专利名称：阀心的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种阀心。
背景技术：
例如，图10所示的现有的阀心1，其结构为在插入阀心主体2中的可动轴3的一端，固定有圆板状的橡胶栓4，以阀心主体2内收容的压缩螺旋弹簧5对可动轴3施加的弹力，使得橡胶栓4总是压靠在阀心主体2的前端部开口8的边缘部。另外，在阀心主体2的外周面上，装有密封材料6，用以填塞与未图示的阀心安装孔的内壁之间的间隙。(例如，参照专利文献1)。
专利文献1特开2002-340206号公报(第6图)随着阀心制造成本竞争的加剧，需要开发出比上述现有的阀心1使用更少部件的阀心产品。
本发明鉴于上述现状，其目的是提供一种与现有阀心相比部件数目更少的阀心。
发明内容
为达到上述目的，本发明之1的阀心10、70、71，其特征是，设置有固定于阀心安装孔52内侧的筒形的阀心主体11，和贯穿阀心主体11的直动的可动轴20，和与可动轴20的一端侧一体形成并对阀心主体11的前端开口28进行开闭的栓部24、55，以及通过栓部24、55使前端开口28关闭地对可动轴20施以弹力的施力机构29；阀心主体11与阀心安装孔52的内壁56和可动轴20由不同硬度的金属构件构成，在阀心主体11的外面，形成有与阀心安装孔52的内壁56相靠接、对阀心主体11的外面和阀心安装孔52的内壁56间的间隙进行金属密封的主体定位用靠接部15，在栓部24、55上，形成有与阀心主体11的前端开口28的内边缘部19C相接触、对栓部24、55与前端开口28间的间隙进行金属密封的靠接锥部25、55T。
本发明之2的特征是，在本发明之1所述的阀心70、71中，在阀心主体11上，可装卸地嵌合安装着筒形密封构件30；在筒形密封构件30上，一体形成被嵌合安装在阀心主体11的外面并被紧密夹在阀心主体11和阀心安装孔52的内壁56之间的外侧密封部31、和紧密接触栓部24外面的内侧密封部34。
本发明之3的特征是，在本发明之2所述的阀心70，71中，内侧密封部34从阀心主体11的一端面向前方突出。
本发明之4的特征是，在本发明之2或3所述的阀心70、71中，内侧密封部34，设置有圆筒部32和将圆筒部32的前端侧内径逐渐增大的筒侧锥部33；栓部24，设置有嵌合于圆筒部32内侧的圆柱部23和与筒侧锥部33紧密接触的轴侧锥部22。
本发明之5的特征是，在本发明之2至4中任意一项所述的阀心70、71中，筒形密封构件30被嵌合安装在阀心主体11上并可旋转。
本发明之6的特征是，在本发明之2至5中任意一项所述的阀心70、71中，在阀心主体11的外面，筒形密封构件30被嵌合的部分19，在与主体定位用靠接部15之间的阶梯部17与筒形密封构件30相对接。
本发明之7的特征是，在本发明之2至6中任意一项所述的阀心70、71中，在筒形密封构件30的内侧，沿轴方向排列设置大直径部35与小直径部36，阀心主体11嵌合在大直径部35的内侧，并且大直径部35与小直径部36之间的阶梯部35A与阀心主体11的端面相对接。
本发明之8的特征是，在本发明之1至7中任意一项所述的阀心10、70中，施力机构29由压缩螺旋弹簧29构成，该压缩螺旋弹簧29，插在可动轴20上的从阀心主体11向外侧突出的部分上，并被压缩在一体形成于该可动轴20的端部的弹簧阻挡部21和阀心主体11的端面之间。
本发明之9的特征是，在本发明之1所述的阀心10、70中，由阀心主体11、可动轴20和作为施力机构29的弹性构件三个部件组成。
本发明之10中所述的阀心10的特征是，设置有固定于阀心安装孔52内侧的筒形的阀心主体11，和贯穿阀心主体11的直动的可动轴20，和与可动轴20的一端侧一体形成并对阀心主体11的前端开口28进行开闭的栓部24、55，以及通过栓部24、55使前端开口28关闭地对可动轴20施以弹力的施力机构29；在阀心主体11的外面，形成有与阀心安装孔52的内壁56相接触、对阀心主体11的外面和阀心安装孔52的内壁56之间的间隙进行堵塞的主体定位用靠接部15，在栓部24、55上，形成有朝向内侧而变细并与阀心主体11的前端开口28的内边缘部19C相接触、对栓部24、55与前端开口28之间的间隙进行堵塞的靠接锥部25、55T，在阀心主体11上，至少在主体定位用靠接部15及前端开口28的内边缘部19C上涂覆密封用树脂。
(发明的作用与效果)<本发明之1的发明>
在本发明之1的阀心10、70、71中，由于阀心主体11与阀心安装孔52的内壁56以及可动轴20由不同硬度的金属构件构成，因而可以通过阀心主体11外面的主体定位用靠接部15与阀心安装孔52的内壁56相接触而对阀心主体11的外面和阀心安装孔52的内壁56之间的间隙进行金属密封，同时，还通过设置于栓部24、55的靠接锥部25、55与阀心主体11前端开口28的内边缘部19C相接触而对栓部24、55和前端开口28之间的间隙进行金属密封。这样，就可以比以往的阀心使用更少的密封部件。因此就可以象本发明之9中的阀心10、70那样，只由阀心主体11、可动轴20和作为施力机构29的弹性构件三个部件构成。
<本发明之2的发明>
在本发明之2的阀心70、71中，密封阀心主体11、62的前端开口28与栓部24之间的间隙的内侧密封部34、和密封阀心主体11、62外面与阀心安装孔52的内壁56之间的间隙的外侧密封部31形成整体的筒形密封构件30，因而与以往的阀心相比可减少密封部件的数量。而且，由于筒形密封构件30嵌合安装于阀心主体11、62一侧，因而与以往的在可动轴上设置橡胶栓4相比，可以使可动轴20、63结构简单化，并减少部件的数目。
此外，通过阀心主体11、62的前端开口28的内缘部19C与栓部24的靠接锥部25、55T相接触，可以限制内侧密封部34被栓部24过度挤压，从而确保稳定的密封性。
另外，通过阀心安装孔52的内壁56与主体定位用靠接部15相接触，可以限制外侧密封部31被阀心安装孔52的内壁56过度挤压，从而确保了稳定的密封性。
<本发明之3的发明>
在本发明之3的阀心70、71中，由于内侧密封部34从阀心主体11、62的一个端面向前方突出，所以受到填充于比阀心安装孔52的阀心70、71靠内部的压缩流体的压力并向栓部24一侧推压，从而提高了密封性。
<本发明之4的发明>
在本发明之4的阀心70，71中，栓部24上的圆柱部23嵌合于内侧密封部34的圆筒部32中并将该圆筒部32堵塞，同时，栓部24的轴侧锥部22与内侧密封部34上的筒侧锥部33紧密接触，将筒形密封构件30的开放口密封。
此外，圆柱部23与圆筒部32既可以形成紧密嵌合，也可以形成间隙嵌合。
<本发明之5的发明>
在本发明之5的阀心70、71中，由于在阀心主体11、62中可旋转地嵌合安装着筒形密封构件30，所以在将阀心70、71旋入阀心安装孔52时，筒形密封构件30相对于阀心主体11、62旋转，从而可以减少与阀心安装孔52内表面间的滑动磨损。
<本发明之6，7的发明>
在本发明之6的阀心70，71中，在将筒形密封构件30插入阀心安装孔52内时，即使受到沿着轴方向的压力，但因筒形密封构件30与阀心主体11、62的阶梯部17对接，也可以防止其偏离正确的位置。
此外，在本发明之7的阀心70，71中，即使筒形密封构件30受到沿轴方向的压力，但因设置在筒形密封构件30内侧的大直径部35和小直径部36间的阶梯部35A与阀心主体11，62的端面相对接，也可以防止筒形密封构件30偏离正确的位置。
<本发明之8的发明>
在本发明之8的阀心10，70中，由于作为施力机构29的压缩螺旋弹簧29被配置于阀心主体11的外侧，所以与将压缩螺旋弹簧配置于阀心主体内部的情况相比，可以减少部件数目。
<本发明之10的发明>
在本发明之10的阀心10中，由于在阀心主体11上涂覆密封用的树脂，因而阀心主体11外面的主体定位用靠接部15与阀心安装孔52的内壁56相接触，对阀心主体11与阀心安装孔52的内壁56之间的间隙进行密封，同时，设置在栓部24、55上的靠接锥部25、55T与阀心主体11前端开口28的内边缘部19C相接触，对栓部24、55和前端开口28之间的间隙进行密封。这样，就可以比以往的阀心使用更少的密封部件。
图1是将本发明实施例1的阀心安装在阀心安装孔中状态的侧剖视图。
图2是阀心开启状态的侧剖视图。
图3是阀心的侧剖视图。
图4是阀心的俯视图。
图5是实施例2的阀心的侧剖视图。
图6是阀心的筒形密封构件安装状态的侧剖视图。
图7是筒形密封构件的侧剖视图。
图8是将阀心安装入阀心安装孔中状态的侧剖视图。
图9是实施例3的阀心的侧剖视图。
图10是现有的阀心剖视图。
图中10，70，7-阀心，11，62-阀心主体，15-主体定位用靠接部，17、35A-阶梯部，16-外边缘部，19-密封构件嵌合部，19A-前端面，19C-靠接边缘部(靠接定位部)，20，63-可动轴，21-弹簧阻挡部，22-轴侧锥部，23-圆柱部，24-栓部，25，55T-靠接锥部(靠接定位部)，28-前端开口，29，61-压缩螺旋弹簧(施力机构)，30-筒形密封构件，33-外侧密封部，32-圆筒部，33-筒侧锥部，34，38-内侧密封部，35-大直径部，36-小直径部，52-阀心安装孔，56-阀杆侧锥部(内壁)。
具体实施例方式
<实施例1>
下面，利用图1至图4对本发明的实施例1进行说明。
图1中的符号50是阀杆，沿此图上下方向延伸并呈管状，该阀杆50内侧所具有的阀心安装孔52，与未图示的例如轮胎阀心的内部空间相连通。这样就可以从向图中阀心安装孔52内的上方一侧开口的充气口53向轮胎阀心内充入压缩空气。
在紧靠阀心安装孔52的充气口53的位置上是内螺纹部57，从该内螺纹部57向里一侧是比内螺纹部57内径更小的缩径部54。此外，在内螺纹部57与缩径部54之间，形成有朝着缩径部54的方向内径慢慢减小的阀杆侧锥部56。本发明的阀心10被从充气口53插入到阀心安装孔52内，并被内螺纹部57螺合固定。
阀心10的放大图如图3所示，由阀心主体11、可动轴20和压缩螺旋弹簧29三个部件组成。
阀心主体11，例如是由与阀杆50不同硬度的金属制成，沿着向阀心安装孔52的插入方向的前端侧形成为前端细的筒状，在其内部设置有轴心孔13。在阀心主体11的末端部，跨过轴心孔13的末端开口27而形成桥部14。如图4所示，由于该桥部14的宽度比轴心孔13的末端开口27的内径更窄，所以末端开口27的一部分向上方开放。另外，末端开口27内被桥部14所覆盖的部分通向桥部14下方的空间，向阀心安装孔52开放。
在阀心主体11的筒形部分的末端和桥部14处，形成外螺纹部12。并且该外螺纹部12螺合在阀杆50的内螺纹部57上。
在阀心主体11的前端部，形成有与阀心主体11整体相比外径小的前端筒19。在前端筒19的前端，轴心孔13作为前端开口28而开放。在该前端筒19的前端部，形成有从前端朝向后方向逐渐向外侧突出的箭头部19B。另外，前端筒19的前端面与阀心主体11的轴线垂直相交，并且该前端面与轴心孔13的内周面垂直相交，形成了本发明中的靠接边缘部19C。在阀心主体11中在前端筒19的靠基端侧，形成有其外径以阶梯状大于前端筒19的主体定位用靠接部15。
在上述的桥部14中，如图3所示，与轴心孔13的中心线相交的部分构成贯通的轴支撑孔14A。可动轴20贯穿了该轴支撑孔14A及轴心孔13。可动轴20，例如由与阀心主体11硬度不同的金属制成，在棒体26的一端(图3中的下端部分)一体形成栓部55，在棒体26的另一端一体形成弹簧阻挡部21。详细地说，可动轴20，例如是将在棒体26上具有栓部55的结构锻造形成部件、插入阀心主体11中，在棒体26上，在从桥部14突出的部分插入压缩螺旋弹簧29。然后，铆成形弹簧阻挡部21，并在该弹簧阻挡部21与桥部14之间，压缩螺旋弹簧29呈支撑状态，并对可动轴20向桥部14施与弹力。
在栓部55上设置有靠接锥部55T，它的直径随着远离棒体26的方向逐渐变大。在栓部55被压缩螺旋弹簧29施加朝向阀心主体11的前端开口28的弹力时，如图3所示，使得栓部55的靠接锥部55T与阀心主体11的靠接边缘部19C相接触。由于阀心主体11与可动轴20由不同硬度的金属制成，因而可以通过可动轴20的栓部55与阀心主体11的靠接边缘部19C相接触进行金属密封。
下面将对具有上述结构的本实施例的阀心10的作用和效果进行说明。在将阀心10固定于阀心安装孔52内时，把阀心10从前端开口28一侧插入阀心安装孔52内，安装孔52的内螺纹部57与阀心10的外螺纹部12相以螺纹结合。如图1所示，随着该内外螺纹部57、12之间的结合的深入，阀心主体11的主体定位用靠接部15的外边缘部16便逐渐与阀杆侧锥部56相接触。由于阀杆50和阀心主体11由不同硬度的金属制成，因而可以进行金属密封。按照如上操作就可以完成阀心10在阀心安装孔52内的安装。
如图1所示，阀心10通常通过压缩螺旋弹簧29的弹力使得可动轴20的栓部55紧贴在阀心主体11的前端开口28上，从而形成闭合状态。通过阀心安装孔52向轮胎(未图示)内充填压缩空气的过程如下。即，将阀杆50上的充气口53例如与充气泵相连，并向阀心安装孔52内送入压缩空气。于是如图2所示，由被充入的压缩空气产生的压力使可动轴20反抗压缩螺旋弹簧29直接动作，在栓部55和前端开口28之间形成间隙，使得压缩空气从充气口53一侧流入阀心安装孔52的内部。
在压缩空气充入阀心安装孔52内部后，将充气泵从充气口53处取下，由于受到压缩螺旋弹簧29的弹力和阀心安装孔52内部的压力，可动轴20向充气口53一侧移动，使得栓部55恢复到封闭阀心主体11前端开口28的状态。这样栓部55的靠接锥部55T便与阀心主体11的靠接边缘部19C相接触。由于阀心主体11和可动轴20由不同硬度的金属制成，因而可以在栓部55的靠接锥部55T与靠接边缘部19C之间进行金属密封。
在上述的本实施例的阀心10中，由于阀心主体11与阀心安装孔52的阀杆侧锥部56以及可动轴由20由不同硬度的金属制成，因而可以通过阀心主体11外表面的主体定位用靠接部15与阀心安装孔52的内壁(阀杆侧锥部56)相接触，对阀心主体11的外面与阀心安装孔52的内壁(阀杆侧锥部56)的间隙进行金属密封，同时，还可以通过栓部55的靠接锥部55T与阀心主体11的前端开口28的靠接边缘部19C相接触，对栓部55与前端开口28的间隙进行金属密封。因此，可以比以往的阀心使用更少的密封构件。从而可以象本实施例中的阀心10一样，只由阀心主体11、可动轴20和压缩螺旋弹簧29三个部件构成。
此外，在本实施例中，虽然可以将阀心主体11与阀心安装孔52的内壁(阀杆侧锥部56)和可动轴20由不同硬度的金属构件制成，但是在阀心主体11上的、至少是在其主体定位靠接部15和前端开口28的内缘部(靠接边缘部19C)处涂覆密封用树脂也可以发挥同样的作用和效果。
<实施例2>
如图5至8所示，本实施例中的阀心70与上述实施例1相比，在栓部24结结构有所不同，并且，在阀心主体11上安装了可装卸的筒形密封构件30。下面将只对与实施例1不同的结构进行说明，与实施例1共同的部分用相同的符号表示，并省略其说明。
设置于本实施例的可动轴20上的栓部24，沿轴的方向依次设有靠接锥部25、圆柱部23以及轴侧锥部22。圆柱部23是直径比轴心孔13的内径大的圆柱状。靠接锥部25是随着从其圆柱部23到棒体26方向直径逐渐变小的锥结构。另外，轴侧锥部22是圆柱部23上随着远离棒体26相反侧直径逐渐变大的锥结构。而且，当栓部24被压缩螺旋弹簧29施加朝向阀心主体11的前端开口28方向的弹性力时，如图6所示，使得靠接锥部25的中间部分与阀心主体11的靠接边缘部19C相接触。在此，由于阀心主体11和可动轴20由不同硬度的金属制成，因而可以通过可动轴20上的靠接锥部25和阀心主体11上的靠接边缘部19C相接触而进行金属密封。
对比图5与图6可以看出，在阀心主体11的前端筒19上，嵌合安装着可装卸的筒形密封构件30。筒形密封构件30，其自然状态的剖面结构如图7所示。如同图所示，在筒形密封构件30内侧，形成了沿轴方向排列的大直径部35和小直径部36。而且，如图6所示，阀心主体11上的前端筒19被嵌合在大直径部35的内侧。另外，前端筒19的前端面19A(参照图5)与大直径部35和小直径部36间的阶梯部35A(参照图7)相对接，同时，筒形密封构件30上的大直径部35一侧的端面也与阀心主体11的主体定位靠接部15和前端筒19之间的阶梯部17相对接。这样就决定了筒形密封构件30的轴方向位置。
如图7所示，在筒形密封构件30的基端部形成了比其他部分外径更大的外侧密封部31。另外，在筒形密封构件30上突出于阀心主体11的前端面19A的部分，形成了与可动轴20的栓部24紧密接触的内侧密封部34。而且，内侧密封部34，由圆筒部32和筒侧锥部33组成，其中圆筒部32位于上述小直径部36内侧，而筒侧锥部33则是将圆筒部32的开放缘向开放口方向逐渐扩大。
下面将对具有上述结构的本实施例的阀心70的作用和效果进行说明。
如图8所示，将阀心70插入阀心安装孔52内，若阀心安装孔52的内螺纹部57与阀心70的外螺纹部12以螺纹结合，筒形密封构件30的内侧密封部34则进入缩径部54内部，同时，筒形密封构件30的外侧密封部3 1与阀心安装孔52的内壁(阀杆侧锥部56)紧密接触，从而对阀心主体11和阀心安装孔52的内表面之间的间隙进行密封。
由于筒形密封构件30旋转地被嵌合安装于阀心主体11上，因而可以防止筒形密封构件30与阀杆50间的旋转摩擦，从而减少了磨损。另外，虽然筒形密封构件30因与阀杆侧锥部56摩擦而受到沿轴方向的作用力，但是筒形密封构件30的端部与主体定位靠接部15的阶梯部17相对接，而且阀心主体11的端面又与设置在筒形密封构件30内侧的大直径部35和小直径部36的阶梯部35A(参照图7)相对接，因而防止了轴方向的位置偏离。
如图8所示，当内外螺纹部57，12深入螺合时，阀心主体11的主体定位靠接部15的外边缘部16与阀杆侧锥部56相接触并进行金属密封。由此，通过金属密封和由外侧密封部3 1的密封的双重密封堵住了阀心主体11的外表面与阀心安装孔52的内表面之间的间隙。
另外，通过外边缘部16和阀杆侧锥部56的接触，可以防止阀心主体11被拧进阀杆内部，而筒形密封构件30上的外侧密封部31也不会被过度压靠在阀心安装孔52的内壁(阀杆侧锥部56)上，从而确保了筒形密封构件30的良好的密封性。按照以上操作就可以完成阀心70在阀心安装孔52内的安装。
如图8所示，在阀心70关闭的状态下，在压缩螺旋弹簧29的弹力和阀心安装孔52内部的压力作用下，可动轴20向充气口53一侧移动，使栓部24保持对阀心主体11的前端开口28的封闭状态。详细地说，以栓部24被压向阀心主体11的前端开口28一侧，使栓部24的轴侧锥部22与筒形密封构件30内侧密封部34中的筒侧锥部33紧密接触，从而对阀心主体11的前端开口28和栓部24之间的间隙进行密封。另外，由于栓部24的圆柱部23被嵌合在内侧密封部34的圆筒部32内，在阀心安装孔52内部压力的作用下，圆筒部32与圆柱部23紧密接触并发生变形，从而对这里也进行了密封。
在栓部24的轴侧锥部22和圆柱部23与筒形密封构件30紧密接触状态下，栓部24的靠接锥部25与阀心主体11的靠接边缘部19C相接触。这样，筒形密封构件30的筒侧锥部33就不会被栓部24的轴侧锥部22过度挤压，从而确保了良好的密封性。在此，由于阀心主体11和可动轴20是由不同硬度的金属制成，因而可以对靠接锥部25和靠接边缘部19C之间的间隙进行金属密封。即，通过筒形密封构件30的密封和金属密封的双重密封结构，对阀心主体11的前端开口28和栓部24之间的间隙进行密封。
当在阀杆50上的充气口53处例如连接充气泵并向阀心安装孔52内送入压缩空气时，在充入的压缩空气的压力作用下，可动轴20反抗压缩螺旋弹簧29产生直动，在栓部24与前端开口28之间形成间隙，压缩空气便从充气口53一侧流入阀心安装孔52的内部。
在上述的本实施例的阀心70中，由于密封阀心主体11的前端开口28和栓部24之间间隙的内部密封部34与密封阀心主体11外表面和阀心安装孔52内壁(阀杆侧锥部56)之间间隙的外侧密封部31与筒形密封构件30形成一体化，因此与以往的阀心相比，可以减少密封部件的数目。而且，由于筒形密封构件30嵌合安装于阀心主体11一侧，因而可以在可动轴20上不使用密封按压用部件，从而简化了可动轴20的结构并减少了部件数目。另外，由于压缩螺旋弹簧29配置于阀心主体11的外侧，与将压缩螺旋弹簧29设置于阀心主体11的内侧的情况相比，可以减少部件的数目。这样，阀心70就可以只由阀心主体11、可动轴20、筒形密封构件30和压缩螺旋弹簧29等四个部件构成。
<实施例3>
本实施例的阀心71如图9所示。在阀心主体62的内部，在收容压缩螺旋弹簧61的方式上与上述的实施例2不同。下面将只对与实施例1不同的结构进行说明，与实施例1共同的部分用相同的符号表示，并省略其重复说明。
本实施例的阀心主体62，在轴方向的中间部分被分割成主体第一构成部40和主体第二构成部41。在构成阀心主体62基端侧的主体第一构成部40上，具有在上述实施例1中说明过的外螺纹部12和桥部14。另外，在主体第一构成部40上、从与桥部14的相反侧的端面向外突出形成了薄壁圆筒体43。
在构成阀心主体62前端侧的主体第二构成部41上，从主体第一构成部40侧的端部向侧方伸出阻挡法兰44。以将阻挡法兰44插入薄壁圆筒体43的内侧并与薄壁圆筒体43的内面相接触的状态，将薄壁圆筒体43的前端弯向阻挡法兰44的背面，就可以使主体第一构成部40和主体第二构成部41连结在一起。
在主体第二构成部41的前端开口28的内边缘部，弹簧阻挡壁45向内侧伸出。于在本实施例中的可动轴63上，从轴向中途部分形成向侧方突出的弹簧阻挡凸部46。另外，本实施例中的压缩螺旋弹簧61是所谓的圆锥螺旋弹簧结构，其螺圈直径从一端向另一端逐渐增大。以将可动轴63从主体第二构成部41的前端开口28一侧插入的状态，收容压缩螺旋弹簧61于主体第二构成部41内，其大直径侧端部被弹簧阻挡壁45所阻挡，位于棒体26的途中间部分的弹簧阻挡凸部46形成铆接。然后，连结主体第二构成部41和主体第一构成部40，将位于可动轴63前端的弹簧阻挡部21形成铆接。这样，可动轴63处于被弹簧向图9中朝上方施力的状态，使得栓部24将阀心主体62的前端开口28封闭。
本实施例的阀心71的结构如上所述，利用该结构可以发挥同上述实施例2相同的作用和效果。另外，按照本实施例的阀心71的结构，主体第一构成部40可以相对于主体第二构成部41旋转，因而减少了筒形密封构件30与阀心安装孔52之间的磨损，可确保稳定的密封性。
<其他实施例>
本发明不仅限于前述的实施例，例如，以下说明的实施例也包含于本发明的技术范围内，而且，在不脱离相关要点的范围内，还可以进行下述以外的各种变化。
(1)在上述的实施例1及2的阀心10，70中，虽然是通过阀心主体11和可动轴20由不同硬度金属构件制成而进行了金属密封，但也可以只通过可动轴与阀心主体相接触来定位，而不用进行金属密封。
(2)在上述的实施例1～3的各实施例中，虽然可以利用阀心10，70上的外螺纹部12与阀心安装孔52内的内螺纹部57相螺合而防止阀心脱出，但也可以设置与阀心螺合的其他螺合部件，将阀心插入阀心安装孔后，通过此螺合部件来防止阀心脱出。
(3)另外，还可以采用除螺合以外的其他手段，如粘接剂、压入等将阀心固定于阀心安装孔内。
(4)在上述的实施例1～3中，虽然本发明的阀心是用于控制压缩空气流路的开合，但是并不只限于用于压缩空气流路，无论用于任何流体流过的流路都可以，例如也可用于氮气、氧气或空调用制冷剂等的流路。
权利要求
1.一种阀心，其特征是阀心(10，70，71)，设置有固定于阀心安装孔(52)内侧的筒形的阀心主体(11)、贯穿所述阀心主体(11)的直动的可动轴(20)、与所述可动轴(20)的一端侧一体形成并对所述阀心主体(11)的前端开口(28)进行开闭的栓部(24，55)、以及通过所述栓部(24，55)使所述前端开口(28)关闭地对所述可动轴(20)施以弹力的施力机构(29)；所述阀心主体(11)由与所述阀心安装孔(52)的内壁(56)和所述可动轴(20)不同硬度的金属构件构成，所述阀心主体(11)的外面，形成有与所述阀心安装孔(52)的内壁(56)相接触、对所述阀心主体(11)的外面和所述阀心安装孔(52)的内壁(56)之间的间隙进行金属密封的主体定位用靠接部(15)，在所述栓部(24，55)上，形成有与所述阀心主体(11)的前端开口(28)的内边缘部(19C)相接触、对所述栓部(24，55)与所述前端开口(28)间的间隙进行金属密封的靠接锥部(25，55T)。
2.根据权利要求1所述的阀心，其特征是对于所述阀心(70，71)，在所述阀心主体(11)上，可装卸地嵌装着筒形密封构件(30)；在所述筒形密封构件(30)上，一体形成被嵌装在所述阀心主体(11)的外面并被紧密夹在所述阀心主体(11)和所述阀心安装孔(52)的内壁(56)之间的外侧密封部(31)、和紧密接触所述栓部(24)外面的内侧密封部(34)。
3.根据权利要求2所述的阀心，其特征是对于所述阀心(70，71)，所述内侧密封部(34)从所述阀心主体(11)的一端面向前方突出。
4.根据权利要求2或3所述的阀心，其特征是对于所述阀心(70，71)，所述内侧密封部(34)，设置有圆筒部(32)和将所述圆筒部(32)的前端侧内径逐渐增大的筒侧锥部(33)；所述栓部(24)，设置有嵌合于所述圆筒部(32)内侧的圆柱部(23)和与所述筒侧锥部(33)紧密接触的轴侧锥部(22)。
5.根据权利要求2至4中任意一项所述的阀心，其特征是对于所述阀心(70，71)，所述筒形密封构件(30)被嵌合安装在所述阀心主体(11)上并可旋转。
6.根据权利要求2至5中任意一项所述的阀心，其特征是对于所述阀心(70，71)，在所述阀心主体(11)的外面，所述筒形密封构件(30)被嵌合的部分(19)，在与所述主体定位用靠接部(15)之间的阶梯部(17)与所述筒形密封构件(30)相对接。
7.根据权利要求2至6中任意一项所述的阀心，其特征是对于所述阀心(70，71)，在所述筒形密封构件(30)的内侧，沿轴方向排列设置大直径部(35)与小直径部(36)，所述阀心主体(11)嵌合在所述大直径部(35)的内侧，并且所述大直径部(35)与所述小直径部(36)之间的阶梯部(35A)与所述阀心主体(11)的端面相对接。
8.根据权利要求1至7中任意一项所述的阀心，其特征是对于所述阀心(10，70)，所述施力机构(29)由压缩螺旋弹簧(29)构成，该压缩螺旋弹簧(29)，插在所述可动轴(20)上的从所述阀心主体(11)向外侧突出的部分上，并被压缩在一体形成于该可动轴(20)的端部的弹簧阻挡部(21)和所述阀心主体(11)的端面之间。
9.根据权利要求1所述的阀心，其特征是所述阀心(10，70)，由所述阀心主体(11)、所述可动轴(20)和作为所述施力机构(29)的弹性构件三个部件组成。
10.一种阀心，其特征是阀心(10)，设置有固定于阀心安装孔(52)内侧的筒形的阀心主体(11)、贯穿所述阀心主体(11)的直动的可动轴(20)、与所述可动轴(20)的一端侧一体形成并对所述阀心主体(11)的前端开口(28)进行开闭的栓部(24，55)、以及通过所述栓部(24，55)使所述前端开口(28)关闭地对所述可动轴(20)施以弹力的施力机构(29)；在所述阀心主体(11)的外面，形成有与所述阀心安装孔(52)的内壁(56)相接触、堵塞所述阀心主体(11)的外面和所述阀心安装孔(52)的内壁(56)之间的间隙的主体定位用靠接部(15)，在所述栓部(24，55)上，形成有与所述阀心主体(11)的前端开口(28)的内边缘部(19C)相接触、堵塞所述栓部(24，55)与所述前端开口(28)之间的间隙的靠接锥部(25，55T)，在所述阀心主体(11)上，至少在所述主体定位用靠接部(15)及所述前端开口(28)的内边缘部(19C)上涂覆密封用树脂。
全文摘要
一种阀心，在阀心(10)中，由于阀心主体(11)采用与阀心安装孔(52)的阀杆侧锥部(56)及可动轴(20)硬度不同的金属构件构成的结构，所以通过阀心主体(11)的外面的主体定位靠接部(15)与阀心安装部的内壁(阀杆侧锥部56)相接触，对阀心主体(11)的外面与阀心安装孔(52)的内壁(阀杆侧锥部56)之间的间隙进行金属密封，并且栓部(55)的靠接锥部(55T)与阀心主体(11)的前端部开口(28)的靠接边缘部(19C)相接触，对栓部(55)与前端部开口(28)之间的间隙进行金属密封。这样就可以比以往的阀心减少密封部件。
文档编号F16K15/20GK1576669SQ200310116948
公开日2005年2月9日 申请日期2003年12月2日 优先权日2003年6月26日
发明者粥川久 申请人:太平洋工业株式会社