台车在手术空间中需稳定地固定在预设位置，以保证手术的顺利进行。尤其是搭载有机械臂的机器人台车，保证该机器人台车的固定可以确保台车不会在手术空间中移动而造成安全隐患，也在一定程度上避免了机械臂位置变动对手术精度的影响。
3.因此，为保证台车的稳定性，通常采用液压系统将台车进行多点位抬升以支撑固定。为保证多个点位抬升过程的稳定性，各液压缸需要保持同步抬升，因此，液压系统各个液压缸均并联且各个油路对应连通，其中各个液压缸的有杆腔连通，各个液压缸的无杆腔连通，这样，各个液压缸能够同时抬升和停止，也能够在停止抬升后，各油腔间连通而使各个支撑点位自适应平衡，保持台车抬升后的平稳。
4.但是，液压系统在经过自适应过程呈稳定状态后，由于各个液压缸的各个油腔间仍对应连通，导致液压系统会随着自身重心位置变化而改变液压缸的液压杆的伸出长度，从而导致机器人台车出现空间上的倾倒和偏移，难以满足机器人台车的稳定性的要求。
5.为此，将各液压缸独立设置能够在一定程度上解决自适应平衡的问题，各液压缸采用单独的油泵油路进行抬升，这样，在完成抬升后，各液压缸的油腔间相互独立，即使机器人台车重心出现变化，各液压杆伸出长度也不会发生改变，进而能够对被抬升的机器人台车提供稳定的支撑。但这样的设置不仅增加了油泵油路成本，也难以保证抬升和下降回收过程中的同步问题，抬升或下降过程中各油泵油路的泵油状态可能存在差异，一旦某个支撑点位抬升或下降过快，则会导致机器人台车的倾倒，具有较高的安全隐患。


技术实现要素：

6.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种液压系统的新技术方案。
7.根据本实用新型的一个方面，提供了一种液压系统，包括：
8.油箱；
9.液压缸，多个所述液压缸并联设置，所述液压缸包括相对设置的固定端和活动端，所述固定端用于与待支撑件连接，所述活动端包括直径大于固定端的支撑面；
10.支管，用于连接所述油箱和所述液压缸以形成所述液压缸的进油油路和回油油路，所述支管包括多个第一支管和多个第二支管，其中，每个液压缸的无杆腔均连接有第一支管且各第一支管连通，每个液压缸的有杆腔均连接有第二支管且各第二支管连通；
11.通断阀，设置于每个所述第一支管和所述第二支管，用于控制所述第一支管或所述第二支管的通断，所述通断阀关闭时并联设置的多个所述液压缸相互独立。
12.可选地，多个所述第一支管通过第一总管与所述油箱连接，多个所述第二支管通
过第二总管与所述油箱连接。
13.可选地，还包括换向阀，所述第一总管与所述第二总管并联于所述换向阀的第一端，所述换向阀用于通过切换油路流动方向实现液压缸中液压杆的伸出和缩回。
14.可选地，还包括进油总管和回油总管，所述进油总管和所述回油总管与油箱连接，且所述进油总管和所述回油总管并联于所述换向阀的第二端。
15.可选地，所述进油总管与所述油箱间设置有油泵。
16.可选地，所述换向阀为三位四通电磁阀。
17.可选地，所述三位四通电磁阀处于第一状态时，所述第一总管与所述进油总管连通，所述第二总管与所述回油总管连通；所述三位四通电磁阀处于第二状态时，所述第一总管与所述回油总管连通，所述第二总管与所述进油总管连通；所述三位四通电磁阀处于第三状态时，所述第一总管与所述进油总管和所述回油总管均断开，所述第二总管与所述进油总管和所述回油总管均断开。
18.可选地，所述通断阀为两位两通电磁阀。
19.可选地，液压系统还包括：
20.卸压组件，每个所述液压缸均连接有所述卸压组件；
21.在所述液压系统发生故障时，所述卸压组件在外力作用下打开，所述液压缸的无杆腔内的液压油经过所述卸压组件流出，所述液压缸的液压杆缩回。
22.可选地，所述卸压组件包括：
23.阀主体，所述阀主体的内部中空形成腔室；所述阀主体上设置至少一个进油口以及至少一个出油口，所述进油口和所述出油口分别连通所述阀主体外部和所述腔室；所述进油口用于连接液压缸的油管；
24.调节件，所述调节件上至少部分位于所述腔室；
25.所述调节件相对于所述腔室可在第一位置和第二位置间切换；
26.在所述第一位置时，所述调节件封闭所述进油口以及所述出油口，所述进油口和所述出油口彼此不连通；
27.在所述第二位置时，所述进油口和所述出油口通过腔室连通。
28.可选地，所述调节件与所述腔室轴孔配合，并可通过相对于所述腔室的旋转以在所述第一位置和所述第二位置间切换。
29.可选地，所述进油口和所述出油口设置于所述阀主体的圆周面或端面。
30.可选地，所述调节件设置有缺口，所述缺口与所述进油口和出油口错位时所述调节件位于所述第一位置，所述缺口与所述进油口和出油口相通时所述调节件位于所述第二位置。
31.可选地，在所述进油口和所述出油口设置于所述阀主体的圆周面时，所述进油口和所述出油口沿轴向或周向分布。
32.可选地，所述调节件与所述腔室轴孔配合，并可通过相对于所述腔室的轴向移动以在所述第一位置和所述第二位置间切换。
33.可选地，所述进油口和出油口设置于端面。
34.可选地，所述调节件具有配合面，所述配合面与所述端面贴合时所述调节件位于所述第一位置，所述配合面与所述端面分离时所述调节件位于所述第二位置。
35.可选地，所述卸压组件还包括推力件，所述推力件与所述阀主体螺纹连接，所述推力件相对于所述阀主体旋转时产生轴向位移以促使所述调节件轴向移动。
36.可选地，所述调节件与所述阀主体间设置有密封件，所述密封件为密封圈，用于使所述阀主体和所述调节件形成密封配合。
37.本实用新型的一个技术效果在于：
38.在本技术实施例中，一方面，多个液压缸均并联，支管连接油箱和液压缸以形成液压缸的进油油路和回油油路，支管包括第一支管和第二支管，每个液压缸的无杆腔均连接有第一支管，每个液压缸的有杆腔均连接有第二支管。通过第一支管使得各个液压缸的无杆腔连通，通过第二支管使得各个液压缸的有杆腔连通，这样，各个液压缸能够同时抬升和停止，也能够在停止抬升后，各油腔间连通而使待支撑件的各个支撑点位自适应平衡，保持待支撑件(例如机器人台车) 抬升后的平稳。同时，所述液压缸包括相对设置的固定端和活动端，所述固定端用于与待支撑件连接，所述活动端包括直径大于固定端的支撑面。在活动端与地面、平台面接触以对待支撑件支撑时，较大的支撑面能够提高支撑的稳定性。
39.另一方面，由于每个第一支管和每个第二支管上均设置有通断阀，通过通断阀控制第一支管或第二支管的通断，而且，通断阀关闭时并联设置的多个液压缸相互独立。
40.因此，该液压系统设计合理，油泵油路的连接关系比较简单，既能保证各个液压缸的液压杆同步抬升和同步下降回收，又能保证在待支撑件的各个支撑点位自适应平衡后整个液压系统的稳定性。
附图说明
41.图1为本实用新型实施例的一种液压系统的结构示意图；
42.图2为本实用新型实施例的一种液压系统的卸压组件的第一种使用状态参考图；
43.图3为本实用新型实施例的一种液压系统的卸压组件的第二种使用状态参考图；
44.图4为本实用新型实施例的第一种卸压组件的整体结构示意图；
45.图5为本实用新型实施例的第一种卸压组件的爆炸图；
46.图6为本实用新型实施例的第一种卸压组件的第一阀杆的结构示意图；
47.图7为本实用新型实施例的第一种卸压组件的调节件在第一位置的剖面结构示意图；
48.图8为本实用新型实施例的第一种卸压组件的调节件在第二位置的剖面结构示意图；
49.图9为本实用新型实施例的第二种卸压组件的调节件在第一位置的剖面结构示意图；
50.图10为本实用新型实施例的第二种卸压组件的调节件在第二位置的剖面结构示意图；
51.图11为本实用新型实施例的第三种卸压组件的分解结构示意图；
52.图12为本实用新型实施例的第四种卸压组件的分解结构示意图；
53.图13为本实用新型实施例的第五种卸压组件的分解结构示意图。
54.图中：
55.100、卸压组件；200、油泵；300、进油总管；400、回油总管；500、第一支管；600、第二
支管；700、两位两通阀；800、三位四通阀；901、第一总管；902、第二总管；
56.1、阀主体；101、阀体；102、端盖；2、接油口；31、第一阀杆；311、条形缺口；312、第三间隙；32、第一密封圈；41、第二阀杆；411、第一间隙；412、第二密封圈；413、第三密封圈；414、第四密封圈；42、推力件；51、调节部； 511、轮齿；512、第一导油槽；52、连接部；61、第二导油槽；62、阻拦区域；7、液压缸；71、无杆腔；72、有杆腔； 8、油箱。
具体实施方式
57.现在将参照附图来详细描述本技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。
58.下面将详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
59.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
60.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
61.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
62.参见图1至图13，本技术实施例提供一种液压系统，包括油箱、液压缸、支管和通断阀；其中，多个液压缸并联设置，所述液压缸包括相对设置的固定端和活动端，所述固定端用于与待支撑件连接，所述活动端包括直径大于固定端的支撑面。
63.液压缸的一端为固定端，另一端为活动端。固定端用于和待支撑件连接，并且，该连接为可拆卸的固定连接，可以通过螺栓、旋接、插接等方式与待支撑件固定。当然，在一种可选的实时方式中，固定端也可与待支撑件固定连接，例如焊接、铆接等方式。
64.活动端具有支撑面，该支撑面的面积较大，大于液压缸主体部分的截面面积，这样，在活动端与地面、平台面接触以对待支撑件支撑时，较大的支撑面能够提高支撑的稳定性。
65.在一些可选的实施方式中活动端的支撑面设置有耐磨的弹性垫层，如橡胶，在支
撑时弹性垫层直接与地面、平台面接触，具有一定减震作用，可提高待支撑件的稳定性。
66.支管用于连接油箱和液压缸以形成液压缸的进油油路和回油油路，支管包括多个第一支管和多个第二支管，其中，每个液压缸的无杆腔均连接有第一支管且各第一支管连通，每个液压缸的有杆腔均连接有第二支管且各第二支管连通；通断阀设置于每个第一支管和第二支管，用于控制第一支管或第二支管的通断，通断阀关闭时并联设置的多个液压缸相互独立。
67.在本技术实施例中，一方面，多个液压缸均并联，支管连接油箱和液压缸以形成液压缸的进油油路和回油油路，支管包括第一支管和第二支管，每个液压缸的无杆腔均连接有第一支管，每个液压缸的有杆腔均连接有第二支管。通过第一支管使得各个液压缸的无杆腔连通，通过第二支管使得各个液压缸的有杆腔连通，这样，各个液压缸能够同时抬升和停止，也能够在停止抬升后，各油腔间连通而使待支撑件的各个支撑点位自适应平衡，保持待支撑件(例如机器人台车) 抬升后的平稳。
68.另一方面，由于每个第一支管和每个第二支管上均设置有通断阀，通过通断阀控制第一支管或第二支管的通断，而且，通断阀关闭时并联设置的多个液压缸相互独立。
69.例如，当待支撑件的各个支撑点位自适应平衡后，关闭通断阀，每个液压缸的无杆腔和有杆腔内的液压油均无法流动，各个液压缸的液压杆均伸出固定长度并保持不变，整个液压系统处于锁定状态，液压系统不会随着自身重心位置变化而改变各个液压缸的液压杆的伸出长度，更不会导致待支撑件出现空间上的倾倒和偏移，稳定性较好。
70.因此，该液压系统设计合理，油泵油路的连接关系比较简单，既能保证各个液压缸的液压杆同步抬升和同步下降回收，又能保证在待支撑件的各个支撑点位自适应平衡后整个液压系统的稳定性。
71.可选地，多个第一支管通过第一总管与油箱连接，多个第二支管通过第二总管与油箱连接。这使得第一支管、第一总管、油箱的连接关系比较简单，也使得第二支管、第二总管、油箱的连接关系比较简单，有利于优化液压系统的油路，降低液压系统的成本。
72.可选地，还包括换向阀、进油总管和回油总管，第一总管与第二总管并联于换向阀的第一端，换向阀用于通过切换油路流动方向实现液压缸中杆件的伸出和缩回。进油总管和回油总管与油箱连接，且进油总管和回油总管并联于换向阀的第二端，进油总管与油箱间设置有油泵。换向阀能够切换油路流动方向实现液压缸中杆件的伸出和缩回，结构简单，便于实现对液压缸的液压杆的准确控制。
73.可选地，换向阀为三位四通电磁阀。这使得换向阀能够切换多种连通状态以较好地实现切换油路流动方向的功能。
74.进一步地，三位四通电磁阀处于第一状态时，第一总管与进油总管连通，第二总管与回油总管连通，从而实现液压油可以通过进油总管和第一总管进入液压缸的无杆腔，各个液压缸的液压杆伸出；三位四通电磁阀处于第二状态时，第一总管与回油总管连通，第二总管与进油总管连通，从而实现液压油可以通过进油总管和第二总管进入液压缸的有杆腔，各个液压缸的液压杆缩回；三位四通电磁阀处于第三状态时，第一总管与进油总管和回油总管均断开，第二总管与进油总管和回油总管均断开。
75.三位四通电磁阀处于第一状态时，通断阀打开，通过第一支管使得各个液压缸的无杆腔连通，通过第二支管使得各个液压缸的有杆腔连通，这样，各个液压缸能够同时抬升
和停止，也能够在停止抬升后，各油腔间连通而使待支撑件的各个支撑点位自适应平衡，保持待支撑件(例如机器人台车) 抬升后的平稳。
76.而在待支撑件的各个支撑点位自适应平衡后，使三位四通电磁阀处于第三状态并关闭通断阀，每个液压缸的无杆腔和有杆腔内的液压油均无法流动，液压系统处于锁定状态，各个液压杠的液压杆保持固定长度，整个液压系统处于锁定状态，有助于保证液压系统的稳定性。
77.若需使支撑点位不再被支撑时，使三位四通电磁阀处于第二状态并打开通断阀，液压油依次经过进油总管、第二总管、第二支管向有杆腔输送液压油，无杆腔中的液压油通过第一支管和回油总管回流至油箱，这样，液压杆可缩回，支撑点位不再被抬升。
78.在一个具体的实施方式中，如图1所示，该液压系统包括：
79.油箱8、进油总管300和回油总管400，进油总管300 的第一端以及回油总管400的第一端分别与油箱8连接；
80.液压缸7、第一支管500和第二支管600，液压缸7包括液压杆以及由液压杆分隔开的无杆腔71和有杆腔72；多个液压缸7并联设置；且每个液压缸7的无杆腔71均连接有第一支管500，每个液压缸7的有杆腔72均连接有第二支管600；
81.两位两通阀700，每个第一支管500以及每个第二支管 600上均设置两位两通阀700；
82.在液压缸7的液压杆伸出过程中，每个液压缸7的无杆腔71均通过第一支管500与进油总管300的第二端连接；每个液压缸7的有杆腔72均通过第二支管600与回油总管 400的第二端连接；油箱8内的液压油能依次通过进油总管 300、第一支管500进入各个液压缸7的无杆腔71并驱动液压杆伸出，同时，各个液压缸7的有杆腔72内的液压油依次通过第二支管600、回油总管400回流至油箱8内。
83.在本技术实施例中，所有的液压缸7并联，两位两通阀 700均处于打开状态时，使得各个液压缸7的液压杆可以根据支撑点位的具体情况自适应的调整伸出长度，从而使得液压系统达到平衡状态，以更稳定地支撑待支撑结构，例如机器人台车。同时。通过设置在第一支管500上的两位两通阀 700，两位两通阀700关闭后，使得在液压系统达到平衡状态以后，每个液压缸7的无杆腔71之间的液压油无法相互流动，各有杆腔72之间的液压油也均无法流动，整个液压系统处于锁定状态，液压杆保持固定无法动作。因此，当受液压系统支撑的机器人台车的重心位置发生变化时，由于液压系统处于锁定状态，液压缸7的液压杆无伸出和缩回动作，有助于保持机器人台车的稳定性。
84.可选地，还包括油泵200，油泵200的输入端与油箱8 连接，输出端与进油总管300连接。
85.在上述实施方式中，油泵200根据液压系统的使用状态将油箱8中的液压油泵200送至液压缸7的无杆腔71或者有杆腔72，操作简单，易于控制。
86.例如，当液压系统需对待支撑结构进行支撑时，油箱8 中的液压油泵200送至无杆腔71，液压杆伸出；当液压系统需结束对待支撑结构进行支撑时，油箱8中的液压油泵 200送至无杆腔71，液压杆缩回，从而方便对待支撑结构的移动。
87.可选地，还包括三位四通阀800、第一总管901和第二总管902，三位四通阀800包括第一油口、第二油口、第三油口和第四油口；
88.进油总管300的第二端与第一油口连接，回油总管400 的第二端与第二油口连接，第一总管901的一端连接第三油口，另一端连接第一支管500，第二总管902的一端连接第四油口，另一端连接第二支管600；
89.在液压缸7的液压杆伸出时，油箱8内的液压油能依次通过进油总管300、第一总管901、第一支管500进入各个液压缸7的无杆腔71并驱动液压杆伸出，同时，各个液压缸7的有杆腔72内的液压油依次通过第二支管600、第二总管902、回油总管400回流至油箱8内；
90.在液压缸7的液压杆缩回时，油箱8内的液压油能依次通过进油总管300、第二总管902、第二支管600进入各个液压缸7的有杆腔72并驱动液压杆缩回，同时，各个液压缸7的有杆腔72内的液压油依次通过第一支管500、第一总管901、回油总管400回流至油箱8内。
91.在上述实施方式中，通过三位四通阀800能够控制液压阀的无杆腔71和有杆腔72的进油和回油情况，易于操作。
92.例如，三位四通阀800包括第一电磁线圈和第二电磁线圈以及第三电磁线圈。当打开第一电磁线圈，油箱8内的液压油能依次通过进油总管300、第一总管901、第一支管500 进入各个液压缸7的无杆腔71并驱动液压杆伸出；当打开第二电磁线圈，油箱8内的液压油能依次通过进油总管300、第二总管902、第二支管600进入各个液压缸7的有杆腔72 并驱动液压杆缩回；当第三电磁圈接通时，进油总管回油总管的一端与第一总管和第二总管的一端均断开，液压缸无法进油和回油。
93.可选地，参见图2和图3，液压系统还包括：
94.卸压组件100，每个液压缸7均连接有卸压组件100；
95.在液压系统发生故障时，卸压组件100在外力作用下打开，液压缸7的无杆腔71内的液压油经过卸压组件100流出，液压缸7的液压杆缩回。
96.在上述实施方式中，液压系统发生故障，例如设备断电、油泵200故障、液压电路板故障、电磁阀故障等，由于液压系统的液压杆无法缩回，导致受液压系统支撑的结构(例如机器人台车)无法移动，不满足机器人台车等待支撑结构后续的工作需要。而本技术中的卸压组件100能够对液压缸7 进行卸压，使得液压缸7的液压杆缩回，操作方便，满足满足机器人台车等待支撑结构后续的工作需要。
97.需要说明的是，在机器人台车被抬升固定的过程中，一旦液压系统的油路控制阀门出现故障，机器人台车可能无法下降回收，机器人台车将保持在支撑固定状态而无法移动，因此，设置液压系统的备用保障装置是必要的，但目前多数液压系统并无此设置。
98.而在本技术中，当液压系统支撑机器人台车时，在液压系统发生故障时，通过打开卸压组件100，对液压缸7进行卸压，机器人台车在重力的作用下下降，直至机器人台车的脚轮支撑在地面上，便于实现对机器人台车的移动，满足机器人台车后续的工作需要。
99.可选地，如图4至图13所示，该卸压组件包括阀主体 1和调节件。阀主体1的内部中空形成腔室；阀主体1上设置至少一个进油口以及至少一个出油口，进油口和出油口分别连通阀主体1外部和腔室；进油口用于连接液压缸的油管，其中，油管可以为液压缸的进油管，也可以为液压缸的出油管。出油口可以通过管路连接至液压缸的油箱，也可以通过管路连接至其他盛装液压油的部件。
100.需要说明的是，本技术不对进油口和出油口的相对位置进行限定，也不对进油口和出油口的形状、大小进行限定，只要满足卸压组件的卸压功能即可。同时，为了便于描述，
本实施例中的进油口和出油口均可称为接油口2，接油口2 中包含至少一个进油口以及至少一个出油口。
101.进一步具体的，调节件上至少部分位于腔室。也即，调节件的另一部分位于所述腔室之外，外力可直接作用在位于腔室外部的调节件上，使得调节件相对于阀主体1在第一位置和第二位置之间切换，便于操作。位于腔室内部的调节件用于调节进油口和出油口(也即各接油口2)之间的连接关系。
102.在本实施例中，调节件相对于腔室具有第一位置和第二位置，并相对于腔室可在第一位置和第二位置间切换。通过改变调节件相对于腔室的位置，实现进油口和出油口之间的连通或不连通的连接关系的改变，从而便于在进油口和出油口连通时对液压缸进行卸压。
103.在第一位置时，调节件封闭进油口以及出油口，进油口和出油口彼此不连通；由于进油口和出油口彼此不连通，液压缸内的液压油无法经由进油口和出油口流出，从而不能对液压缸进行卸压，液压缸保持正常的工作状态。此时，卸压组件为关闭状态。
104.在第二位置时，进油口和出油口通过腔室连通，液压缸内的液压油依次通过油管、进油口、出油口流出。由于进油口和出油口连通，液压缸内的液压油能依次通过油管、进油口、出油口流出，从而实现对液压缸的卸压，进一步，液压缸在设备的重力作用下复位。此时，卸压组件为打开状态。
105.因此，在液压系统失常或断电后，将调节件由第一位置切换为第二位置，可以对液压缸进行卸压，继而液压缸在设备的重力作用下复位后，设备失去液压系统的支撑而与地面接触，能够对设备进行移动，有利于保障设备的回收或运输工作。
106.可选地，调节件与阀主体1间设置有密封件，密封件为密封圈，用于使阀主体1和调节件形成密封配合。密封件能够保证卸压组件的密封性，有效防止液压油通过可相对活动的阀主体和调节件的间隙向外部泄漏。
107.可选地，参考图4至图8，图11，图12，图13，调节件与腔室轴孔配合，并可通过相对于腔室的旋转以在第一位置和第二位置间切换。这使得调节件在第一位置和第二位置件的切换非常简单，便于操作，同时也有利于通过改变调节件的位置实现进油口和出油口之间连通状态发生改变，进而有利于实现卸压组件的打开或者关闭状态。
108.可选地，参见图6、图10至图13，调节件设置有缺口，图6中的缺口为条形缺口，图11至图12中的缺口为第一导油槽512，而图13中的缺口为第二导油槽61。缺口与进油口和出油口错位时调节件位于第一位置，缺口与进油口和出油口相通时调节件位于第二位置。通过改变调节件的位置，使得缺口与进油口和出油口相对位置发生改变，进而使得进油口以及出油口的连通状态发生改变，结构设计合理，有利于实现卸压组件的打开或者关闭。
109.可选地，进油口和出油口均为螺纹孔。这有利于实现进油口与油管之间快速安装和拆卸，也有利于实现出油口与管路之间快速安装和拆卸，操作简单。方便将卸压组件快速地安装在液压缸上，有利于对液压缸进行快速卸压。
110.可选地，在进油口的数量为多个时，多个进油口可连接多个液压缸的油管，或，至少两个进油口可连接同一个液压缸的不同油管。
111.在上述实施方式中，当多个进油口分别连接多个液压缸的油管时，能够对多个液压缸同时进行卸压，操作便捷。当两个进油口分别连接同一个液压缸的不同油管时，例如，
两个进油口分别连接同一个液压缸的进油管和出油管，而进油管和出油管又分别连接液压缸不同的油腔，从而能够对液压缸各个油腔均进行卸压，满足液压缸的各种状态下卸压的需求，适用范围更广。
112.可选地，未连接液压缸的油管的进油口呈闭合状态。进油口呈闭合状态不对卸压组件的打开或者关闭造成影响，使用非常方便，使得卸压组件既满足多个液压缸同时卸压的需求，也满足单个液压缸卸压的需求，设计合理。
113.例如，进油口处设置有开关，通过开关控制进油口的打开或者闭合。
114.在一些实施方式中，出油口的数量为多个，在对液压缸进行卸压时，未连接管路的出油口呈闭合状态，便于对液压油进行收集。
115.在一个具体的实施方式中，图2和图3分别为卸压组件 100的不同使用状态。其中，图2为卸压组件100的关闭状态，图3为卸压组件100的打开状态。
116.阀主体1上的一个进油口通过油管连接液压缸的有杆腔，另一个进油口连接液压缸7的通过油管连接液压缸7的无杆腔，出油口通过管路连接至液压缸的油箱8。因此，在卸压组件100打开时，如图3所示，两个进油口以及出油口均连通，液压缸7的有杆腔以及无杆腔内的液压油均可以通过油管依次经过进油口、出油口流入液压缸7的油箱8中，以对液压缸7进行卸压。在卸压组件关闭时，如图2所示，两个进油口以及出油口互不连通，不能对液压缸7进行卸压，使得液压缸7正常工作。
117.在上述实施方式中，在对液压缸7进行卸压时，液压缸 7内的液压油再次收集至液压缸中，不仅提高了液压油的利用率，又优化了卸压组件的结构。
118.如图4至图8所示，在一个可选的实施方式中，调节件为第一阀杆31，第一阀杆31与阀主体1为轴孔配合，第一阀杆31在外力的作用下能相对阀主体1旋转。
119.进油口和出油口设置于阀主体的圆周面，且进油口和出油口沿轴向分布，第一阀杆31的圆周面上设有条形缺口311，条形缺口311可旋转至将进油口和出油口连通的位置处。
120.在上述实施方式中，当条形缺口311旋转至与接油口2 的位置相对应时，条形缺口311与接油口2所在的表面之间形成第三间隙312，进油口和出油口通过第三间隙312连通。一方面，简化了调节件的结构，有利于加工；另一方面，通过旋转即可实现调节件的位置的改变，便于操作。
121.可选地，参见图5，卸压组件还包括第一密封圈32，第一阀杆31的外侧套设有第一密封圈32，第一密封圈32与阀主体1的内表面形成密封配合。例如，在第一阀杆31与阀主体1的装配间隙处均安装第一密封圈32。
122.在上述方式中，第一密封圈32能够较好地保证第一阀杆31和阀主体1之间的密封，有效地防止液压油从第一阀杆31与阀主体1之间的装配间隙流出，保证卸压组件打开状态和关闭状态的稳定性。
123.优选地，调节件与腔室轴孔配合，并可通过相对于腔室的轴向移动以在第一位置和第二位置间切换。调节件相对于腔室沿轴向移动，进而实现调节件在第一位置和第二位置间切换，连接关系比较简单，便于实现卸压组件的装配。
124.优选地，进油口和出油口设置于端面。调节件具有配合面，配合面与端面贴合时调节件位于第一位置，从而有助于实现调节件对进油口以及出油口的封闭；配合面与端面分
离时调节件位于第二位置，从而使得进油口和出油口通过端面和配合面之间的间隙连通。
125.优选地，卸压组件还包括推力件，推力件与阀主体螺纹连接，推力件相对于阀主体旋转时产生轴向位移以促使调节件轴向移动。一方面，推力件与阀主体螺纹连接，稳定性较好；另一方面，推力件相对于阀主体旋转时能够产生轴向位移，进而能够推动调节件轴向移动，有助于实现对进油口和出油口的封闭。
126.如图9至图10所示，在一个具体的实施方式中，阀主体1包括阀体101和端盖102，调节件为第二阀杆41，卸压组件还包括推力件42；其中，阀体101和端盖102之间通过螺栓连接，不仅便于安装和拆卸，而且连接的稳定性较好。
127.端盖102安装于阀体101的一端，且端盖102与阀体 101密封配合，例如，可以在端盖102与阀体101的装配间隙处设置第四密封圈414；端盖102和阀体101共同形成腔室，端盖102上设置至少一个进油口以及至少一个出油口，即接油口2。
128.推力件42的一端延伸至腔室内；第二阀杆41安装于腔室内，且第二阀杆41位于端盖102和推力件42之间。
129.在外力的作用下，推力件42顶压第二阀杆41使第二阀杆41朝向端盖102移动，第二阀杆41封闭进油口以及出油口；或，第二阀杆41朝远离端盖102的方向移动，第二阀杆41和端盖102之间无推力件42的限制，可形成第一间隙411，进油口和出油口通过第一间隙411连通。
130.例如，推力件42与阀体101螺纹连接，旋转推力件42，推力件42在螺纹的导向下向靠近第二阀杆41的方向移动以顶压第二阀杆41。
131.在上述实施方式中，当需要关闭卸压组件时，只需要使推力件42顶压第二阀杆41，从而使得第二阀杆41朝向端盖102移动，并封闭进油口以及出油口；当需要打开卸压组件时，第二阀杆41朝远离端盖102的方向移动即可，操作简单。
132.另一些实施例中，推力件42与第二阀杆41之间可固定连接。这使得推力件42与第二阀杆41之间的连接关系比较简单，有利于优化卸压组件的结构。当需要关闭卸压组件时，只需要按压推力件42，并使得推力件42顶压第二阀杆41，从而使得第二阀杆41朝向端盖102移动，并封闭进油口以及出油口；当需要打开卸压组件时，第二阀杆41朝远离端盖102的方向移动，推力件42复位即可，操作简单。
133.可选地，还包括第二密封圈412和第三密封圈413；
134.第二密封圈412套设与第二阀杆41的外侧，第二阀杆41与阀体101之间形成密封连接；
135.多个第三密封圈413均设置于端盖102的靠近第二阀杆 41的端面上，并对应套设于进油口以及出油口的外侧。
136.在上述实施方式中，第二密封圈412保证了第二阀杆 41与阀体101之间的密封性，第三密封圈413保证了第二阀杆41的配合面与端盖102的端面接触时两者之间的密封性，各接油口间相互不连通，从而能够保证卸压组件具有稳定的保持关闭状态和打开状态以较好地实现卸压功能。
137.如图11所示，在一个可选的实施方式中，调节件位于腔室内的部分包括呈齿轮形的调节部51，调节部51包括沿圆周方向间隔设置的多个轮齿511，相邻的轮齿511之间形成第一导油槽512，调节部51的端面与腔室的内壁之间形成第二间隙，其中，调节部51的端面
指调节部51的靠近接油口2一端的端面；进油口和出油口设置于阀主体的圆周面，且进油口和出油口沿周向分布。
138.旋转调节件，调节件可在第一位置和第二位置之间切换；
139.在第一位置时，进油口以及出油口分别与轮齿511相对应，由轮齿511封闭进油口以及出油口；
140.在第二位置时，进油口以及出油口分别与第一导油槽 512相对应，进油口和出油口之间通过第一导油槽512以及第二间隙连通。
141.在上述实施方式中，第一导油槽512和第二间隙用于实现进油口和出油口的连通。通过旋转调节件实现调节件的位置切换，操作简单。轮齿511能够较好地封闭接油口2，使得进油口和出油口不连通，而相邻的轮齿511之间形成的第一导油槽512能够较好地连通进油口和出油口。这使得卸压组件的结构设计合理，同时也便控制卸压组件的打开或者关闭，较好地实现了卸压组件的卸压功能。
142.如图12所示，在一种可选的实施方式中，在图11所示的实施方式的基础上，调节件位于腔室内的部分还包括呈圆柱状的连接部52；
143.连接部52位于调节部51的远离第二间隙的一侧，连接部52的圆柱面与腔室的内壁贴合。
144.在上述实施方式中，连接部的圆柱面与腔室的内壁贴合，能够有效地避免卸压油泄露。为了便于阀主体1和调节件的装配，通常阀主体1为可拆卸式结构，而连接部较好地封闭了阀主体1的装配间隙，有效地避免卸压油从阀主体1的装配间隙中泄露。并且进一步的，连接部52与阀主体1间设置密封圈，进一步防止液压油通过间隙泄漏。
145.如图13所示，在一个可选的实施方式中，阀主体1的端面上设置至少一个进油口以及至少一个出油口；
146.调节件的与进油口或者出油口相对的端面上设置有第二导油槽61；多个第二导油槽61相互连接并呈放射状分布，相邻的两个第二导油槽61之间形成阻拦区域62；
147.旋转调节件，调节件可在第一位置和第二位置之间切换；
148.在第一位置时，进油口以及出油口与阻拦区域62的位置相对，阻拦区域62封闭进油口以及出油口；
149.在第二位置时，进油口以及出油口与第二导油槽61的位置相对，进油口和出油口之间通过第二导油槽61连通，由进油口进入的液压油可通过出油口排出。
150.在上述实施方式中，无需在调节部51的端面与腔室的内壁之间形成第二间隙，装配简单，同时调节件的结构简单，通过在调节件的端面设置呈放射状的第二导油槽61，有利于实现进油口和出油口导通，实现卸压组件的打开状态；而相邻的两个第二导油槽61之间形成阻拦区域62，能够较好地封闭进油口和出油口，实现卸压组件的关闭状态。
151.在液压系统失常或断电后，将调节件由第一位置切换为第二位置，对液压缸进行卸压，继而液压缸在设备的重力作用下复位后，设备失去液压系统的支撑而与地面接触，能够对设备进行移动，有利于保障设备的正常回收。
152.可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实
用新型的保护范围。