电液智能驱动模块的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及驱动模块，尤其是的一种电液智能驱动模块。
【背景技术】
[0002]现有技术中，针对油缸中的有杆端及无杆端的容积差问题，容积差补油慢。当给有杆端补油时，补油比较快，因为有杆端比无杆端的容积小，从而补油时比较快。当给无杆端补油时，无杆端供油不足，使油缸前进时比后退时速度要慢，大大影响了油缸的反应速度，最快往返频率不大于3Hz。
【发明内容】
[0003]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电液智能驱动模块，通过在油缸的油腔A与油腔B上分别连接有输油管，在两个输油管之间设置有吸排阀，并且在油箱与输油管之间设置有单向阀。解决了现有技术中存在的由于油缸两侧容积差而产生的油缸反应速度慢的技术问题。
[0004]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:微型超高压设备，其特征在于:电液智能驱动1?块，其特征在于:在油缸中设置有活塞，活塞将油缸内部分为油fe A和油fe B，油腔A底端连接有输油管I，油腔B的顶端连接连接有输油管II，油栗通过管路连接在输油管I与输油管II之间，电机连接在油栗上，带动油栗运作，在输油管I与输油管II之间设置有吸排阀，在吸排阀上连接有油箱，在油箱和输油管II之间设置有单向阀，单向阀的流向为从油箱流向输油管II。
[0005]所述的吸排阀为两个液控单向阀通过连接腔连接组成，连接腔与油箱联通，在连接腔的内部设置有吸排阀硬弹簧，在两个液控单向阀上分别设置有一个补排油孔，通过补排油)使两个液控单向阀分别与输油管I和输油管II联通。
[0006]所述的油腔B内的活塞上设置有活塞杆。
[0007]所述的油腔A的最大容积大于油腔B的最大容积。
[0008]本实用新型的有益效果在于:一种电液智能驱动模块，通过在油缸的油腔A与油腔B上分别连接有输油管，在两个输油管之间设置有吸排阀，并且在油箱与输油管之间设置有单向阀。解决了现有技术中存在的由于油缸两侧容积差而产生的油缸反应速度慢的技术问题。本实用新型通过上述结构，针对有杆端无杆端补油问题做出了进一步的改进，在伺服电机控制时，正反转的控制速度差比例大大的减小，使油缸的反应速度大大的提高，从而减少有杆端无杆端的补油时间，往返频率大于5Hz。
【附图说明】
[0009]图1:为本实用新型结构当活塞塞前进时工作示意图。
[0010]图2:为本实用新型结构当活塞塞后退时工作示意图。
[0011]图3:为本实用新型中吸排阀的结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]如图1_2所不的电液智能驱动1?块，其结构为:在油缸I中设置有活塞2，活塞2将油缸I内部分为油腔Al-1和油腔B1-2，油腔Al-1底端连接有输油管13_1，油腔B1-2的顶端连接连接有输油管113-2，油栗4通过管路连接在输油管13-1与输油管II3-2之间，电机5连接在油栗4上，带动油栗4运作，在输油管13-1与输油管II3-2之间设置有吸排阀6，在吸排阀6上连接有油箱7，在油箱7和输油管II3-2之间设置有单向阀8，单向阀8的流向为从油箱7流向输油管113-2。
[0013]所述的吸排阀6如图3所示，为两个液控单向阀9通过连接腔9-6连接组成，连接腔9-6与油箱7联通，在连接腔9-6的内部设置有吸排阀硬弹簧9-5，在两个液控单向阀9上分别设置有一个补排油孔9-2，通过补排油孔9-2使两个液控单向阀9分别与输油管13-1和输油管II3-2联通。
[0014]所述的油腔B1-2内的活塞2上设置有活塞杆2-1。
[0015]所述的油腔Al-1的最大容积大于油腔B1-2的最大容积。
[0016]使用时:
[0017]如图1所示，当电机5正转，活塞杆2-2前进时，活塞杆2-2所在的油腔B1-2排出的油经过输油管II3-2到达油栗4。由于活塞杆2-2的存在使油腔B1-2的容积小于油腔Al-1的容积，此时油腔B1-2的油量不能满足油腔A1-1，此时油栗4的入口处除了接收油腔B1-2排出的油量外，还必须从油箱7中补充一部分的油量。
[0018]吸排阀6如图3所示，为两个连接在一起的液控单向阀9，左边的补排油孔9-2连接在输油管13-1上，右边的补排油孔9-2连接在输油管II3-2上。中间的连接腔9_6与油箱7联通并在内部设置有吸排阀硬弹簧9-5。左侧的液控单向阀9的液体流向为从左往右即从输油管13-1流向油箱7，右侧的液控单向阀9的液体流向为从右往左即从油箱流向输油管113-2。
[0019]此时，油栗4将输油管13-1油通过左侧的补排油孔9-2打到左侧的液控单向阀9中，给左侧的液控单向阀9内部提供了一个高压，使左侧的吸排阀钢珠9-4向右运动，从而推动连接在吸排阀钢珠9-4上的吸排阀硬弹簧9-5向右运动，吸排阀硬弹簧9-5再推动右侧的吸排阀钢珠9-4向右运动，此时左侧的液控单向阀9关闭，右侧的液控单向阀9导通，油箱7中的油通过连接腔9-6进入右侧的液控单向阀9中，经过右侧的补排油孔9-2输入到输油管Π3-2中，经过油栗4和输油管13-1后输入到油腔Al-1中。由于油腔B1-2向油腔Al-1给油，输油管II3-2中产生自吸力，使单向阀8内的钢珠向右行走，此时单向阀打开工作，跟随吸排阀同时向输油管II3-2中工作补油，当电机通知工作时，单向阀8立刻复原，回复关闭状态。
[0020]如图2所示，当电机5反转，活塞杆2-2回退时，改变主回路中的低压与高压，油腔Al-1排出的油经过管路到达油栗，电机给油栗提供动力，将油打入油腔B1-2。由于油腔Al-1的油量能满足油腔B1-2的同时会多出一部分，油需要经过吸排阀6进入油箱7中。吸排阀6如图3所示，为两个连接在一起的液控单向阀9，左边的补排油孔9-2连接在输油管13-1上，右边的补排油孔9-2连接在输油管II3-2上。中间的连接腔9_6与油箱7联通并在内部设置有吸排阀硬弹簧9-5。油栗4将输油管II3-2中的油通过右侧的补排油孔9-2打到右侧的液控单向阀9中，给右侧的液控单向阀9内部提供了一个高压，使右侧的吸排阀钢珠9-4向左运动，从而推动连接在吸排阀钢珠9-4上的吸排阀硬弹簧9-5向左运动，吸排阀硬弹簧9-5再推动左侧的吸排阀钢珠9-4向左运动，此时右侧的液控单向阀9关闭，左侧的液控单向阀9导通，油腔Al-1中的油进入油箱7中。此时单向阀8关闭处于关闭状态。
【主权项】
1.电液智能驱动模块，其特征在于:在油缸(I)中设置有活塞(2)，活塞(2)将油缸(I)内部分为油腔A (1-1)和油腔B (1-2)，油腔A (1-1)底端连接有输油管I (3_1)，油腔B(1-2)的顶端连接有输油管II (3-2)，油栗(4)通过管路连接在输油管I (3-1)与输油管II (3-2)之间，电机(5)连接在油栗(4)上，带动油栗(4)运作，在输油管I (3-1)与输油管II (3-2)之间设置有吸排阀(6)，在吸排阀(6)上连接有油箱(7)，在油箱(7)和输油管II(3-2)之间设置有单向阀(8)，单向阀(8)的流向为从油箱(7)流向输油管II (3_2)。2.根据权利要求1所述的电液智能驱动模块，其特征在于:所述的吸排阀(6)为两个液控单向阀(9)通过连接腔(9-6)连接组成，连接腔(9-6)与油箱(7)联通，在连接腔(9-6)的内部设置有吸排阀硬弹簧(9-5)，在两个液控单向阀(9)上分别设置有一个补排油孔(9-2)，通过补排油孔(9-2)使两个液控单向阀(9)分别与输油管I (3-1)和输油管II(3-2)耳关通。3.根据权利要求1所述的电液智能驱动模块，其特征在于:所述的油腔B(1-2)内的活塞(2 )上设置有活塞杆(2-1)。4.根据权利要求1所述的电液智能驱动模块，其特征在于:所述的油腔A(1-1)的最大容积大于油腔B (1-2)的最大容积。
【专利摘要】电液智能驱动模块，其结构为：在油缸中设置有活塞，活塞将油缸内部分为油腔A和油腔B，油腔A底端连接有输油管I，油腔B的顶端连接有输油管II，油泵通过管路连接在输油管I与输油管II之间，电机连接在油泵上，带动油泵运作，在输油管I与输油管II之间设置有吸排阀，在吸排阀上连接有油箱，在油箱和输油管II之间设置有单向阀，单向阀的流向为从油箱流向输油管II。本实用新型通过上述结构，解决了现有技术中存在的由于油缸两侧容积差而产生的油缸反应速度慢的技术问题，同时针对有杆端无杆端补油问题做出了进一步的改进，在伺服电机控制时，正反转的控制速度差比例大大的减小，使油缸的反应速度大大的提高，从而减少有杆端无杆端的补油时间，往返频率大于5Hz。
【IPC分类】F15B13/02, F15B15/14
【公开号】CN204729380
【申请号】CN201520462025
【发明人】刘斌
【申请人】沈阳人和机电工程设备有限公司
【公开日】2015年10月28日
【申请日】2015年7月1日