流体轴承装置的制作方法

专利名称：流体轴承装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种依靠在轴承间隙中产生的流体润滑膜相对旋转自如 地支承轴构件的流体轴承装置。
背景技术：
作为流体轴承装置，最近，利用其优异的旋转精度、高速旋转性、静 音性等，被作为搭载在以信息设备为首的各种电气设备上的马达用的轴承
装置使用，更具体地说，是被作为搭载在例如HDD等磁盘装置，CD — ROM、 CD — R/RW、 DVD —ROM/RAM等光盘装置，MD、 MO等光磁盘 装置等信息设备上的主轴马达用的轴承装置，或作为激光打印机(LBP) 的多角度扫描仪马达、投影仪的彩色轮马达或风扇马达等马达用轴承装置 使用。
这种流体轴承，大致区分为具备用于使轴承间隙内的润滑流体产生动 压作用的动压产生部的动压轴承、不具备动压产生部的所谓正圆轴承(轴 承截面为正圆形状的轴承)。
例如，在装入HDD等盘驱动装置的主轴马达中的流体轴承装置中， 有时由动压轴承构成沿径向支承轴构件的径向轴承部或沿推力方向支承 轴构件的推力轴承部双方。图8表示其一例，设有沿径向非接触支承轴构 件20的径向轴承部R和沿推力方向非接触支承轴构件的推力轴承部T。 作为该径向轴承部R的轴承，众所周知的是在圆筒状套筒部80的内周面 设置有用于产生动压的槽(动压槽)的动压轴承，作为推力轴承部T，众 所周知的是例如在轴构件20的凸缘部20b的两端面、或与之对置的面(套 筒部80的端面81或固定在壳体70上的推力构件71的端面71a等)设有 动压槽的动压轴承(参照例如专利文献l-3 )。
这种动压轴承装置中，通常，套筒部80被固定在壳体70内周的规定
位置，另外，为了防止注入到壳体70内部空间的润滑油泄漏到外部，而 很多时候在壳体70开口部配置密封部100。密封部IOO的内周面与轴构件 20的外周面之间形成密封空间S，该密封空间S的容积设定成大于充满壳 体70内部空间的润滑油在使用温度范围内由于热膨胀 收縮而产生的容 积变化的量。因而，即使在随着温度变化带来润滑油的容积变化的情况下， 润滑油的油面也始终维持在密封空间内(参照专利文献3)。
专利文献l:特开2003—239951号公报
专利文献2:特开2003—336636号公报
专利文献3:特开2003—65324号公报
如上所述，图8所示的动压轴承装置中，在密封部100的内周面和轴 构件20的外周面之间形成密封空间S。若要使该密封空间S具有吸收随着 温度变化而产生的润滑油的容积变化量的功能(缓冲功能)，则必须确保 密封空间S (密封部IOO)的轴方向尺寸大。这种情况下，从设计上而言， 产生在壳体70内部、将套筒部80的轴方向中心位置相对地降低到壳体70 的底部侧(密封部100的相反侧)的必要。从而，径向轴承部R的轴承中 心和旋转体重心的间隔距离变大，由于使用条件等而会产生相对于力矩载 荷的负载能力不足的情况。
再有，在轴构件20的凸缘部的两侧设置推力轴承部T，两推力轴承 部T、 T间的轴方向距离变小，因此，具有由推力轴承部T形成的力矩载 荷的负载能力相应变低的倾向。特别是在盘驱动装置中使用的动压轴承装 置中，随着转子(组装有转子毂、转子磁铁、盘、钳位器等的旋转体)的 旋转有比较大的力矩载荷作用于轴构件20，因此耐力矩载荷性是一种重要 的特性。
另外，为了确保密封空间S的缓冲功能，不论如何都要增大密封空间 S (密封部100)的轴方向尺寸，不过，很难对应轴承装置的薄型化的要 求。
另外，为了提高密封空间S的缓冲功能，也考虑增大形成密封空间S 的密封部100内周面和轴构件20外周面之间的对置间隔的方法，不过， 若是这样，则密封空间S内的润滑油有可能由于冲击等而容易向轴承外部 漏出，不作为优选。

发明内容
本发明的课题在于提供一种提高相对于力矩载荷的负载能力的流体 轴承装置。
为了解决上述课题，本发明提供一种流体轴承装置，包括具备套筒 部且轴方向两端开口的轴承构件；插入到套筒部内周的轴构件；向轴构件 外径侧突出地设置在轴构件上且配置在轴承构件的两端开口部的密封部； 分别形成在两密封部的外周的密封空间；和在轴承构件的套筒部的内周面 和轴构件的外周面之间的径向轴承间隙中产生的润滑油的动压作用下，沿 径向非接触支承所述轴构件的径向轴承部。
根据以上构成，在轴承构件的两端开口部形成密封空间。密封空间如 上所述，具有吸收充满轴承装置内部空间的润滑油随着温度变化而产生的 容积变化量的功能(缓冲功能)，而如果在轴承构件两端开口部形成密封 空间，则与只在一端侧开口部形成密封空间的情况(参照图8)相比，能 够提高整个轴承装置的缓冲功能。因而，能够减小各个密封空间的容积， 换言之能够减小密封部的轴方向尺寸。从而，能够增大轴承构件的轴方向 尺寸，增大设置在轴方向多个部位的径向轴承部间的间隔距离，能够提高 相对于力矩载荷的负载能力。或者，轴承构件的轴方向尺寸保持原样，通 过减小密封部的轴方向尺寸，由此能够使该轴承装置的轴方向尺寸小型 化。
在这种流体轴承装置中，其组装后必须用润滑油填满径向轴承间隙等 轴承装置的内部空间。如图8所示，在使用轴方向一方侧关闭的壳体的情 况下，这种作业不容易进行，大多是在减压状态下将轴承装置浸渍在润滑 油中，其后使用在大气压中开放等特殊的装置，工序进行注油作业。这种 情况下，越增大减压度越能够减少轴承装置内部的残余空气，不过，高减 压化是有限度的，残余空气的产生不可避免。与之相对，本发明中由于轴 承构件两端被开放在大气中，因此能够容易进行注油作业，即使在例如常 压环境下也能够一边对润滑油加压一边注油。因而，能够低成本地进行注 油作业，且能够更加减少轴承装置内部的残余空气量。
密封部不仅作为用于形成密封空间的构件，而且还能够作为用于形成
推力轴承间隙的构件使用。作为一例，考虑在套筒部的端面和与之对置的 一方密封部的端面之间形成推力轴承间隙的构成，从而，形成在推力轴承 间隙中产生的润滑流体的动压作用下沿推力方向非接触地保持轴构件和 轴承构件的第一推力轴承部。
此外，还能够在套筒部的端面和与之对置的另一方密封部的端面之间 形成推力轴承间隙。从而，构成在该推力轴承间隙中产生的润滑流体的动 压作用下沿推力方向非接触地保持轴构件和轴承构件的第二推力轴承部。
该构成中，第一推力轴承部和第二推力轴承部在轴承构件的轴方向两 端形成，从而，与在轴构件的凸缘部两侧设置推力轴承部的构成(参照图
8)相比，两推力轴承部间的轴方向间隔距离变大，由推力轴承部产生的 力矩载荷的负载能力相应升高。
若由配置在轴方向多个部位的套筒部和夹在套筒部之间的隔离部构 成轴承构件，则在各个套筒上形成动压产生部，从而，能够简单地构成沿 轴方向间隔开的多个径向轴承部。另外，在由含油烧结金属形成各套筒部 的情况下，隔离部能够用不具有多孔质组织的材料(非孔质材料)形成， 此时轴承装置包含的润滑油量减少(由于隔离部内部不含浸润滑油)。随 着润滑油的热膨胀，收縮而产生的容积变化量，与轴承装置包含的润滑油 总量成比例，因此，能够将密封空间的容积减小总油量变少那部分量。
密封空间的宽度(半径方向尺寸)可以是沿轴方向均匀的，不过，从 提高密封性的观点而言，密封空间优选是具有朝向轴承构件的轴方向内部 侧逐渐縮小的锥形状。若密封空间具有上述锥形状，则密封空间内的润滑 油基于毛细管力向密封空间变窄的方向被引入。从而有效地防止润滑油向 外部漏出。作为实现这种构成的手段，有在密封部外周面形成朝向轴承构 件外部侧逐渐縮径的锥形面的手段和在轴承构件的端部的内周面形成朝 向轴承构件外部侧逐渐扩径的锥形面的手段。特别是根据前者的手段，密 封部随着轴构件旋转，从而，除了基于上述毛细管力产生的引入作用以外， 还获得由于旋转时的离心力而带来的引入作用(所谓的离心力密封)，因 此更有效地防止润滑油从壳体内部向外部漏出。
上述构成的流体轴承装置具备高的旋转精度和耐久性，能够优选适用 于具有转子磁铁和定子线圈的马达、例如HDD用的主轴马达等。200680018807.1
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另外，为了解决上述课题，本发明提供一种流体轴承装置，包括壳 体部、设置在壳体部内部的套筒部、相对于壳体部及套筒部相对旋转的轴 构件、利用在套筒部和轴构件之间的径向轴承间隙中产生的流体的润滑膜 沿径向支承轴构件且使其旋转自如的径向轴承部、和位于套筒部的至少一 端侧的环状密封部，其特征在于，密封部设置在轴构件上，在密封部的外 周面一侧形成密封空间，密封部的面向密封空间的外周面具有外周面的机 械加工时生成的加工痕，加工痕具有能够将密封空间内的流体引入到壳体 部内部侧的形状。
如此，本发明的特征在于，在设置于轴构件的密封部的外周面一侧设 置密封空间，这样一来，与现有品相比，能够将密封空间的形成位置向外 径侧移动，增加该密封容积。从而，可确保密封容积为能够吸收充满壳体 部内部空间的流体(例如润滑油)随着温度变化而产生的体积变化量的大 小，且还能够縮小密封空间(密封部)的轴方向尺寸。因而，能够比现有 相对地靠近密封部一侧设定套筒部相对于壳体部的轴方向中心位置。从 而，能够减小径向轴承部的轴承中心和旋转体重心的间隔距离，能够提高 相对于力矩载荷的负载能力。
另外，本发明的特征在于，密封部的面向密封空间的外周面具有该外 周面的机械加工时生成的加工痕，加工痕具有能够将密封空间内的流体引 入到壳体部内部侧的形状。
如上所述，在外径侧配置密封空间，从而，能够縮小密封部的轴方向 尺寸，不过，其另一方面是密封空间的轴方向尺寸窄，从而产生由于例如 冲击等而使密封空间内的润滑油容易向外部飞散的可能性。本发明即是鉴 于这点而产生的，根据上述构成，密封空间内的流体经由在密封部外周面 生成的加工痕被引入到壳体部的内部侧。因而，可在一定程度上增大密封 空间的半径方向尺寸，换言之是可确保密封空间的密封容积，且对流体轴 承装置赋予高的密封性能。另外，因为上述加工痕是在密封部外周面的机 械加工的同时在其外周面形成的，所以不需要在密封部的机械加工之外另 外进行用于在密封部形成产生上述流体引入作用的手段的加工，从而能够 谋求加工工序的简略化。
上述加工痕优选是在例如车削加工时生成的螺旋状切削痕。此时，在
密封部的整个外周面获得均匀的切削痕，从而，流体向壳体部内部侧(轴 承内部侧)的引入作用在密封空间的周方向均匀产生。因而，能够无遗漏 地防止流体向轴承外部漏出。
密封空间的宽度(半径方向尺寸)可以是沿轴方向均匀的，不过，从 进一步提高密封性的观点而言，密封空间优选是具有朝向轴承内部方向逐 渐缩小的锥形状。密封空间采用上述锥形状，密封空间内的润滑油基于毛 细管力向密封空间变窄的方向(例如壳体部的内部侧)被引入。从而，有 效地防止润滑油向轴承外部漏出。作为用于形成这种形状密封空间的构 成，例如能够举出在密封部的外周面形成朝向壳体部的外部逐渐縮径的锥 形面的构成。根据该构成，除了基于上述加工痕和锥状密封空间的毛细管 力产生的引入作用于外，还能够获得轴构件旋转时密封空间内的润滑油受 到离心力而沿着锥形面向狭小侧引入的作用(离心力密封作用)，更有效 地防止润滑油的漏出。
发明效果
如以上，根据本发明，能够提供提高相对于力矩载荷的负载能力的流 体轴承装置。或者能够提供动压轴承装置的轴方向尺寸小型化的流体轴承装置。
另外，根据本发明，能够提供除了相对于力矩载荷的高负载能力以外 还具备高密封功能的液体轴承装置。


图1是装入了本发明的第一实施方式的流体轴承装置的马达的截面图。
图2是第一实施方式的流体轴承装置的截面图。
图3 (a)是套筒部的截面图，图3 (b)是从b向视方向看图3 (a) 中的套筒部的俯视图，图3 (c)是从c向视方向看图3 (a)中的套筒部的 俯视图。
图4是本发明的第二实施方式的流体轴承装置的截面图。 图5是本发明的第三实施方式的流体轴承装置的截面图。 图6是本发明的第四实施方式的流体轴承装置的截面图。
图7是本发明的第五实施方式的流体轴承装置的截面图。
图8是现有文献中的流体轴承装置的截面图。
图9是表示径向轴承部的其他构成例的截面图。
图IO是表示径向轴承部的其他构成例的截面图。
图ll是表示径向轴承部的其他构成例的截面图。
图12是表示径向轴承部的其他构成例的截面图。
图13是装入了本发明的第6实施方式的流体轴承装置的马达的截面图。
图14是第6实施方式的流体轴承装置的截面图。
图15 (a)是套筒部的截面图，图15 (b)是从d向视方向看图15 (a) 中的套筒部的俯视图，图15 (c)是从e向视方向看图15 (a)中的套筒部 的俯视图。
图中，1—流体轴承装置，2 —轴构件，6 —轴承构件，7_壳体，8 — 套筒部，9一第一密封部，IO —第二密封部，ll一疏油剂，Sl、 S2 —密封 空间，Rl、 R2 —径向轴承部，Tl、 T2 —推力轴承部，21—流体轴承装置， 22 —轴构件，27 —壳体部，28 —套筒部，29 —第一密封部，30 —第二密封 部，31、 32 —切削痕(加工痕)，Sll、 S12—密封空间，Rll、 R12 —径向 轴承部，Tll、 T12 —推力轴承部。
具体实施例方式
以下，根据图1 图7说明本发明的第一 第五实施方式。 图1示意性地表示装入本发明的第一实施方式的流体轴承装置(动压 轴承装置)1的信息设备用主轴马达的一构成例。该信息设备用主轴马达， 用于HDD等盘驱动装置，具备流体轴承装置l、安装在流体轴承装置l的 轴构件2上的转子(盘毂)3、例如隔着半径方向的间隔对置的定子线圈 4a及转子磁铁4b和托架5。定子线圈4a安装在托架5的外周，转子磁铁 4b安装在盘毂3内周。盘毂3在其外周保持着一张或多张磁盘等盘D。若 对定子线圈4a通电，则在定子线圈4a与转子磁铁4b之间产生的电磁力作 用下转子磁铁4b旋转，随之，盘毂3及轴构件2—体旋转。
图2表示在上述主轴马达中使用的流体轴承装置1。该流体轴承装置
1以作为旋转侧的轴构件2、作为固定侧的轴承构件6、固定在轴构件2 上的第一密封部9及第二密封部IO作为主要构成构件而构成。图2所示 的实施方式中，作为固定侧的轴承构件6由壳体7和套筒部8分体构成。 还有，以下，为了便于说明，以从轴承构件6的开口部突出轴构件2端部 的一侧作为上侧，以其轴方向相反侧作为下侧进行说明。
在套筒部8内周面8a和轴构件2的外周面2a之间，轴方向间隔开设 置第一径向轴承部R1及第二径向轴承部R2。另外，在套筒部8的上侧端 面8b和第一密封部9的下侧端面9b之间设置第一推力轴承部Tl，在套筒 部8的下侧端面8c与第二密封部10的上侧端面10b之间设置第二推力轴 承部T2。
轴构件2由不锈钢等金属材料形成、或采用金属和树脂的混合结构。 轴构件2整体形成大致同径的轴状，在其中间部分形成比其他部位形成为 稍小直径的避让部2b。在轴构件2外周面2a中、第一及第二密封部9、 10 的固定位置，形成凹部例如圆周槽2c。
壳体7是例如将树脂材料射出成形而形成为圆筒状，其内周面7a成为 同径且平直的圆筒面。壳体7的外周面利用压入、粘接、压入粘接等手段 固定在图1所示的托架5的内周面上。
形成壳体7的树脂主要是热塑性树脂，例如，作为非晶性树脂能够采 用聚砜(PSF)、聚醚砜(PES)、聚苯砜(PPSF)、聚醚酰亚胺(PEI)等， 作为结晶性树脂能够采用液晶聚合物(LCP)、聚醚醚酮(PEEK)、聚对 苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚苯硫醚(PPS)等。另外，填充在上述树脂 中的填充材料的种类也没有特别限定，不过，作为填充材料，能够采用玻 璃纤维等纤维状填充材料，钛酸钾等晶须状填充材料，云母等鳞片状填充
材料，碳纤维、碳黑、石墨、碳纳米材料、金属粉末等纤维状或粉末状的 导电性填充材料。这些填充材料可以单独使用，或者也可混合两种以上使 用。该实施方式中，作为形成壳体7的材料，采用在作为结晶性树脂的液 晶聚合物(LCP)中配合2 8wt。/。的作为导电性填充材料的碳纤维或碳纳 米管的树脂材料。
此外，也能够用黄铜或铝合金等软质金属材料、其他金属材料形成壳 体7。套筒部8例如以由烧结金属构成的多孔质体、特别是以铜为主成分的
烧结金属的多孔质体形成圆筒状，利用压入、粘接、或压入粘接等手段固
定在壳体7内周面7a的规定位置。还有，套筒部8除了烧结金属以外也能 够由铜合金等金属材料形成。
在套筒部8的内周面8a，轴方向间隔开设置成为第一径向轴承部R1 和第二径向轴承部R2的径向轴承面的上下2个区域，在该2个区域中分别 形成例如图3 (a)所示的人字形状的动压槽8al、 8a2。
第一密封部9及第二密封部IO均是由纯铜(黄铜)等软质金属材料 或其他金属材料或树脂材料等形成环状，用例如粘接剂固定在轴构件2的 外周面2a的规定位置。作为粘接剂，能够使用热硬化性粘接剂，这种情况 下，进行密封部9、 10相对于轴构件2的定位后，将轴构件2加热处理(焙 烘)，由此能够将密封部9、 10可靠固定在轴构件2上。此时，涂布在轴 构件2上的粘接剂填充在作为粘接剂储存部的圆周槽2c中并固化，从而， 提高密封部9、 10相对于轴构件2的粘接强度。
在第一密封部9的外周面9a与壳体7的上端开口部的内周面7a之间 形成具有规定容积的第一密封空间S1，在第二密封部10的外周面10a与壳 体7的下端开口部的内周面7a之间形成具有规定容积的第二密封空间S2。 该实施方式中，第一密封部9的外周面9a及第二密封部10的外周面10a 分别形成朝向轴承装置外部侧逐渐扩径的锥形面状。从而，两密封空间S1、 S2呈向相互接近的方向逐渐縮小的锥形状。轴构件2旋转时两密封空间 Sl、 S2内的润滑油依靠毛细管力产生的引入作用和由于旋转时的离心力 产生的引入作用，朝向密封空间变窄的方向被引入。从而，有效地防止润 滑油从壳体7内部漏出。为了更可靠地防止漏油，如图2的放大图所示， 还可以在壳体7的上侧端面7b和下侧端面7c、第一密封部9的上侧端面 9c、及第二密封部10的下侧端面10c上分别形成疏油剂11的覆膜。
第一及第二密封空间S1、 S2，具有吸收充满壳体7内部空间的润滑油 随着温度变化而产生的容积变化量的缓冲功能。在假设的温度变化的范围 内，油面始终处于两密封空间S1、 S2内。为了实现这种功能，两密封空 间S1、 S2的容积的总和设定成至少大于充满在内部空间的润滑油随着温 度变化而产生的容积变化量。
上述构成的壳体7及套筒部8、还有双方的密封部9、 IO及轴构件2 间的装配例如按以下这样进行。即，在壳体7的内周面7a固定套筒部8 的外周面后，将一方的密封部(例如第一密封部9)固定在轴构件2上所 成的结构插入套筒部8内周。并且，将另一方密封部(例如第二密封部10) 固定在轴构件2上，由此进行上述装配。若如上述那样完成组装，则在由 密封部9、 10封闭的壳体7的内部空间，包括套筒部8的内部气孔在内都 充满润滑流体、例如润滑油。
润滑油的注油，例如是在将未注油状态的动压轴承装置在真空槽内浸 渍到润滑油中后，向大气压开放而进行的。此时，如图l所示，壳体7(轴 承构件6)的两端被开放，因此，与关闭壳体一端的情况(参照图8)相 比，能够可靠地用润滑油置换内部空间的空气，能够可靠地避免由于残余 空气带来的弊端、例如高温时的漏油等。另外，不仅是这种利用减压的注 油方法，也可以在常压下注油(例如，润滑油的加压注油)，简化注油装 置及工序，能够谋求制造成本的低廉化。
轴构件2旋转时，作为套筒部8的内周面8a的径向轴承面的区域(上 下2处区域)分别与轴构件2的外周面2a隔着径向轴承间隙对置。另夕卜， 作为套筒部8的上侧端面8b的推力轴承面的区域与第一密封部9的下侧端 面9b隔着规定的推力轴承间隙对置，作为套筒部8的下侧端面8c的推力 轴承面的区域与第二密封部10的上侧端面10b隔着规定的推力轴承间隙 对置。并且，随着轴构件的旋转，在上述径向轴承间隙产生润滑油的动压， 轴构件2依靠在径向轴承间隙内形成的润滑油油膜，沿径向旋转自由地被 非接触支承。从而，构成沿径向旋转自由地非接触支承轴构件2的第一径 向轴承部R1和第二径向轴承部R2。同时，在上述推力轴承间隙产生润滑 油的动压，依靠在上述推力轴承间隙内形成的润滑油油膜、沿推力方向旋 转自由地非接触支承轴构件2及密封部9、 10。从而构成沿推力方向旋转 自由地非接触支承轴构件2的第一推力轴承部T1和第二推力轴承部T2。
本发明中，密封空间S1、 S2在从轴构件2向外径侧伸出的密封部9、 10的外周面9a、 10a和壳体7的内周面7a之间形成。因而，与在固定于壳 体上的密封部和轴构件的外周面之间形成密封空间的情况(参照图8)相 比，能够谋求密封部9、 IO的轴方向壁厚的薄壁化且能够确保密封空间的
必要容积。此外，由于在套筒部8的轴方向两侧形成密封空间S1、 S2，从 而，与只在套筒部的轴方向一方侧形成密封空间的情况(参照图8)相比，
能够在整个轴承装置中提高由密封空间产生的润滑油的缓冲功能，从而能 够使各个密封空间S1、 S2的容积比密封空间S的容积减小。从而，例如能 够比现有縮小套筒部8的轴方向尺寸、或者比现有增大套筒部8的轴方向 长度，增加第一径向轴承部R1的动压槽区域和第二径向轴承部的动压槽 区域的轴方向间隔。根据前者，能够比现有减小动压轴承装置的轴方向尺 寸，另一方面，根据后者，能够提高相对于力矩载荷的负载能力。
另外，如果是图2所示的构成，则与图8所示的结构相比，由于壳体 7的形状简单化，因此能够谋求其成形成本的降低。
图4表示流体轴承装置(动压轴承装置)l的第二实施方式。该实施 方式的流体轴承装置l与第一实施方式的不同点在于，将第一密封部9及 第二密封部IO任意一方(图4中是第二密封部10)与轴构件2—体形成。 从而，能够抑制密封部10的固定时轴构件2和密封部IO之间的组装精度 (例如直角)的偏离，能够使组装时的精度管理容易化。另外，与第一实 施方式同样，与图8所示的结构相比，能够简化壳体7的形状，进而至少 能够削减推力构件71那部分构件数。
图5表示流体轴承装置(动压轴承装置)l的第三实施方式。该实施 方式的流体轴承装置l与第一实施方式的不同点在于，将壳体7及套筒部 8—体化，使轴承构件6为单一构件，由此通过构件数及组装工时的削减， 谋求更低成本。该轴承构件6除了利用软质金属、其他金属材料的锻造和 机械加工等形成以外，还能够利用树脂和低熔点金属的射出成形、再有就 是MIM成形来形成。
这种情况下，在轴承构件6中、套筒部8的内周面和轴构件2的外周 面之间形成径向轴承间隙，套筒部8的上侧端面8b和密封部9的下侧端面 9b之间、及套筒部8的下侧端面8c和密封部10的上侧端面10b之间分别 形成推力轴承间隙。另外，在轴承构件6的两端开口部(相当于壳体的部 分7的两端开口部)的内周面7a和密封部9、 IO的外周面之间分别形成密 封空间S1、 S2。
图6表示流体轴承装置(动压轴承装置)l的第四实施方式。该实施
方式的流体轴承装置1与第一实施方式的不同点在于，将第一密封部9及 第二密封部10任意一方(图4中是第二密封部10)与轴构件2 —体形成， 同时将壳体7及套筒部8 —体化，使轴承构件6为单一构件。
图7表示流体轴承装置(动压轴承装置)l的第五实施方式。该流体 轴承装置与图2所示的第一实施方式的不同点在于，由上侧套筒部81和 下侧套筒部82构成套筒部，在两者之间夹装有环状的隔离部83。隔离部 83由纯铜(黄铜)等软质金属材料或其他金属材料或树脂材料等形成环状， 不具有像上侧套筒部81和下侧套筒部82那样的多孔质组织。由这些上侧 套筒部81、下侧套筒部82、隔离部83及壳体7构成轴承构件6。
在上侧套筒部81的内周面81a和轴构件2的外周面2a之间设置第一 径向轴承部R1，在下侧套筒部82的内周面82a和轴构件2的外周面2a之 间设置第二径向轴承部R2。另外，在上侧套筒部81的上侧端面81b和第 一密封构件9的下侧端面9b之间设置第一推力轴承部Tl，在下侧套筒部 82的下侧端面82c和第二密封构件10的上侧端面10b之间设置第二推力轴 承部T2。
由于在上侧套筒部81和下侧套筒部82之间夹装不具有多孔质组织的 非孔质的隔离部83，因此，与上述实施方式的流体轴承装置l相比，在轴 承装置内部空间充满的润滑油的总油量减少(由于隔离部83内部不含浸 润滑油)。另一方面，随着润滑油的热膨胀 收縮而产生的容积变化量， 与轴承装置的内部空间充满的润滑油的总油量成比例，因此，能够将密封 空间S的容积减小总油量变少那部分量。因而，该实施方式的流体轴承装 置1能够更加减小密封构件9的轴方向尺寸。
图7所示的实施方式中，还能够将隔离部83固定在轴构件2上。这 种情况下，也能够在上侧套筒部81的下侧端面81c和隔离部83的上侧端 面之间形成第一推力轴承部T1，在下侧套筒部82的上侧端面82b和隔离 部83的下侧端面之间形成第二推力轴承部T2。还有，以上的实施方式(第 二 第五实施方式)的流体轴承装置1 (动压轴承装置)任意一个均可装 入例如图l所示的主轴马达中使用。
以上说明中，作为径向轴承部R1、 R2及推力轴承部T1、 T2，例示了 利用人字形状或螺旋形状的动压槽产生润滑油的动压作用的构成，不过，
本发明并不限定于此。
例如，作为径向轴承部R1、 R2也可以采用所谓的台阶轴承和多圆弧
轴承等。
图9表示由台阶轴承构成径向轴承部R1、 R2—方或双方的情况的一 例。该例中，在套筒部8的内周面8a的作为径向轴承面的区域沿圆周方向 以规定间隔设置多个轴方向槽形状的动压槽8a3。
图10是表示由多圆弧轴承构成径向轴承部R1、 R2—方或双方的情况 的一例。该例中，套筒部8的内周面8a的作为径向轴承面的区域由3个圆 弧面8a4、 8a5、 8a6构成(所谓的3圆弧轴承)。3个圆弧面8a4、 8a5、 8a6 的曲率中心分别从套筒部8 (轴部2a)的轴中心O等距离偏置。在由3个 圆弧面8a4、 8a5、 8a6划分的各区域中，径向轴承间隙具有相对于圆周方 向的两个方向分别呈楔状逐渐縮小的形状。从而，若套筒部8和轴部2a 相对旋转，则对应于其相对旋转的方向，径向轴承间隙内的润滑油被挤入 呈楔状縮小的最小间隙侧，其压力上升。依靠这种润滑油的动压作用，非 接触支承套筒部8和轴部2a。还有，也可以在3个圆弧面8a4、 8a5、 8a6 相互间的边界部形成被称作分离槽的深一截的轴方向槽。
图ll是表示由多圆弧轴承构成径向轴承部Rl、 R2—方或双方的情况 的其他例。该例中，也是套筒部8的内周面8a的作为径向轴承面的区域由 3个圆弧面8a7、 8a8、 8a9构成(所谓的3圆弧轴承)，在由3个圆弧面8a7、 8a8、 8a9划分的各区域中，径向轴承间隙具有相对于圆周方向的一个方向 分别呈楔状逐渐縮小的形状。这样构成的多圆弧轴承有时也被称为锥形轴 承。另外，在3个圆弧面8a7、 8a8、 8a9相互间的边界部形成被称作分离 槽的深一截的轴方向槽8al0、 8al1、 8al2。从而，若套筒部8和轴部2a 向规定方向相对旋转，则径向轴承间隙内的润滑油被挤入呈楔状缩小的最 小间隙侧，其压力上升。依靠这种润滑油的动压作用，非接触支承套筒部 8和轴部2a。
图12是表示由多圆弧轴承构成径向轴承部R1、 R2—方或双方的情况 的其他例。该例中，是在图ll所示的构成中，3个圆弧面8a7、 8a8、 8a9 的最小间隙侧的规定区域e分别由以套筒部8 (轴部2a)的轴中心O为曲 率中心的同心圆弧构成。从而，在各规定区域9中，径向轴承间隙(最小 间隙) 一定。这种构成的多圆弧轴承有时也被称为锥形 扁平轴承。
以上各例中的多圆弧轴承，是所谓的3圆弧轴承，不过并不限定于此， 也可以采用所谓的4圆弧轴承、5圆弧轴承、进而由6圆弧以上的圆弧面 构成的多圆弧轴承。另外，由台阶轴承和多圆弧轴承构成径向轴承部的情 况，除了采用如径向轴承部R1、 R2那样沿轴方向间隔地设置2个径向轴 承部的构成以外，也可以采用横贯套筒部8的内周面8a的上下区域设置1 个径向轴承部的构成。
另外，推力轴承部T1、 T2的一方或双方，例如也能够由在成为推力 轴承面的区域沿圆周方向以规定间隔设置多个半径方向槽形状的动压槽 的所谓台阶轴承、所谓波型轴承(台阶型变成波型)等构成。
再有，以上的说明中，例示了第一及第二径向轴承部R1、 R2的动压 槽8al、 8a2在套筒部8的内周面8a形成的情况，不过，也可以将它形成 在隔着径向轴承间隙对置的面、即轴构件2的外周面2a上。再有，例示了 第一及第二推力轴承部T1、 T2的动压槽8bl、 8cl在套筒部的两端面8b、 8c形成的情况，不过，也可以将它形成在隔着推力轴承间隙对置的面、即 第一密封部9的下侧端面9b及第二密封部10的上侧端面10b上。
以下，根据图13 图15说明本发明的第6实施方式。
图13示意性地表示装入本发明的第6实施方式的流体轴承装置(动 压轴承装置)21的信息设备用主轴马达的一构成例。该主轴马达用于HDD 等盘驱动装置，具备旋转自如地支承轴构件22的流体轴承装置21、固 定在轴构件22上的盘毂23、隔着例如半径方向的间隔对置的定子线圈24 及转子磁铁25和托架26。定子线圈24安装在托架26的外周，转子磁铁 25安装在盘毂23的内周。流体轴承装置21固定在托架26的内周。在盘 毂23上保持着一张或多张(图13中为2张)作为信息存储媒体的盘D。 如上所述构成的主轴马达中，若对定子线圈24通电，则在定子线圈24与 转子磁铁25之间产生的励磁力作用下转子磁铁25旋转，随之，盘毂23 及保持在盘毂23上的盘D与轴构件22—体旋转。
图14表示流体轴承装置21。该流体轴承装置21包括壳体部27、固 定在壳体部27内周的套筒部28、相对于壳体部27及套筒部28旋转的轴 构件22、和以轴方向间隔开的状态分别固定在轴构件22上并在壳体部27 的轴方向两端形成第一密封空间Sll及第二密封空间S12的第一密封部29 及第二密封部30。还有，为了便于说明，以下，以从流体轴承装置21突 出轴构件22的盘毂23压入侧端部的一侧作为上侧，以与轴构件22的突 出侧相反的一侧作为下侧进行说明。
壳体部27形成两端开口的筒状，例如由纯铜等金属形成、或由以LCP、 PPS、 PEEK等结晶性树脂或PPSU、 PES、 PEI等非结晶性树脂为基础的树 脂组成物的射出成形而形成。壳体部27的内周面27a成为轴方向直径一定 且平直的圆筒面，在其轴方向中间位置固定套筒部28。
套筒部28例如由金属制的非孔质体或由烧结金属构成的多孔质体形 成圆筒状。该实施方式中，套筒部28由以铜为主成分的烧结金属的多孔 质体形成圆筒状，利用例如粘接(包括松弛粘接)、压入(包括压入粘接)、 熔敷(包括超声波熔敷)等适宜手段固定在壳体部27的内周面27a。当然， 也可以用树脂和陶瓷等金属以外的材料形成套筒部28。
在套筒部28的内周面28a的整个面或局部圆筒区域，作为径向动压产 生部，形成排列有多个动压槽的区域。该实施方式中，例如图15 (a)所 示，多个动压槽28aK 28a2排列成人字形状的区域沿轴方向间隔开形成 在2个部位。这些动压槽28al、 28a2的形成区域分别作为径向轴承面与 轴构件22的外周面22a对置，当轴构件22旋转时，在与外周面22a之间 分别形成后述第一、第二径向轴承部Rll、 R12的径向轴承间隙(参照图 14)。
在套筒部28的上端面28b的整个面或局部环状区域，作为推力动压产 生部如图15 (b)所示，形成多个动压槽28bl排列成螺旋形状的区域。该 动压槽28M形成区域作为推力轴承面与第一密封部29的下端面29a对置， 当轴构件22旋转时，在与下端面29a之间形成后述第一推力轴承部T11的 推力轴承间隙(参照图14)。
在套筒部28的下端面28c的整个面或局部环状区域，作为推力动压产 生部如图15 (c)所示，形成多个动压槽28cl排列成螺旋形状的区域。该
动压槽28cl形成区域作为推力轴承面与第二密封部30的上端面30a对置， 当轴构件22旋转时，在与上端面30a之间形成后述第二推力轴承部T12的 推力轴承间隙(参照图14)。
轴构件22例如由不锈钢等金属材料形成，插入套筒部28的内周。轴 构件22整体形成大致同径的轴状，在其外周面22a的轴方向中间部(不与 动压槽28al、 28a2形成区域对置的部位)形成比其他部位形成为稍小直 径的避让部22b。另外，在轴构件22的外周面22a中、第一密封部29及 第二密封部30的固定区域分别形成圆环槽22c。还有，本实施方式中，轴 构件22为金属制的一体加工品，不过，也可以采用例如由金属和树脂构 成的混合轴(鞘部为金属、芯部为树脂等)。
第一密封部29及第二密封部30由例如以纯铜等铜合金为首的金属材 料形成环状。第一密封部29以其下端面29a与套筒部28的上端面28b对 置的状态固定在轴构件22的外周，第二密封部30以其上端面30a与套筒 部28的下端面28c对置的状态固定在轴构件22的外周。在此之际，从第 一密封部29的下端面29a和第二密封部30的上端面30a的轴方向对置间 隔中减小配置在两面29a、 30a间的套筒部28的轴方向尺寸的值，设定为 后述第一、第二推力轴承部Tll、 T12的推力轴承间隙的总和。还有，该 实施方式中，在轴构件22的外周面22a中、密封部29、 30的固定区域分 别设置圆环槽22c，因此在使用例如粘接剂将密封部29、 30的内周面29c、 30c固定在轴构件22的外周面22a上的情况，上述圆环槽22c作为粘接剂储 存部发挥作用，从而，提高密封部29、 30相对于轴构件22的粘接强度(固 定强度)。当然，作为各密封部29、 30与轴构件22的固定手段并不限定 于粘接，也可以采用压入和伴随压入的粘接等其他手段。
在第一密封部29的外周面29b如图14所示形成朝向上方(从套筒部 28向第一密封部29隔离的方向)逐渐縮径的环状锥形面29bl。该锥形面 29bl例如在利用车削加工形成第一密封部29的外周面29b时同时由车削 形成。从而，在作为完成品的第一密封部29的外周面29bl上，例如图14 左上部所示，生成螺旋状切削痕31。同样，在第二密封部30的外周面30b 也形成朝向下方(从套筒部28向第二密封部30隔离的方向)逐渐縮径的 环状锥形面30bl，在该锥形面30bl上，例如图14左下部所示，生成螺旋
状切削痕32。
另外，在第一密封部29的锥形面29M上生成的螺旋状切削痕31相 对于水平方向(与旋转轴正交的方向)倾斜，其倾斜方向与套筒部28的 朝向轴方向下方引入润滑油的动压槽28al上部区域的倾斜方向一致(参 照图14及图15)。该倾斜方向在车削加工时能够利用切削刀相对于工件的 进给方向(例如从锥形面29bl的小径侧到大径侧)来调节。关于在第二 密封部30的锥形面30bl上生成的螺旋状切削痕32也同样是其倾斜方向 与朝向轴方向上方引入润滑油的动压槽28a2下部区域的倾斜方向一致。
在将上述构成的第一密封部29固定在轴构件22上的状态下，在包含 锥形面29bl的外周面29b和与外周面29b对置的壳体部27的上端内周面 27al之间，形成半径方向尺寸朝向下方逐渐缩小的锥状的第一密封空间 Sll。
同样，在将上述构成的第二密封部30固定在轴构件22上的状态下， 在包含锥形面30bl的外周面30b和与外周面30b对置的壳体部27的下端 内周面27a2之间，形成半径方向尺寸朝向上方逐渐縮小的锥状的第二密 封空间S12。
如上所述进行装配后，向由密封部29、 30密封的壳体部27的内部空 间注入润滑油。从而，完成用润滑油充满包含套筒部28的内部空孔在内 的轴承内部空间的流体轴承装置21。在此之际，第一及第二密封空间Sll、 S12的容积的总和，至少大于在流体轴承装置21内部空间充满的润滑油随 着温度变化而产生的体积变化量。从而，润滑油的油面始终维持在两密封 空间Sll、 S12内。
这样一来，密封空间Sll、 S12在固定于轴构件22外周的第一、第二 密封部29、 30的外周面29b、 30b和壳体部27的两端内周面27al、 27a2 之间形成。因而，与在固定于壳体部上的密封部和轴构件的外周面之间形 成密封空间的情况(例如图8所示的构成)相比，能够在更靠外径侧形成 密封空间，从而，能够縮小两密封部29、 30的轴方向宽度且确保密封空 间Sll、 S12的密封容积。从而，能够使例如套筒部28相对于壳体部27 的轴方向固定位置比现有更靠近上方(盘毂23—侧)，减小径向轴承部 Rll、 R12的轴承中心和旋转体(在此是固定盘毂23的轴构件22)重心的间隔距离，能够提高流体轴承装置21的相对于力矩载荷的负载能力。或
者，流体轴承装置21整体的轴方向尺寸保持原样，通过增大套筒部28的 轴方向宽度，由此能够增大径向轴承部Rll、 R12间的间隔距离，因此， 由此也能够提高相对于力矩载荷的负载能力。还有，在前者的情况中，至 少能够将流体轴承装置21的轴方向尺寸比现有减小两密封部29、 30的轴 方向宽度缩小的那部分量，从而可谋求流体轴承装置21的尺寸小型化。
另外，该实施方式中，在第一密封部29的外周面29b形成的螺旋状 切削痕31具有能够将第一密封空间Sl 1内的润滑油向壳体部27的内部侧 引入的形状，因此，第一密封空间Sll内的润滑油在螺旋状切削痕31上 传输，被引入到第一推力轴承部T11的推力轴承间隙外径部。从而，能够 尽可能地防止充满在流体轴承装置21内的润滑油向轴承外部漏出。另外， 该实施方式中，形成螺旋状的切削痕31的倾斜方向与套筒部28的动压槽 28al上部区域的倾斜方向一致，因此，特别是在轴构件22旋转时，进一 步提高由切削痕31产生的向下方引入润滑油的作用，所述密封作用更加 提咼°
另外，在该实施方式中，在第一密封部29的外周面29b形成向轴方 向上方縮径的锥形面29bl，因此，与壳体27的上端内周面27al之间的密 封空间S11形成向下方半径方向尺寸逐渐缩小的形状(锥形状)。从而， 轴构件22旋转时，除了由螺旋状切削痕31产生的润滑油的引入作用以外， 还利用由锥状密封空间11产生的引入作用及由离心力产生的引入作用， 更有效地抑制润滑油向流体轴承装置21外部漏出。同样，第二密封部30 和第二密封空间S12，也在轴构件22旋转时，除了由螺旋状切削痕32产 生的润滑油的引入作用以外，还利用由锥状密封空间S12产生的引入作用 及由离心力产生的引入作用，有效地抑制润滑油向流体轴承装置21外部 漏出。
在上述构成的流体轴承装置21中，在轴构件22旋转时，套筒部28 的内周面28a的动压槽28al 、 28a2形成区域与轴构件22的外周面22a隔 着径向轴承间隙对置。并且，随着轴构件22的旋转，所述径向轴承间隙 的润滑油被挤入动压槽28al、 28a2的轴方向中心侧，其压力上升。基于 这种动压槽28al、 28a2的动压作用，分别构成径向非接触支承轴构件22
的第一径向轴承部R11和第二径向轴承部R12 (参照图14)。
与此同时，在套筒部28的上端面28b上形成的动压槽28M形成区域 和与之对置的第一密封部29的下端面29a之间的推力轴承间隙、及在套 筒部28的下端面28c上形成的动压槽28cl形成区域和与之对置的第二密 封部30的上端面30a之间的推力轴承间隙，基于动压槽28bl、 28cl的动 压作用分别形成润滑油的油膜。并且，依靠这些油膜的压力，分别构成沿 推力方向非接触支承轴构件22的第一推力轴承部Tll和第二推力轴承部 T12。
以上，说明了本发明的第6实施方式，不过，本发明并不限定于该实 施方式，也可适用于形成上述以外构成的流体轴承装置。
上述实施方式中，作为随着密封部29、30的机械加工而在外周面29b、 30b生成的加工痕，例示了在各锥形面29bl、 30bl上生成的螺旋状切削痕 31、 32，不过只要具有将密封空间S12、 S12内的润滑油向轴承内部引入 的形状，也可以是其他形状的加工痕。另外，各密封部29、 30的机械加 工也并不限定于车削，也可以通过例如由砂轮进行研磨加工等形成上述加 工痕。另外，各密封部29、 30并不限定于与轴构件22分体形成后、固定 在轴构件22上，只要具有上述形状的加工痕(切削痕)，也可以使任意 一方与轴构件22—体形成。
另外，上述实施方式中，说明了在设置于密封部29、 30外周的锥形 面29bl、 30bl和形成平直形状的壳体部27的两端内周面27al、 27a2之间 形成锥状的密封空间Sll、 S12的情况，不过与之相反，也可以将密封部 29、 30的外周面29b、 30b作为平直面，将壳体部27的两端内周面27al、 27a2分别作为朝向轴承外部扩径的锥形面(省略图示)。当然，也可以将 对置的两面29b、 27al (30b、 27a2)都作为锥形面形状，或都为平直面。
另外，上述实施方式中，例示了在轴构件22上固定2个密封部29、 30，从而分别密封壳体部27的两端开口部的结构，不过，本发明对于具 有一端封口的壳体部、其另一端开口部由固定在轴构件上的一个密封部密 封的结构的液体轴承装置(省略图示)也能够适用。
另外，上述实施方式中，说明了壳体部27和套筒部28分别作为独立 个体、将套筒部28固定在壳体部27内部的情况，不过，也可以将它们作
为金属或树脂的一体品(例如，参照图5和图6)。或者也可以将一方的 金属制构件作为插入构件与另一构件同时用树脂插入成形。
另外，上述实施方式中，说明了在套筒部28的内周面28a和上端面 28b、下端面28c侧形成动压槽等动压产生部的情况，不过，无须限定于 该方式。例如，也可以将这些动压产生部形成在与它们对置的轴构件22 的外周面22a和第一密封部29的下端面29a、第二密封部30的上端面30a 侧。关于以下所示方式的动压产生槽也同样能够设置在对置的轴构件22 和密封部29、 30侧。
另外，上述实施方式中，作为径向轴承部Rl 1 、R12和推力轴承部Tl 1 、 T12，例示了利用人字形状和螺旋形状的动压槽产生润滑流体的动压作用 的构成，不过，本发明并不限定于此。
例如，作为径向轴承部Rll、 R12，省略图示，不过，也可以采用在 圆周方向的多个部位排列轴方向槽的所谓台阶状的动压产生部、或采用沿 圆周方向排列多个圆弧面、在与对置的轴构件22的外周面22a之间形成 楔状的径方向间隙(轴承间隙)的所谓多圆弧轴承。这种情况下，作为在 轴构件22的外周面22a和套筒部28的内周面28a之间形成的台阶轴承的 构成例，可采用例如图9所示的方式，另外作为多圆弧轴承的构成例可采 用例如图l(K图12所示的方式。
或者，能够将套筒部28的内周面28a形成不设置作为动压产生部的 动压槽和圆弧面等的正圆内周面，由与该内周面对置的轴构件22的正圆 状外周面22a构成所谓的正圆轴承。
另外，推力轴承部Tll、 T12—方或双方同样省略图示，不过，能够 由在成为推力轴承面的区域沿圆周方向以规定间隔设置多个半径方向槽 形状的动压槽的所谓台阶轴承、或波型轴承(台阶型变成波型)等构成。
另外，除由利用动压槽的动压作用非接触支承轴构件22的结构构成 推力轴承部Tll、 T12以外，还可以由将例如轴构件22的端部形成为球面 状、在其和与之对置的推力轴承面之间接触支承的所谓枢轴轴承构成。
权利要求
1.一种流体轴承装置，其包括具备套筒部且轴方向两端开口的轴承构件；插入到套筒部内周的轴构件；向轴构件外径侧突出地设置在轴构件上且配置在轴承构件的两端开口部的密封部；分别形成在两密封部的外周的密封空间；和在轴承构件的套筒部的内周面和轴构件的外周面之间的径向轴承间隙中产生的润滑油的动压作用下，沿径向非接触支承所述轴构件的径向轴承部。
2. 根据权利要求l所述的流体轴承装置，其中，还具有第一推力轴承部，其在套筒部的端面和与之对置的一个密封部 的端面之间的推力轴承间隙中产生的润滑流体的动压作用下，沿推力方向 非接触地保持轴构件和轴承构件。
3. 根据权利要求2所述的流体轴承装置，其中， 还具有第二推力轴承部，其在套筒部的端面和与之对置的另一个密封部的端面之间的推力轴承间隙中产生的润滑流体的动压作用下，沿推力方 向非接触地保持轴构件和轴承构件。
4. 根据权利要求l所述的流体轴承装置，其中， 轴承构件具有配置在轴方向多个部位的套筒部和夹在套筒部之间的隔离部。
5. 根据权利要求l所述的流体轴承装置，其中， 在密封部的外周面形成有朝向轴承构件的外部侧逐渐縮径的锥形面。
6. —种流体轴承装置，其包括壳体部、设置在壳体部内部的套筒部、相对于壳体部及套筒部相对旋转的轴构件、利用在套筒部和轴构件之 间的径向轴承间隙中产生的流体的润滑膜沿径向支承轴构件且使其旋转 自如的径向轴承部、和位于套筒部的至少一端侧的环状密封部，其特征在 密封部设置在轴构件上，在密封部的外周面一侧形成密封空间， 密封部的面向密封空间的外周面具有在外周面的机械加工时生成的加工痕，加工痕具有能够将密封空间内的流体引入到壳体部内部侧的形状。
7. 根据权利要求6所述的流体轴承装置，其中， 加工痕是车削加工时生成的螺旋状切削痕。
8. 根据权利要求6所述的流体轴承装置，其中， 在密封部的外周面形成有朝向壳体部的外部逐渐縮径的锥形面。
9. 一种马达，其具有权利要求1 8中任意一项所述的流体轴承装置、 定子线圈和转子磁铁。
全文摘要
一种提高相对于力矩载荷的负载能力的流体轴承装置。在两端开放的壳体(7)的内周固定圆筒状套筒部(8)，再在套筒部(8)的内周插入轴构件(2)。在轴构件(2)上从轴方向两侧夹着套筒部(8)固定密封部(9、10)，在两密封部(9、10)的外周面(9a、10a)和壳体(7)的内周面(7a)之间形成具有润滑油油面的密封空间(S1、S2)。在形成套筒部(8)的内周面(8a)和轴构件(2)的外周面(2a)之间的径向轴承间隙的同时，在密封部(9、10)的端面(9b、10b)和与之对置的套筒部(8)的端面(8b、8c)之间形成推力轴承间隙，在各轴承间隙产生的润滑油的动压作用下沿径向及推力方向非接触支承轴构件(2)。
文档编号F16C17/10GK101184929SQ20068001880
公开日2008年5月21日 申请日期2006年3月20日 优先权日2005年4月7日
发明者堀政治, 水谷敏幸, 清水一人 申请人:Ntn株式会社