专利名称：电动阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及组装于空调机、冰箱等中而使用的电动阀，本发明特别是涉及下述的电动阀，在该电动阀中，阀主体部分采用冲压加工件，以便削减阀主体部分的成本，并且可使旋转系统组成部件(转子、阀主体、套筒、阀杆、导向部件等)确保较高的同轴度。
背景技术：
图6表示这种电动阀的已有实例。图示的电动阀9包括阀主体20，该阀主体20包括形成阀室21、阀座22(阀22a)的带台阶部的圆筒状的阀室阀座形成部件20A和圆环状的凸缘状套筒支承部件23等。该阀主体20可通过与阀座22接合离开的阀体24a(阀杆24)，调节制冷剂等的流体的通过流量，在通过切削加工制作的阀室阀座形成部件20A的顶部台阶部20a上，固定通过切削加工或冲压加工制作的凸缘状套筒支承部件23，在该凸缘状套筒支承部件23(形成于其上的台阶部23a)上，通过对接焊接方式密封接合有下方开口的带底圆筒状的套筒40的底端部40b(还参照图7)。
在上述阀主体20的阀室21的一侧，通过焊接等方式连接固定有制冷剂进出用的第1导管41，在阀室21的下方，连接固定有制冷剂进出用的第2导管42。
在上述套筒40的内周，以规定间隙而设置有转子30，按照旋转驱动该转子30的方式，在上述套筒40的外周，设置由轭铁51、线圈骨架52、定子线圈53，53和树脂模制外罩56等形成的定子50，通过上述转子30和定子50构成步进马达。
另外，在转子30和阀杆24之间，设置有利用转子30的旋转，使上述阀体24a与上述阀座22接合离开用的驱动机构。该驱动机构构成螺纹传送机构15，该螺纹传送机构15由筒状的导向部件26(的外周处所形成的固定螺纹部25)，以及下方开口的有底圆筒状阀杆保持体32(的内周处形成的、与上述固定螺纹部25螺合的活动螺纹部31)构成，该导向部件26的底端部26a压入固定于开设在阀主体20中的嵌合孔28中，上述阀杆24以可滑动的方式内插入于该导向部件26中，该阀杆保持体32设置于上述阀杆24和导向部件26的外周。
更具体地说，阀杆24的顶部以游动方式插入阀杆保持部32的最底处，在其顶端部，固定有螺母部件33，通过上述螺纹传送机构15，阀杆保持体32旋转，同时实现升降，此时，阀杆24伴随该动作而升降(阀体24a在支承压靠于阀座22上时，不共同旋转)。
在上述方案的电动阀9中，如果在阀体24a与阀座22离开(上升)的状态(阀口22a为打开状态)，对定子线圈53，53进行单向的通电，进行励磁，则相对固定于阀主体20上的导向部件26，转子30和阀杆保持体32沿一个方向旋转，通过上述螺纹传送机构15，阀杆保持体32下降，阀体24a支承压靠于阀座22上，将阀22a关闭。
在阀体24a支承于阀座22上的时刻，设置于阀杆保持体32的底端的活动止动部37尚未与固定于阀主体20侧的固定止动部27接触，在阀体24a关闭阀22a的状态，转子30和阀杆保持体32还在旋转的同时，实现下降。此时，由于相对阀杆24，阀杆保持体32下降，故设置于阀杆保持体32和阀杆24之间的缓冲用的螺旋弹簧34受到压缩，由此，将阀杆24的阀体24a强制地按压于阀座22上，完全封闭(全闭)。
然后，如果转子30进一步旋转，阀杆保持体32下降，则活动止动部37与固定止动部27接触，持续对定子弹簧53，53进行通电，即使在该情况下，仍强制地停止阀杆保持体32的旋转和下降。
如果从该停止状态，对定子螺旋53，53进行另一方向的通电，进行励磁，则相对导向部件26，转子30和阀杆保持体32沿与上述相反的方向旋转，通过上述螺纹传送机构15，此次，阀杆保持体32上升，阀体24a与阀座22离开，打开阀口22a，从第1导管41送入阀室21的制冷剂通过阀口22a流到第2导管42中，对应于阀体24a的上升量，定量地调整制冷剂的通过流量(具体来说，参照下述的专利文献1等)。
专利文献1JP特开2001-50415号文献发明内容对于如上面所述的过去的电动阀9，人们希望要求削减阀主体20部分的成本。即，过去的阀主体20部分中的主要部分(阀室阀座形成部件20A)通过切削加工而制作成单一部件，故具有部件成本上升的不希望的情况。于是，人们考虑下述的方式，即，将阀主体部分分为几个部件，难于通过冲压加工制作的阀座部分为可通过切削加工容易制作的形状、尺寸，其它的部分分割为几个部件，通过制造成本较低的冲压加工而制作，然后，对它们进行组装。但是，在部件采用冲压加工件的场合，具有这些部件的加工组装精度的问题。
即，必须使旋转系统组成部件(转子30、阀主体20、套筒40、阀杆24、导向部件26、阀杆保持体32等)确保较高的同轴度，即，必须不使这些旋转轴线或中心轴线产生错位(使各轴线与共同的轴线O一致)，如果旋转系统组成部件的加工组装精度较低，则产生无法形成所需的同轴度，产生套筒40和转子30摩擦，或阀杆24和导向部件26的滑接部分的摩擦阻力增加等情况，动作性能、耐久性等降低，故在由几个部件组装阀主体，进而组装电动阀整体的场合，重要的是如何使旋转系统组成部件确保较高的同轴度。
本发明是针对这样的情况而提出的，本发明的目的在于提供一种电动阀，其中，阀主体部件采用冲压加工件，以便削减阀主体部分的成本，并且可使作为旋转系统组成部件的转子、阀主体、套筒、阀杆、导向部件等确保较高的同轴度。
为了实现上述目的，本发明的电动阀基本上包括具有阀体的阀杆；具有上述阀体接合离开的阀座的阀主体；与上述阀主体接合的套筒；设置于该套筒的内周的转子；按照旋转驱动该转子的方式设置于上述套筒的外周的定子；导向部件，该导向部件保持固定于上述阀主体上，具有对上述阀杆进行导向的圆筒状部；螺纹传送机构，该螺纹传送机构设置于上述转子和上述阀体之间，利用上述转子的旋转，使上述阀体与上述阀座接合离开。
其特征在于上述阀主体由通过切削加工制作的阀座部件，通过冲压加工而制作的、带有套筒支承凸缘状部的圆筒状的阀室形成部件、以及连接保持部件构成，该连接保持部件通过冲压加工而制作、外周侧以搭载方式焊接接合于上述阀室形成部件的套筒支承凸缘状部上，在内周侧，保持固定上述导向部件。
按照一个优选的形式，上述连接保持部件呈带凸缘状部的带底圆筒状，其由嵌插于上述阀室形成部件的内周的圆筒部、以搭载方式焊接接合于上述阀室形成部件的套筒支承凸缘状部上的顶侧凸缘状部，以及用于保持固定上述导向部件的带孔的底部构成。
另外，按照另一优选的形式，上述连接保持部件呈圆环板状。
此外，按照还一优选的形式，上述连接保持部件或其顶侧凸缘状部的外径小于上述阀室形成部件的套筒支承凸缘状部的外径，在由上述套筒支承凸缘状部与上述连接保持部件，或其顶侧凸缘状部形成的台阶部，通过对接焊接方式密封接合上述套筒的底端部。
按照还一优选的形式，在上述连接保持部件的内周部，压紧固定或焊接接合有上述导向部件，或者上述导向部件和上述连接保持部件通过冲压加工而成一体形成。
按照再一优选的形式，通过形成于上述阀室形成部件中的孔，制冷剂进出用的导管的一端部插入上述阀室内，上述一端部与上述阀座部件接触。
在本发明的电动阀中，将阀主体部分分为几个部件，形成复杂的形状的部分(阀座部分)为可容易通过切削加工而制作的形状、作为尺寸，其它的部分分割为可容易进行冲压加工，确保高精度的形状的部件，进行制作，然后，对它们进行组装，由此，削减阀主体部分的成本，使作为旋转系统组成部件的转子、阀主体、套筒、阀杆、导向部件等获得所需的同轴度。
特别是，阀室形成部件呈带凸缘状部的圆筒状，连接保持部件呈带凸缘状部的圆筒状，其由嵌插于上述阀室形成部件的内周的圆筒部、以搭载方式焊接接合于阀室形成部件的套筒支承凸缘状部上的顶侧凸缘状部，以及用于保持固定上述导向部件的带孔的底部构成，另外，通过对接焊接，在由阀室形成部件和连接保持部件形成的台阶部，接合套筒的底端部，由此，可使全部的旋转系统组成部件的旋转轴线和中心轴线能够几乎不产生错位，可使它们确保较高的同轴度，由此，减小在旋转系统组成部件的滑接部分产生的摩擦阻力，其结果是，动作性能、耐久性能等提高。
另外，通过形成于阀室形成部件中的孔，将制冷剂进出用的导管的一端部插入阀室内，并且使上述一端部与上述阀座部件接触，容易进行导管的定位，并且导管焊接时的作业性等也提高。
图1为表示本发明的电动阀的一个实施例的纵向剖视图；图2为表示图1所示的阀主体的部分放大图；图3为表示本发明的电动阀的另一实施例的纵向剖视图；图4为表示构成图3所示的电动阀的旋转限制用止动机构的固定止动部(A)和活动止动部(B)的图；图5为图4所示的电动阀的旋转限制用止动机构的动作说明用的图；图6为表示过去的电动阀的一个实例的纵向剖视图；图7为图6所示的阀主体的部分放大图。
具体实施例方式
下面参照附图，对本发明的实施例进行描述。
图1为表示本发明的电动阀的一个实施例的纵向剖视图。本实施例的电动阀10与前述的图6所示的电动阀9相同，包括具有阀室71、阀座72(阀口72a)的阀主体70。该阀主体70由阀座部件72和阀室形成部件74以及连接保持部件76构成(将在后面进行描述)，该阀座部件72通过切削加工而制作，具有阀口72a，该阀室形成部件74通过冲压加工而制作，呈带有套筒支承凸缘状部74a的圆筒状，该连接保持部件76通过冲压加工制作，呈带凸缘状部76b的圆筒状，可通过与阀座72接合离开的阀体24a(阀杆24)，调整制冷剂等的流体的通过流量。另外，在上述阀室形成部件74的套筒支承凸缘状部74a上，通过对接焊接(焊接部K)，密封而接合下方开口的带底圆筒状的套筒40的底端部40b(也参照图2)。
在上述阀主体70的阀室71的一侧，通过焊接等方式连接固定有制冷剂进出用的第1导管41，另外，在阀室71的下方，通过焊接等方式连接固定有制冷剂进出用的第2导管42。在此场合，通过形成于阀室形成部件74中的孔74c，第1导管41的一端部插入阀室71的内部，上述一端部与形成于阀座部件72中的台阶部72b接触。
在上述套筒40的内周，按照具有规定的间隙的方式，设置转子30，在上述套筒40的外周，设置有由轭铁51、线圈骨架52和定子线圈53，53和树脂模制外罩56等形成的定子50，以便旋转驱动该转子30，通过上述转子30和上述定子50，构成步进马达。
另外，在转子30和阀杆24之间，设置有驱动机构，该驱动机构利用转子30的旋转，使上述阀体24a与上述阀座72接合离开。该驱动机构构成螺纹传送机构15，该螺纹传送机构15由带台阶部的筒状的导向部件80(的外周处所形成的固定螺纹部25)，以及下方开口的带底圆筒状的阀杆保持体32(的内周所形成的、与上述固定螺纹部25螺合的活动螺纹部31)形成，该导向部件80保持固定于上述阀主体70的连接保持部件76上，在该导向部件80中，以可滑动的方式内插有阀杆24，该阀杆保持体32设置于上述阀杆24和导向部件80的外周。
更具体地说，阀杆24的顶部以游动方式插入阀杆保持体32的最低点，在其顶端部，固定有螺母部件33，如果通过上述螺纹传送机构15，阀杆保持体32在旋转的同时，实现升降，则阀杆24伴随该运动，实现升降(在阀体24a支承压靠于阀座72上时，不共同旋转)。
此外，上述阀杆24通过以压缩方式安装于阀杆保持体32的最底处与阀杆24的中间台阶部之间的缓冲用的螺旋弹簧34，在平时向下方偏置。在导向部件80的侧面，形成阀室71和实现套筒40内的均匀压力的均压孔82a。
在阀杆保持体32的最低处，设置由螺旋弹簧形成的恢复弹簧35。该恢复弹簧35按照在导向部件80的固定螺纹部25和阀杆保持体32的活动螺纹部31的螺合脱开时，与套筒40的内面接触，使固定螺纹部25和活动螺纹部31螺合恢复的方式作用。
阀杆保持体32和转子30通过支承环36而连接，该支承环36在本实施例中，由在转子30成形时嵌入的黄铜制的金属环形成。在支承环36上，以压紧方式固定有阀杆保持体32的顶部突部，由此，转子30、支承环36和阀杆保持体32成一体连接。
在导向部件80的底部较大直径部80a，固定有构成旋转限制用的止动机构的一者的固定止动部27，在阀杆保持体32上，固定有构成止动机构的另一者的活动止动部37。
在这里，在本实施例中，构成阀主体70的、通过切削加工而制作的阀座部件72、通过冲压加工制作的阀室形成部件74、通过相同冲压加工制作的连接保持部件76由不锈钢制成，在上述阀座部件72中，压入阀室形成部件74的圆筒状底端部，通过焊接等方式固定。由此，使阀座部件72和阀室形成部件74获得较高的同轴度。
还有，上述连接保持部件76象图2中以放大方式所示的那样，由圆筒部76a、顶侧凸缘状部76b和带孔76d的底部76c构成，该圆筒部76a嵌插于上述阀室形成部件74的内周，该顶侧凸缘状部76b搭载于阀室形成部件74的套筒支承凸缘状部74a上而焊接接合，该底部76c通过对上述导向部件80的底端部(较薄圆筒部)82进行压紧加工的方式，与上述导向部件80连接，保持该导向部件80。在上述连接保持部件76的顶侧凸缘状部76b的底面(或上述阀室形成部件74的顶面)的任何部位，形成有便于焊接接合用的突起76e。在阀室形成部件74上接合连接保持部件76时，在阀室形成部件74的内周，嵌插(压入)连接保持部76的圆筒部76a，并且在套筒支承凸缘状部74a上搭载而压靠有连接保持部件76的顶侧凸缘状部76b(咬入上述突部76e)，在加压的状态，进行凸出焊接。由此，以较高的同轴度，将阀室形成部件74和连接保持部件76接合，另外，它们与导向部件80的同轴度也增加。
此外，在本实施例中，连接保持部件76的顶侧凸缘状部76b的外径小于阀室形成部件74的套筒支承凸缘状部74a的外径，在通过该套筒支承凸缘状部74a和顶侧凸缘状部76a形成的台阶部73上，通过对接焊接(焊接部K)而密封接合套筒40的底端部40b。由此，不仅在套筒40的中心轴线与构成阀主体70的阀座部件72、阀室形成部件74，以及连接保持部件76的中心轴线之间，而且在套筒40的中心轴线与导向部件80的中心轴线之间，几乎不产生错位，另外，在内插于导向部件80中的阀杆24、阀杆保持体32，进而转子30的轴线之间也几乎不产生错位，使全部的旋转系统组成部件获得较高的同轴度(共同的轴线O)。
在上述方案的电动阀10中，如果在阀体24a与阀座72离开(上升)的状态(阀口72a处于打开状态)，对定子线圈53，53进行一个方向的通电，进行励磁，则相对保持固定于阀主体70的连接保持部件76上的导向部件80，转子30和阀杆保持体32沿一个方向旋转，通过上述螺纹传送机构15，阀杆保持体32下降，阀体24a支承压靠于阀座72上，将阀口72a关闭。
在阀体24a支承于阀座72上时，设置于阀杆保持体32的底端的活动止动部37尚未与固定于阀主体70侧的固定止动部27接触，在阀体24a关闭阀口72a的状态，转子30和阀杆保持体32进一步旋转，同时下降。此时，由于相对阀杆24，阀杆保持体32下降，故将设置于阀杆保持体32和阀杆24之间的缓冲用的螺旋弹簧34压缩，由此，强制地将阀杆24的阀体24a按压于阀座72上，使其完全关闭(全关)。
然后，如果转子30进一步旋转，阀杆保持体32下降，则活动止动部37与固定止动部27接触，对定子线圈53，53持续充电，即使在该情况下，仍强制地使阀杆保持体32的旋转和下降停止。
如果从该停止状态，对定子线圈53，53进行另一方向的通电，进行励磁，则相对导向部件80，转子30和阀杆保持体32沿与上述场合相反的方向旋转，通过上述螺纹传送机构15，此次，阀杆保持体32上升，阀体24a与阀座72离开，打开阀口72a，从第1导管41送入阀室71的制冷剂通过阀口72a，流出到第2导管42，对应于阀体24a的上升量，定量地调整制冷剂的通过流量。
如前面描述，在本实施例的电动阀10中，阀主体70部分分为3个部件，即，分为阀座部件72、阀室形成部件74和连接保持部件76，阀座部件72为可通过切削加工容易制作的形状、尺寸，其它的部分(阀室形成部件74和连接保持部件76)分为容易进行冲压加工，可确保较高的加工组装精度的形状(带凸缘状部的圆筒状)的部件而制作，然后，对这些部件进行组装，这样，实现阀主体部分的成本的削减，使旋转系统组成部件(阀主体70、套筒40、转子3 0、阀杆24、导向部件80等)获得所需的同轴度。
特别是，阀室形成部件74呈带凸缘状部的圆筒状，连接保持部件76呈带凸缘状部的圆筒状，其由圆筒部76a、顶侧凸缘状部76b和带孔76d的底部76c构成，该圆筒部76a嵌插于阀室形成部件74的内周，该顶侧凸缘状部76b搭载于阀室形成部件74的套筒支承凸缘状部74a上而焊接接合，该底部76c保持固定导向部件80，另外，在由阀室形成部件74和连接保持部件76形成的台阶部73上，通过对接焊接，接合套筒40的底端部40b，由此，能够在全部的旋转系统组成部件的旋转轴线和中心轴线之间，几乎不产生错位，可使它们确保较高的同轴度，由此，使在旋转系统组成部件的滑接部分产生的摩擦阻力减小，其结果是，动作性能、耐久性能等均提高。
另外，通过形成于上述阀室形成部件74中的孔74c，将第1导管41的一端部插入上述阀室71的内部，并且使上述一端部与上述阀座部件72的台阶部72b接触，由此，容易进行第1导管41的定位，并且导管41的焊接固定时的作业性等也提高。
图3表示本发明的电动阀的另一实施例。在图3中，对于与前述的图1所示的电动阀10的各部分相对应的部分，采用同一标号，省略重复的说明，在下面重点对不同点进行描述。
在本实施例中，在转子30上通过螺母部件62，按照可成一体旋转和一体升降的方式连接有阀杆60，阀杆60和阀体61是单独件。具体来说，单独件的阀体61在可相对阀杆60，进行轴向的相对移动和相对旋转的状态嵌插于形成于上述阀杆60的底部的筒状部60中。该阀体61通过固定于上述筒状部60b的底端压紧部(较薄圆筒部)60c的卡圈66，以防脱开的方式卡扣。在上述筒状部60b的内部，以压缩方式安装有通过球65，将阀体61向下方偏置的缓冲用的螺旋弹簧64。
另外，设置有用于使上述阀体61与上述阀座22接合离开的螺纹传送机构16，该螺纹传送机构16由固定螺纹部28和活动螺纹部29构成，该固定螺纹部28形成于以内嵌方式固定于由圆筒管形成的导向部件80’的顶部的内螺纹部件82的内周，该活动螺纹部29形成于上述阀杆60的上半部60a的外周，与上述固定螺纹部28螺合。于是，在本实施例的电动阀11中，如果使转子30旋转，则与其成一体地，使阀杆60旋转，此时，通过上述螺纹传送机构16，阀杆60伴随阀体61而升降，由此，调整制冷剂的通过流量。
此外，在上述导向部件80’的外周上，外嵌有构成旋转限制用止动机构的固定止动部68和活动止动部(滑动件)69。固定止动部68为象图4(A)所示的那样的、有效圈数为5.5(5圈半)，卷绕的方向为向右的螺旋弹簧(呈螺旋状将线弯曲)，其顶端部形成从螺旋部分向上弯曲的顶侧卡扣部68a，其底端部形成从螺旋部分朝向下弯曲的底侧卡扣部68b。另外，活动止动部69为象图4(B)所示的那样的、有效圈数为1.5(1圈半)，卷绕方向为向右的螺旋弹簧(呈螺旋状将线弯曲)，其顶端部形成从螺旋分件向侧方弯曲的侧方突出接触部69a，螺旋部分的底端(末端)构成形成于平坦面的端面接触部69b。
作为活动止动部69的材料的线材的直径稍稍大于作为固定止动部68的材料的线材的直径，但是，活动止动部69的螺距与固定止动部68的螺距相同。固定止动部68(的底侧卡扣部68b)固定于导向部件80’上，活动止动部69象图5所示的那样，组装于固定止动部68的螺旋部分上，可在沿螺旋部分旋转的同时，实现升降。
活动止动部69的侧方突出接触部69a通过在转子30旋转时(正转时、反转时中的任何一者)，突设于转子30的内周的纵长的推动板39而推动。于是，在转子30绕从平面看的顺时针方向旋转时，活动止动部69沿相同方向旋转，同时下降，最终，在图5中下降到的位置象实线所示的那样，端面接触部69b与固定止动部68的底侧卡扣部68b接触而实现卡扣，由此，强制地停止转子30旋转和下降。在转子沿从平面看的逆时针方向旋转时，活动止动部69沿相同方向旋转，同时上升，最终，图5中的最上升的位置象由假想线所示的那样，侧方突出接触部69a与固定止动部68的顶侧卡扣部68a接触，实现卡扣，由此，强制停止转子30的旋转和上升。
另一方面，在本实施例中，阀主体70由其结构与上述的实施例相同的阀座部件72和阀室形成部件74，与其结构与前述的实施例不同的连接保持部件76’构成。本实施例的连接保持部件76’为纯圆环板，外周部搭载于上述阀室形成部件74的套筒支承凸缘状部74a上，按照与上述实施例相同的方式焊接接合，内周部通过焊接而连接固定于上述导向部件80’的底端部。在此场合，由于在本实施例的连接保持部件76’上，不具有上述实施例那样的、嵌插于阀室形成部件74的内周的圆筒部76a，故在焊接接合于阀室形成部件74上时，采用夹具等而进行定位，可提高同轴度。
另外，在连接保持部件76’上，形成实现阀室71和套筒40内的均压的均压孔77。另外，与上述实施例相同，连接保持部件76’的外径小于阀室形成部件74的套筒支承凸缘状部74a的外径，在由套筒支承凸缘状部74a和连接保持部件76’(的外周端面)形成的台阶部73，通过对接焊接(焊接部K)方式密封接合套筒40的底端部40b。
同样在上述方案的电动阀11中，可获得与上述实施例基本相同的作用效果，实现阀主体部分的成本削减，可以前述实施例中没有的但却充分的程度确保旋转系统组成部件的同轴度。
此外，在导向部件呈圆筒管状的场合，可通过冲压加工，成一体形成该导向部件和连接保持部件。象这样，可通过成一体形成导向部件和连接保持部件，进一步削减成本，确保更高的同轴度。
权利要求
1.一种电动阀，该电动阀包括具有阀体的阀杆；具有上述阀体接合离开的阀座的阀主体；与上述阀主体接合的套筒；设置于该套筒的内周的转子；按照旋转驱动转子的方式设置于上述套筒的外周的定子；导向部件，该导向部件保持固定于上述阀主体上，具有对上述阀杆进行导向的圆筒状部；螺纹传送机构，该螺纹传送机构设置于上述转子和上述阀体之间，利用上述转子的旋转，使上述阀体与上述阀座接合离开，其特征在于上述阀主体由通过切削加工制作的阀座部件，及通过冲压加工而制作的、带有套筒支承凸缘状部的圆筒状的阀室形成部件，以及连接保持部件构成，该连接保持部件通过冲压加工而制作，外周侧以搭载方式焊接接合于上述阀室形成部件的套筒支承凸缘状部上，在内周侧，保持固定上述导向部件。
2.根据权利要求1所述的电动阀，其特征在于上述连接保持部件呈带凸缘状部的带底圆筒状，其由嵌插于上述阀室形成部件的内周的圆筒部、以搭载方式焊接接合于上述阀室形成部件的套筒支承凸缘状部上的顶侧凸缘状部，以及用于保持固定上述导向部件的带孔的底部构成。
3.根据权利要求1所述的电动阀，其特征在于上述连接保持部件呈圆环板状。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的电动阀，其特征在于上述连接保持部件或其顶侧凸缘状部的外径小于上述阀室形成部件的套筒支承凸缘状部的外径，在由上述套筒支承凸缘状部与上述连接保持部件或其顶侧凸缘状部形成的台阶部，通过对接焊接方式密封接合上述套筒的底端部。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的电动阀，其特征在于在上述连接保持部件的内周部，压紧固定或焊接接合有上述导向部件。
6.根据权利要求1～4中任一项所述的电动阀，其特征在于上述导向部件和上述连接保持部件通过冲压加工而成一体形成。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的电动阀，其特征在于通过形成于上述阀室形成部件中的孔，制冷剂进出用的导管的一端部插入上述阀室内，上述一端部与上述阀座部件接触。
全文摘要
本发明提供一种电动阀，包括具有阀体的阀杆；具有阀体接合离开的阀座的阀主体；与阀主体接合的套筒；设置于该套筒的内周的转子；按照旋转驱动转子的方式设置于套筒的外周的定子；导向部件，保持固定于阀主体上，具有对阀杆进行导向的圆筒状部；螺纹传送机构，设置于转子和阀体之间，利用转子的旋转，使阀体与阀座接合离开，阀主体由通过切削加工制作的阀座部件，及通过冲压加工而制作的、带有套筒支承凸缘状部的圆筒状的阀室形成部件，以及连接保持部件构成，该连接保持部件通过冲压加工而制作，外周侧以搭载方式焊接接合于阀室形成部件的套筒支承凸缘状部上，在内周侧，保持固定导向部件。
文档编号F16K31/04GK1749607SQ20051005543
公开日2006年3月22日 申请日期2005年3月17日 优先权日2004年9月17日
发明者大内共存 申请人:株式会社不二工机