直动式溢流阀的制作方法

1.本技术涉及液压控制阀技术领域，特别是涉及一种直动式溢流阀。


背景技术：

2.现有技术中的直动式溢流阀和先导式溢流阀的结构如图1所示，在图1中，该直动式溢流阀左侧油口为进油口，右侧油口为出油口。液体介质从左侧进油口进入溢流阀，当压力超过溢流阀设定压力时，介质通过直径的阻尼孔(以此为例)推开针阀20，溢流到出油口，从而确保液压系统压力不超过溢流阀设定压力。
3.然而如使用切削液的液压系统，其清洁度远不能达到一般要求的nas 12级，因此使用过程中通常会伴有大量杂质。液压系统在经过长时间运行后，其内的液体介质会发生变性，粘稠度可能会增加，部分杂质会黏附在针阀座10和针阀20上，久而久之导致阻尼孔阻塞或针阀20与针阀座10无法正常配合，从而产生压力抖动、无法起压等故障。而一旦故障产生，整个液压系统的运行就会受到影响，甚至停机。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种不易发生卡阀故障的直动式溢流阀。
5.一种直动式溢流阀，包括：
6.阀体，具有交叉设置的通道，所述通道包括纵向设置的安装口和泄油口、横向设置的进油口和出油口；与
7.阀杆，具有杆部端和球头端，所述杆部端通过弹性件弹性安装在安装口处的通道内，所述球头端抵靠在所述泄油口、所述进油口和所述出油口连通处，并对三者之间进行隔绝；
8.其中，当所述进油口处的流体液压大于所述弹性件的弹性力和所述阀杆与所述安装口处的通道之间的摩擦力时，所述阀杆被流体顶向所述安装口处，所述泄油口、所述进油口和所述出油口连通。
9.在其中一个实施例中，所述泄油口、所述进油口和所述出油口连通处安装有阀座，所述阀座上纵向贯通有通孔，所述泄油口通过所述通孔与所述进油口和所述出油口连通；所述阀杆的球头端抵靠在通孔的顶端，并对通孔进行封闭。
10.在其中一个实施例中，所述通孔顶端开设有弧形槽，所述弧形槽与所述阀杆的球头端相贴合。
11.在其中一个实施例中，所述安装口处的通道内螺纹安装有调节管，所述调节管的一端与所述弹性件相抵靠。
12.在其中一个实施例中，所述调节管的另一端安装有并紧螺母。
13.在其中一个实施例中，所述弹性件为碟形弹簧，所述碟形弹簧套设在所述阀杆的杆部端，所述碟形弹簧的两端分别与所述调节管的一端和所述阀杆的球头端相抵靠。
14.上述直动式溢流阀，流体受抵靠在进油口、泄油口和出油口连通处的阀杆影响堵
塞在进油口处，当液压系统发生故障导致其内部液压过大时，由于阀杆的球头端表面为球形面，因此该阀杆的球面端会被流体液压推向安装口方向，当液压达到设定阈值时，阀杆会被液压推至安装口处的通道内，此时液压系统内的流体可从泄油口排出，从而达到卸荷的效果，并且由于阀杆被推向安装口处时可供流体排出的口较大，因此即便流体内掺杂有杂质或其性质较黏，也不易发生卡阀等故障。
附图说明
15.图1为现有技术中的直动式溢流阀的结构示意图；
16.图2为本技术中一个实施例的直动式溢流阀的结构示意图。
17.图中：10、针阀座；20、针阀；110、底座；111、进油口；112、出油口；113、泄油口；120、上盖；121、安装口；210、杆部端；220、球头端；300、调节管；400、弹性件；500、并紧螺母；600、阀座。
具体实施方式
18.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
19.如图2所示，在一个实施例中，一种直动式溢流阀，包括：
20.阀体，具有交叉设置的通道，通道包括纵向设置的安装口121和泄油口113、横向设置的进油口111和出油口112。其中，通道呈十字形结构设置，十字中心为四个口的连接处。
21.阀杆，具有杆部端210和球头端220，杆部端210通过弹性件400弹性安装在安装口121处的通道内，球头端220抵靠在泄油口113、进油口111和出油口112连通处，并对三者之间进行隔绝。其中，球头端220的直径大于杆部端210的直径，两者中轴线重合，且球头端220的表面与安装口121处的通道内壁活动贴合，两者之间连接处通过密封垫密封。
22.其中，当进油口111处的流体液压大于弹性件400的弹性力和阀杆与安装口121处的通道之间的摩擦力时，阀杆被流体顶向安装口121处，泄油口113、进油口111和出油口112连通。
23.上述直动式溢流阀，流体受抵靠在进油口111、泄油口113和出油口112连通处的阀杆影响堵塞在进油口111处，当液压系统发生故障导致其内部液压过大时，由于阀杆的球头端220表面为球形面，因此该阀杆的球面端会被流体液压推向安装口121方向，当液压达到设定阈值时，阀杆会被液压推至安装口121处的通道内，此时液压系统内的流体可从泄油口113排出，从而达到卸荷的效果，并且由于阀杆被推向安装口121处时可供流体排出的口较大，因此即便流体内掺杂有杂质或其性质较黏，也不易发生卡阀等故障。同时还改善了因介质而产生的腐蚀现象。
24.在本实施例中，泄油口113、进油口111和出油口112连通处安装有阀座600，阀座600上纵向贯通有通孔，泄油口113通过通孔与进油口111和出油口112连通；阀杆的球头端220抵靠在通孔的顶端，并对通孔进行封闭。具体的，阀座600与阀体连接处设置有密封件进行密封，防止高压介质从两者配合面向泄油口113泄露，从而造成系统压力不足或压力抖
动。
25.在本实施例中，通孔顶端开设有弧形槽，弧形槽与阀杆的球头端220相贴合。具体的，弧形槽的设置使得阀杆能够与阀座600贴合更紧密且稳定。
26.在本实施例中，安装口121处的通道内螺纹安装有调节管300，调节管300的一端与弹性件400相抵靠。具体的，通过旋转调节管300使其深入安装口121处的通道内的距离发生改变，即调节管300与阀杆的球头端220之间的距离发生改变，从而改变弹性件400对阀杆施加的弹性力的大小。
27.在本实施例中，调节管300的另一端安装有并紧螺母500。具体的，并紧螺母500旋在调节管300上带有内六角的一侧，并紧螺母500可将调节管300限制在一定位置，避免调压后调节管300发生松动从而影响溢流阀的压力。
28.在本实施例中，弹性件400为碟形弹簧，碟形弹簧套设在阀杆的杆部端210，碟形弹簧的两端分别与调节管300的一端和阀杆的球头端220相抵靠。具体的，碟形弹簧的尺寸小，但储能大，能够有效的实现直动式溢流阀尺寸的小型化，有利于实际应用。
29.在本实施例中，阀体包括底座110和上盖120；底座110上开设有上述阀体所包括的进油口111、出油口112和泄油口113所处的通道，且底座110的顶端开口，上盖120呈管状结构设置，并安装在底座110的顶端开口处，上盖120内部空间即为上述阀体所包括的安装口121所处的通道。
30.阀座600安装在底座110内，调节管300安装在上盖120内远离底座110的一端，阀杆活动安装在上盖120内，并通过蝶形弹簧与调节管300弹性连接。
31.上盖120底端抵靠在阀座600上，且上盖120底端处开设有豁口，能够保持流体的流通，同时进油口111内的流体能够穿过豁口对阀杆进行施力，从而完成溢流阀的泄流。具体的，豁口朝向与进油口111和出油口112的朝向呈90度角设置。
32.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。