一种用于双转子压缩机的挡油隔板的制作方法

1.本实用新型属于制冷压缩机技术领域，特别涉及一种用于双转子压缩机的挡油隔板。


背景技术：

2.目前，双转子压缩机大多采用在其机芯轴承上增加挡油杯或采用在消音器上增加挡油机构的形式，实现对高压气体带油量的阻挡作用；上述的挡油杯及挡油机构，均属于单级挡油结构；而单级挡油结构对高压气体带油量阻挡效果较低，导致压缩机的高压排气带油量较高，严重影响了压缩机的制冷效率。


技术实现要素：

3.针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种用于双转子压缩机的挡油隔板，以解决现有双转子压缩机中采用的单级挡油结构对高压气体带油量阻挡效果较低，导致压缩机的高压排气带油量较高，严重影响了压缩机的制冷效率的技术问题。
4.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
5.本实用新型提供了一种用于双转子压缩机的挡油隔板，所述挡油隔板设置在双转子压缩机的两个气缸之间；所述挡油隔板，包括隔板本体及挡油板；
6.所述隔板本体为圆形板状结构，所述隔板本体的中心设置有中心通孔；其中，所述中心通孔用于双转子压缩机的曲轴贯穿通过；
7.所述挡油板为环形板件结构，所述挡油板固定套设在所述隔板本体的圆周外侧，并靠近所述隔板本体的一端端面设置。
8.进一步的，所述隔板本体沿径向设置有注入通道；所述注入通道的第一端与所述隔板本体的外侧圆周面贯通，所述注入通道的第二端朝所述隔板本体的中心延伸；
9.所述隔板本体沿轴向设置有第一注入口和第二注入口，所述第一注入口和所述第二注入口对称设置在所述注入通道的两侧；其中，所述第一注入口的一端与所述注入通道的第二端一侧相连通，所述第一注入口的另一端与所述隔板本体的一端面贯通；所述第二注入口的一端与所述注入通道的第二端另一侧相连通，所述第二注入口的另一端与所述隔板本体的另一端面贯通。
10.进一步的，所述挡油板的外侧圆周上设置有安装缺口；所述安装缺口正对所述注入通道设置。
11.进一步的，所述注入通道内设置有注射针；其中，所述注射针，用于向双转子压缩机的气缸内注入冷媒介质。
12.进一步的，所述注射针的出口端配合安装在所述注入通道内，所述注射针的进口端与冷媒注入回路相连。
13.进一步的，所述挡油板的内侧圆弧端与所述隔板本体的外侧圆周固定连接，所述挡油板的外侧圆弧端朝双转子压缩机的筒体内壁方向延伸；其中，所述挡油板的外侧圆弧
端与双转子压缩机的筒体内壁之间设置有环形通流间隙。
14.进一步的，所述环形通流间隙的宽度为1.5-3.5mm。
15.进一步的，所述隔板本体与所述挡油板之间采用焊接固定，或所述隔板本体与所述挡油板采用一体式成型结构。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
17.本实用新型提供了一种用于双转子压缩机的挡油隔板，采用将挡油隔板设置在双转子压缩机的两个气缸之间，利用挡油隔板中的隔板本体对两个气缸进行分隔，形成两个独立的压缩腔；同时，利用挡油隔板中的挡油板对高压气体中的带油进行阻挡，结合现有的单级挡油结构，起到了二级挡油的目的，有效减少了高压排气的带油量，提高了压缩机的制冷效率；结构简单，大大降低了压缩机的内部空间。
18.进一步的，通过在隔板本体中设置注入通道，并沿隔板本体的轴向两端分别设置注入口，实现对双转子压缩机中的两个压缩腔内冷媒介质的独立注入，有效提高了冷媒介质的注入量，大大降低了压缩机的振动。
19.进一步的，通过在挡油板的外侧圆周上设置安装缺口，为注射针的安装提供安装空间，便于注射针的安装和更换。
附图说明
20.图1为本实用新型所述的挡油隔板的平面结构示意图；
21.图2为本实用新型所述的挡油隔板的剖视图。
22.其中，1隔板本体，2挡油板，11注入通道，12第一注入口，13第二注入口；21安装缺口。
具体实施方式
23.为了使本实用新型所解决的技术问题，技术方案及有益效果更加清楚明白，以下具体实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.如附图1-2所示，本实用新型提供了一种用于双转子压缩机的挡油隔板，所述双转子压缩机包括筒体及机芯组件；所述筒体为密封的圆柱筒结构，所述机芯组件设置在所述筒体内；所述机芯组件包括两个气缸、主轴承、副轴承、曲轴、活塞和滑片；每个气缸中设置有压缩腔，所述活塞设置在压缩腔内，并能够在所述压缩腔内进行偏心旋转；所述曲轴贯穿所述活塞设置，用于驱动所述活塞偏心旋转；所述主轴承和副轴承分别设置在两个气缸的外侧端面，起到支撑所述曲轴的作用；所述滑片设置在气缸内，并与所述活塞相接进行往复滑动。
25.本实用新型中，所述挡油隔板设置在两个气缸之间；所述挡油隔板，包括隔板本体1和挡油板2；所述隔板本体1为圆形板状结构，所述隔板本体的中心设置有中心通孔；所述曲轴贯穿所述中心通孔设置；所述挡油板2为环形板件结构，所述挡油板2固定套设在所述隔板本体1的圆周外侧，并靠近所述隔板本体1的一端端面设置。
26.所述挡油板2的内侧圆弧端与所述隔板本体1的外侧圆周固定连接，所述挡油板2与所述隔板本体1之间采用焊接固定，或所述隔板本体1与所述挡油板2采用一体式结构；所
述挡油板2的外侧圆弧端朝所述筒体内壁方向延伸，所述挡油板2的外侧圆弧端与所述筒体内壁之间设置有环形通流间隙；其中，所述环形通流间隙，作为高压排气的流通通道；所述环形通流间隙的宽度为1.5-3.5mm。
27.所述隔板本体1沿径向设置有注入通道11，所述注入通道11位于所述隔板本体1的圆周上，所述注入通道11的轴线与所述隔板本体1的半径方向重合；所述注入通道11的第一独尊与所述隔板本体1的外侧圆周面贯通，所述注入通道11的第二端朝所述隔板本体1的中心延伸；所述隔板本体1沿轴向设置有第一注入口12和第二注入口13，所述第一注入口12和所述第二注入口13对称设置在所述注入通道11的两侧；即，所述第一注入口12位于所述隔板本体1的一端，所述第二注入口13位于所述隔板本体1的另一端；所述第一注入口12和所述第二注入口13同轴线设置，所述第一注入口12的轴线及所述第二注入口13的轴线均与所述隔板本体1的中心线平行设置。
28.所述第一注入口12的一端与所述注入通道11的第二端一侧相连通，所述第一注入口12的另一端与所述隔板本体1的一端面贯通，并与其中一个气缸内的压缩腔连通；所述第二注入口13的一端与所述注入通道11的第二端另一侧相连通，所述第二注入口13的另一端与所述隔板本体1的另一端面贯通，并与另一个气缸内的压缩腔连通。
29.本实用新型中，所述双转子压缩机内还设置有注射针，所述注射针与冷媒注入回路相连，用于向双转子压缩机的气缸内注入冷媒介质；所述注射针安装在所述注入通道11内，所述注入通道11的横截面形状与所述注射针的前端外形截面相匹配；具体的，所述注射针的出口端配合安装在所述注入通道11内，并向所述第一注入口12和所述第二注入口13的进口端延伸；所述注射针的进口端与所述冷媒注入回路相连，实现将冷媒介质注入至气缸的压缩腔内。
30.工作原理：
31.本实用新型中，将所述挡油隔板设置在两个气缸之间，既起到了对两个气缸的分隔作用；同时，实现对高压排气中带油的阻挡作用；具体的，利用所述隔板本体对两个气缸进行分隔，利用所述挡油板对高压排气中的带油进行阻挡，结合现有的单级挡油结构，起到了二级挡油的目的；其次，通过在所述隔板本体上设置注入通道，并在隔板本体的两端分别设置与所述注入通道相连通的第一注入口和第二注入口，实现冷媒介质的双向注入效果；本实用新型所述的挡油隔板，为纯机械加工件；在装配压缩机机芯时装配至两个气缸之间，并将注射针安装在所述注入通道中，即可实现冷媒介质的双向注入和挡油的功能。
32.本实用新型所述的用于双转子压缩机的挡油隔板，通过在隔板本体的端面外侧圆周上设置挡油板，起到对双转子压缩机中两个气缸分隔作用的同时，实现对高压气体中带油的阻挡作用；通过在隔板本体上设置注入通道，便于注射针的安装，有效解决了带注入回路的双转子压缩机的带油量高问题；所述挡油板，起到二级挡油功能，以达到压缩机cop值的增加，进而实现压缩机与制冷系统的适配性，实现制冷系统的高效运行。
33.上述实施例仅仅是能够实现本实用新型技术方案的实施方式之一，本实用新型所要求保护的范围并不仅仅受本实施例的限制，还包括在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化、替换及其他实施方式。