一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统的制作方法

本发明涉及液压测试，尤其是指一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统。

背景技术：

1、液压泵、液压阀可靠性试验是验证液压件产品耐久性的重要设备，是液压元件开发的必要设备，相比用于性能测试的型式试验台，可靠性试验设备侧重于耐久性，试验项次较少，主要用于对被测件进行加压测试，力求试验回路简单可靠、成本低。

2、液压泵阀可靠性试验台主要用于对液压泵、液压阀进行加压耐久可靠性试验。目前市面上大部分设备中这两个设备是相互独立的、液压泵可靠性试验台只做液压泵试验、液压阀可靠性试验台只做液压阀可靠性试验。如需同时做试验，则需两台设备，且这两台设备相同模块重合多，成本较高，造成多余的浪费，且场地占用面积大，配电成本高，试验设备投资高。

3、可靠性试验持续时间较长，例如液压泵，一般为100万次冲击以及1000h交变转速（液压泵的转速以及压力可调节），液压阀100万次以上，时间较长，资源占用多，需要用较低的成本获取较多的试验工位。

4、现有的大部分可靠性设备仅仅只进行可靠性耐久试验，做完试验后或者试验中途需要拿到性能试验台上进行性能复测，需要投入较多的人力成本用于拆装样件、还可能需要时间等待性能试验台的试验资源。

技术实现思路

1、为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中液压泵阀可靠性试验台设备独立、试验成本高以及可靠性试验完成后样件复测耗时耗力的问题。

2、为解决上述技术问题，本发明提供一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，包括液压油箱以及至少一个测试工位，每个所述测试工位上设有；

3、被测液压泵，所述被测液压泵的进油口与所述液压油箱相连，所述被测液压泵连接于伺服电机；

4、液压泵加载测试回路，包括分别与所述被测液压泵的出油口相连的比例溢流阀和电磁溢流阀，所述比例溢流阀和所述电磁溢流阀连接至所述液压油箱；

5、被测液压阀，所述被测液压阀的进油口与所述被测液压泵的出油口之间设有开关阀，所述被测液压阀的回油口与所述液压油箱相连；

6、液压阀加载测试回路，与所述被测液压阀的工作油口相连并对所述被测液压阀加载压力；

7、其中，通过所述电磁溢流阀对所述被测液压泵的出油口进行加压、卸荷；

8、其中，通过所述调节伺服电机不同的转速带动所述被测液压泵旋转，通过给定所述比例溢流阀不同的模拟量电压信号以改变所述被测液压泵的出油口压力；

9、其中，通过所述被测液压泵的转速以改变通入所述被测液压阀的流量，通过所述电磁溢流阀调节所述被测液压阀的最高测试安全压力。

10、在本发明的一种实施方式中，所述可靠性试验系统还包括：

11、循环冷却回路，用于从所述液压油箱中抽取液压油并进行冷却和过滤后流回至所述液压油箱。

12、在本发明的一种实施方式中，所述可靠性试验系统还包括：

13、漏油回收回路，用于对所述被测液压泵和所述被测液压阀在测试过程中泄漏的油液进行收集和过滤后流回至所述液压油箱。

14、在本发明的一种实施方式中，所述液压油箱至所述被测液压泵的进油口之间还依次连接有第一吸油过滤器、吸油球阀。

15、在本发明的一种实施方式中，所述被测液压泵的出油口与所述比例溢流阀之间依次连接有第一电动球阀和高压过滤器，所述被测液压泵的出油口与所述电磁溢流阀之间连接有第二电动球阀，所述比例溢流阀与所述液压油箱之间连接有第一回油过滤器，所述开关阀包括带位置开关高压球阀。

16、在本发明的一种实施方式中，所述循环冷却回路包括依次相连的所述液压油箱的冷却出油端、第二吸油过滤器、手动蝶阀、冷却用电机泵组、水冷却器、第二回油过滤器和所述液压油箱的冷却回油端，所述水冷却器包括板式冷却器，所述冷却用电机泵组包括冷却液压泵以及与所述冷却液压泵相连的冷却驱动电机，所述水冷却器的进水口连接有电比例蝶阀，所述水冷却器的出水口连接至冷却水塔。

17、在本发明的一种实施方式中，所述漏油回收回路包括依次相连的漏油回收油箱、第三吸油过滤器、漏油回收用电机泵组、管路过滤器、第三回油过滤器和所述液压油箱，所述漏油回收油箱为液压泵废油油箱或液压阀漏油油箱。

18、在本发明的一种实施方式中，所述可靠性试验系统还包括电控系统和传感器采集系统，所述电控系统与所述传感器采集系统、所述液压泵加载测试回路和所述液压阀加载测试回路均相连，所述传感器采集系统包括压力传感器、液温传感器、液位传感器、音叉液位开关、烟雾传感器和流量计，所述压力传感器连接于被测液压泵的出油口，所述流量计设于高压过滤器和所述比例溢流阀之间，所述液温传感器、液位传感器、音叉液位开关分别连接于所述液压油箱，所述烟雾传感器连接于所述被测液压泵旁侧，用于检测被测液压泵由于高温产生的烟雾。

19、在本发明的一种实施方式中，所述传感器采集系统还包括微流量计，所述微流量计连接于所述被测液压阀的泄漏量接口。

20、在本发明的一种实施方式中，所述液压阀加载测试回路包括桥式加载回路或节流加载回路。

21、本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

22、本发明所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，可满足更宽流量范围液压阀可靠性试验流量要求，由于不同液压阀所需的流量上限、压力不一，通过更换液压泵可满足更宽流量范围要求；该试验系统可做液压泵测试用，可适用与各个规格的泵，满足快速更换测试系统配置需求，降低了成本。

23、本发明具有多重完善的安全保护功能，由于可靠性试验工况恶劣，试验时间长，基本是24h运行不停歇，对设备可靠性要求高，综合考虑试验中可能存在的各种异常情况，本发明通过各种传感器进行采集监控，能够在异常出现时第一时间停机，提高了安全性。

技术特征：

1.一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，包括液压油箱（30）以及至少一个测试工位，每个所述测试工位上设有；

2.根据权利要求1所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统还包括：

3.根据权利要求1所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统还包括：

4.根据权利要求1所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，所述液压油箱（30）至所述被测液压泵（3）的进油口之间还依次连接有第一吸油过滤器（1）、吸油球阀（2）。

5.根据权利要求1所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，所述被测液压泵（3）的出油口与所述比例溢流阀（10）之间依次连接有第一电动球阀（5a）和高压过滤器（8），所述被测液压泵（3）的出油口与所述电磁溢流阀（7）之间连接有第二电动球阀（5b），所述比例溢流阀（10）与所述液压油箱（30）之间连接有第一回油过滤器（11），所述开关阀（12）包括带位置开关高压球阀。

6.根据权利要求2所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，所述循环冷却回路（300）包括依次相连的所述液压油箱（30）的冷却出油端、第二吸油过滤器（18）、手动蝶阀（17）、冷却用电机泵组、水冷却器（19）、第二回油过滤器（21）和所述液压油箱（30）的冷却回油端，所述水冷却器（19）包括板式冷却器，所述冷却用电机泵组包括冷却液压泵（15）以及与所述冷却液压泵（15）相连的冷却驱动电机（16），所述水冷却器（19）的进水口连接有电比例蝶阀（20），所述水冷却器（19）的出水口连接至冷却水塔。

7.根据权利要求3所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，所述漏油回收回路（400）包括依次相连的漏油回收油箱、第三吸油过滤器（22）、漏油回收用电机泵组、管路过滤器（27）、第三回油过滤器（28）和所述液压油箱（30），所述漏油回收油箱为液压泵废油油箱（23）或液压阀漏油油箱（24）。

8.根据权利要求1所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，所述可靠性试验系统还包括电控系统（34）和传感器采集系统（500），所述电控系统（34）与所述传感器采集系统（500）、所述液压泵加载测试回路（100）和所述液压阀加载测试回路（200）均相连，所述传感器采集系统（500）包括压力传感器（6）、液温传感器（32）、液位传感器（31）、音叉液位开关（33）、烟雾传感器（36）和流量计（9），所述压力传感器（6）连接于被测液压泵（3）的出油口，所述流量计（9）设于高压过滤器（8）和所述比例溢流阀（10）之间，所述液温传感器（32）、液位传感器（31）、音叉液位开关（33）分别连接于所述液压油箱（30），所述烟雾传感器（36）连接于所述被测液压泵（3）旁侧，用于检测被测液压泵（3）由于高温产生的烟雾。

9.根据权利要求8所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，所述传感器采集系统（500）还包括微流量计（29），所述微流量计（29）连接于所述被测液压阀（35）的泄漏量接口。

10.根据权利要求1所述的一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统，其特征在于，所述液压阀加载测试回路（200）包括桥式加载回路（13）或节流加载回路（14）。

技术总结
本发明涉及一种液压泵及液压阀一体化可靠性试验系统。本发明包括液压油箱以及至少一个测试工位，每个测试工位上设有被测液压泵，被测液压泵的进油口与所述液压油箱相连，所述被测液压泵连接于伺服电机；液压泵加载测试回路，包括分别与所述被测液压泵的出油口相连的比例溢流阀和电磁溢流阀，比例溢流阀和所述电磁溢流阀连接至所述液压油箱；被测液压阀的进油口与所述被测液压泵的出油口之间设有开关阀，被测液压阀的回油口与所述液压油箱相连；液压阀加载测试回路，与被测液压阀的工作油口相连并对所述被测液压阀加载压力。本发明解决了液压泵阀可靠性试验台设备独立、试验成本高以及可靠性试验完成后样件复测耗时耗力的问题。

技术研发人员：宁伟坤,郑甜甜
受保护的技术使用者：南京威孚金宁有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/14