动压槽的形成方法

专利名称：动压槽的形成方法
技术领域：
本发明涉及在轴承间隙产生流体动压的动压槽的形成方法。
技术背景动压轴承装置作为信息设备、例如HDD等磁盘装置、CD-ROM、 CD-R/RW、 DVD-ROM/RAM等光盘装置、MD、 MO等光磁盘装置等上装 载的主轴电动机用、激光打印机(LBP)等上装载的多面扫描仪电动机用、 个人计算机(PC)等上装载的风扇电动机用、或轴流风扇等电气设备上装 载的小型电动机用轴承被广泛使用。上述各种电动机除要求高旋转精度之外，还要求高速化、低噪音化等。 决定这些要求性能的构成要素之一有支承该电动机的主轴的轴承，近年 来，这种轴承多使用具有上述要求性能优良的特性的动压轴承装置。动压轴承装置中，设有在径向方向支承旋转侧构件(例如轴构件)的 径向轴承部、和在推力方向支承旋转侧构件的推力轴承部。作为径向轴承 部，使用非接触支承轴构件的动压轴承。另一方面，作为推力轴承部，有 使用非接触支承轴构件的动压轴承的情况、和使用接触支承轴构件的所谓 的枢轴承的情况。在由动压轴承构成径向轴承部和推力轴承部这两者的情 况下，在隔着径向轴承间隙及推力轴承间隙对置的两个面中的任一个面上 设置作为动压产生装置的动压槽。但是，近年来由于信息设备的高性能化急速地进行，故时刻都在进行 用于使动压轴承装置高旋转精度化的努力。其另一方面，由于信息设备的 低价格化也在进行，故对于动压轴承装置的低成本化的要求更加严酷。为 对应于该要求，尝试将动压轴承装置的构成构件从制造成本高的金属制构 件代替为树脂制构件。作为这种尝试之一例，已知的是，利用树脂注射成 形可将轴构件插入内周的轴承构件，同时在该轴承构件的内周面模具成形用于在径向轴承间隙产生流体动压的动压槽(例如参照专利文献1)。专利文献l:特开平9一222118号公报为高精度地管理动压轴承装置的旋转精度，动压槽要求微米级的高成 形精度。因此，如上述专利文献1所述，在模具成形这种动压槽时，为得 到高精度的动压槽，特别是将树脂材料交接给用于模具成形注射成形模具 的动压槽的部分(下面称作"动压槽成形部")是必不可缺的。但是，由 于在注射成形的特性上，注射成形模具的温度被设定为比树脂材料的温度 低，故在注射树脂材料时，在两者的界面附近形成树脂材料的固化覆膜(所 谓的表层膜)。当形成表层膜时，流动阻力增加，因此，特别是树脂材料 不能被充分地交接给成为微小形状的动压槽成形部，从而可能不能形成规 定精度的动压槽。为避免这样的情况，通常采用提高成形模具及树脂材料 的温度或注射压力的方法，但有时会对循环时间及成形精度带来不良影 响，难以说是最佳的方法。另外，在使成形品自注射成形模具脱模(分离)时，通常利用推出装 置推出成形品而将成形品自注射成形模具分离。但是，在利用树脂注射成 形时，由于树脂材料容易粘附于注射成形模具(模腔)的壁面，故若只用 推出装置使成形品分离，则成形面可能产生变形。因此，如轴承构件那样 具有要求高精度的部分(动压槽)的成形品使用该方法是不适合的。因此， 例如已知有通过在注射成形模具上涂敷脱模剂来实现脱模的容易化的方 法，但由于需要设置涂敷脱模剂的工序、进而需要进行脱模后的脱模剂除 去工序等，故因工序数增加而导致制造成本升高。发明内容本发明的目的在于，提供一种可高精度且低成本地模具成形动压槽的方法。另外，本发明的另一目的在于，提供一种可将形成有动压槽的注射成 形品自注射成形模具容易地脱模的方法。为实现上述目的，本发明提供一种动压槽的形成方法，其特征在于， 在利用设于注射成形模具的动压槽成形部对动压槽进行模具成形时，赋予 注射成形模具超声波振动。在注射成形所包含的一连串工序中，例如在注射材料时，通过赋予注 射成形模具超声波振动，在成形模具和材料的接触部将材料瞬时再加热， 保持溶融状态。由此，以往是防止或延迟注射材料时成为问题的接触部的 表层的形成。因此，根据本发明，不会招致提高成形模具的温度及材料温 度等引起的循环时间的增大及成形精度的恶化，可提高材料向模腔内特别 是向动压槽成形部的填充性，从而可高精度的模具成形动压槽。另外，超 声波振动也可以赋予注射材料的浇口，据此，可降低浇口的流动阻力，縮 短材料的注射时间，实现循环时间的降低。另外，本发明提供一种动压槽的形成方法，其特征在于，在将利用设 于注射成形模具的动压槽成形部模具成形了动压槽的成形品自注射成形 模具脱模时，赋予注射成形模具超声波振动。在将成形品自注射成形模具脱模时、例如进行冷却、固化后的开膜时， 通过将超声波振动赋予注射成形模具，从而在成形模具和成形品的接触 部，两者的粘附强度缓和，脱模性提高。因此，不会招致现有方法中成问 题的在形成有动压槽的部分的面精度的恶化，从而可容易地将成形品脱 模。另外，由于也不需要涂敷脱模剂及将其除去，故也不会招致工序数的 增加带来的价格成本的恶化。可应用本发明的注射成形模具只要是模具成形动压槽的构件的注射 成形模具就没有特别限定，可列举如下模具等例如形成以轴承构件为代 表的固定侧构件的模具，该固定侧构件具备面向轴承间隙的一个面；例如 形成以轴构件为代表的旋转侧构件的模具，该旋转侧构件具备面向轴承间 隙的另一个面。另外，本发明不仅在将树脂材料作为注射材料使用时最佳 地使用，而且在将例如低融点的金属材料、或以树脂材料为粘合剂的金属 粉末及陶瓷等材料作为注射材料使用时也能够最佳地使用。发明效果如上所述，根据本发明，可高精度且低成本地模具成形动压槽。另外， 根据本发明，可不使动压槽变形地容易地将成形品脱模。


图1是表示本发明中使用的注射成形装置之一例的主要部分放大剖面图；图2是表示注射成形之一工序的主要部分放大剖面图； 图3是表示径向动压槽成形部之一例的图；图4是表示装入了具有使用本发明的方法形成的动压槽的轴承构件的 动压轴承装置之一例的剖面图；图5A是轴承构件的纵剖面图；图5B是表示轴承构件的一端面的图；图6是表示使用本发明的方法形成的轴构件之一例的剖面图； 图7是表示装入了使用本发明的方法形成的旋转侧构件的动压轴承装 置之一例的剖面图；图8是表示装入了图4所示的动压轴承装置的信息设备用主轴电动机之一例的剖面图。 符号说明 1动压轴承装置 2轴构件 8轴承构件10注射成形模具11固定模具12可动模具13浇口14模腔16径向动压槽成形部17推力动压槽成形部18导向孔19导向销20超声波产生装置21超声波振荡器22振子23喇叭A径向轴承面B、 C推力轴承面Rl、 R2径向轴承部 Tl、 T2推力轴承部具体实施方式
下面，参照

本发明的实施方式。图1是表示模具成形在轴承间隙产生流体动压的动压槽时使用的成形 装置之一例的图，在此，表示在由树脂注射成形的作为固定侧构件的轴承 构件8 (参照图4)的内周面8a及一端面(图4中为下侧端面8b)模具成 形动压槽时使用的注射成形装置的概要。注射成形装置作为主要构成要素具备由未图示的适宜的装置保持的 固定模具11及与固定模具11同轴上设置的可动模具12构成的注射成形 模具10、和赋予注射成形模具10超声波振动的超声波产生装置20。注射成形模具10由超声波振动的传输性优良、且相对振动具有高的 疲劳强度的金属材料、例如钛合金及铝合金或不锈钢等金属材料形成。注 射成形模具10中，在固定模具11上设置用于将从未图示的喷嘴等供给的 树脂材料向模腔14注射的浇口 13。就浇口 13的形状而言，只要能够将注 射材料均匀地填充到模腔14内就没有特别限定其形态，可选择膜状浇口、 点浇口 (包含多点浇口)、盘状浇口等。在可动模具12上设置轴状部(芯轴)15。在芯轴15的外周面，在轴 方向的两个部位隔开形成有与形成于轴承构件8的内周面8a的动压槽形 状对应的径向动压槽成形部16。图3是具体地表示芯轴15的一实施方式的图。径向动压槽成形部16 与形成于轴承构件8的内周面的动压槽相比，成为凹凸图案翻转的样态， 例如由多个排列成人字形状的凹部16b、和将凹部16b划分的凸部16a构 成。该实施方式中，芯轴15的外周面为凸部16a，且例如通过滚轧、切削、 或蚀刻等方法形成凹部16b，由此形成径向动压槽成形部16。另外，与之 相反，也可以以芯轴15的外周面为凹部16b，通过例如印刷等形成凸部 16a。在进行模具成形时，凸部16a形成动压槽，凹部16b形成将动压槽 划分的部分。图示例中，为便于理解而夸张地描绘，但凸部16a和凹部16b的台阶差为2 5ixm左右。另外，图示例中，示例了凹部16b形成为人字 形状的形态，但也可以与动压槽形状对应形成为螺旋形状等。在模腔14的内径侧底面形成有与形成于轴承构件8的一端面的动压 槽的形状对应的推力动压槽成形部17。推力动压槽成形部17与径向动压 槽成形部16相同，与形成于轴承构件8的一端面的动压槽相比，成为凹 凸图案翻转的样态，详细的图示省略，例如具备多个排列成螺旋形状的凸 部17a、和将凸部17a划分的凹部17b。该实施方式中，凸部17a成为模具 14的内径侧底面，凹部17b与上述相同，例如通过切削及蚀刻等方法形成。 当然，推力轴承面成形部17也可以与动压槽形状对应地形成为其它形状、 例如人字形状或放射槽形状等。在注射成形模具IO上设置用于在合模时进行固定模具11和可动模具 12的相对定位的导向机构。导向机构只要能够迸行两者的相对定位，则可 选择公知的各种装置，但本实施方式中，在固定模具11的与可动模具12 的抵接面上设置有截面梯形的导向孔18，在可动模具12的与固定模具11 的抵接面上，与导向孔18的形状对应地设有合模时与导向孔18嵌合的导 向销19。在可动模具12上，为赋予注射成形模具IO超声波振动，而连接一个 或多个超声波产生装置20。在本实施方式中，超声波产生装置20由振子 22、与振子22连接的超声波振荡器21、 一端固定于振子22的喇叭23构 成。本实施方式中，通过使喇叭23的固定于振子22的一侧的另一端侧与 可动模具20的表面抵接，将注射成形模具10和超声波产生装置20连接， 但也可以将喇叭23埋设于可动模具12或固定模具11的至少任一个的规 定部位。超声波振荡器21是将规定频率及振幅的超声波(电信号)赋予振子 22的构件。振子22具备压电元件，其将自超声波振荡器21赋予的超声波 变换成机械的振动(超声波振动)。喇叭23为了将由振子22产生的超声 波振动有效地赋予注射成形模具10而设置，可对应注射成形模具10的形 状来适宜变更。喇叭23与注射成形模具10相同，由超声波振动的传输性 优良、且相对超声波振动具有高的疲劳强度的钛合金及铝合金或不锈钢等 金属材料形成。在具有以上构成的注射成形模具中，当使可动模具12上升进行合模时，如图2所示，形成于可动模具12上的导向销19与形成于固定模具11 上的导向孔18嵌合，进行可动模具12和固定模具11的相对定位。在合 模完成后，自未图示的喷嘴供给的溶融状态的树脂材料(图2中所示的箭 头)经由浇口 13注射到模腔14。树脂材料只要是能够注射成形的材料就没有特别限定，非晶性树脂、 结晶性树脂都可以使用。作为非晶性树脂，例如可使用聚砜(PSU)、聚醚 砜(PES)、聚苯砜(PPSU)、聚醚酰亚胺(PEI)等。另外，作为结晶性 树脂，例如可使用液晶聚合物(LCP)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚醚酮(PEEK)、 聚丁烯对苯二酸盐(PBT)等。示例的树脂材料可根据需要而配合强化材 料(纤维状、粉末状等形态都可以)、润滑剂、或导电材料等各种填充材 料。填充材料除单独使用外，还可以将两种以上混合来使用。在将树脂材料注射向模腔14时，由超声波振荡器21产生的超声波经 由振子22及喇叭23作为超声波振动赋予注射成形模具10。超声波振动从 注射开始 注射完成可以连续地赋予，也可以间歇地赋予，考虑注射压力 及模具温度等，以预先设定的时机赋予。赋予的超声波振动的频率可在 10KHz 10MHz的范围内选择。但是，若频率过高，则树脂材料就被过度 加热，可能产生固化时间变长等不良情况，因此，理想的是在10KHz lOOKHz的范围内选择。另外，赋予的超声波振动的振幅根据注射成形模 具10及喇叭23的材质适宜选择。另外，为最大限地有效利用超声波振动 的振动效果，更理想的是赋予超声波振动的方式是使振动的最大振幅点与 各动压槽成形部16、 17及浇口 13 (在径向)大致一致。当树脂材料的注射完成时，暂时停止超声波振动的赋予。然后，使合 模压力降低，在该状态下使树脂材料冷却、固化。固化完成后，使可动模 具12下降而开模后，得到粘着于可动模具12上的状态的成形品(轴承构 件8)。然后，与注射树脂时相同，赋予注射成形模具IO (可动模具12) 超声波振动，同时利用未图示的推出装置等(例如排出销)推出成形品。 由此，成形品从可动模具12分离，形成在内周面及一端面具有动压槽的 树脂制的轴承构件8。另外，此时若赋予与注射时同等的频率及振幅的超 声波振动，则在成形面附近树脂材料过度地发热、溶融，反而可能使脱模性恶化，因此，理想的是赋予比注射时小的频率及振幅的超声波振动。如本发明，在注射树脂材料时，通过赋予注射成形模具10 (可动模具 12)超声波振动，在注射成形模具10和树脂材料的接触部将树脂材料瞬 时再加热，保持溶融状态。由此，防止或延迟因树脂材料和注射成形模具 10的温度差而形成的、特别是使树脂材料向径向动压槽成形部16及推力动压槽成形部17的填充性恶化的表层的形成。因此，可提高树脂材料向 各动压槽成形部16、 17的填充性，可高精度地模具成形动压槽。另外， 在注射树脂材料时，由于超声波振动也对浇口 13作用，故也可以降低在 浇口 13的树脂材料的流动阻力，且缩短注射时间。以往，为提高树脂材料的流动性(填充性)，例如采用提高成形模具 及树脂材料的温度、或提高注射压力的方法，但若提高成形模具的温度， 则冷却、固化的时间增大，另外，若提高材料温度及注射压力，则冷却、 固化时的收縮(t少)增大，导致成形精度恶化。与之相对，本发明中， 由于即使不采用这样的方法也能够得到良好的填充性，故可实现循环时间 的降低带来的制造成本的低成本化、及成形精度的高精度化。另外，在由树脂材料进行注射成形时，树脂材料容易粘附到模腔14 上。特别是如本实施方式，在轴承构件8的内周面成形相对于轴方向倾斜 的动压槽时，由于在成形品和径向动压槽成形部16之间存在向脱模方向 的凹凸卡合，故不会产生动压槽的变形而难以脱模。与之相对，本发明中， 通过在将成形品(轴承构件8)自注射成形模具IO脱模时将超声波振动赋 予注射成形模具10，从而特别是径向动压槽成形部16和成形品的接触部 的两者的粘附强度缓和，因此，可大大提高脱模性，因此，可形成槽形状 没有变形的高精度的动压槽。另外，根据本发明，由于不需要进行用于提 高脱模性的脱模剂的涂敷及除去，故可消减工序数量且降低制造成本。如上那样形成的轴承构件8作为一构成构件被装入动压轴承装置使用。图4是具体地表示装入了经由上述工序形成的轴承构件8的动压轴承 装置l之一例的图。动压轴承装置1作为主要的构成构件具备轴承构件 8、插入到轴承构件8的内周的轴构件2、收容轴承构件8的壳体7、将壳 体7的一端开口密封的密封构件9、将壳体7的另一端开口封口的盖构件6。本实施方式中，轴承构件8构成固定侧构件，轴构件2构成旋转侧构件。另外，下面为便于说明，以密封构件9一侧为上侧、以盖构件6—侧 为下侧进行说明。作为旋转侧构件的轴构件2例如由不锈钢等金属材料形成，由轴部 2a、向轴部2a的外径侧突出且与轴部2a—体或分体的突缘部2b构成。在 本实施方式中，轴部2a的外周面2al形成为没有动压槽等凹凸的截面正 圆状。另外，突缘部2b的两端面2bl、 2b2形成为没有动压槽等凹凸的平 滑的平坦面。作为固定侧构件的轴承构件8如上所述，通过树脂的注射成形而形成 大致圆筒状，在该轴承构件8的内周面8a，例如图5A所示，在轴方向分 开形成有成为第一径向轴承部Rl和第二径向轴承部R2的径向轴承面A 的上下两个区域。在两径向轴承面A上分别模具成形有排列成人字形状的 多个动压槽Aa。轴方向上侧的动压槽Aa相对于轴方向中心m (上下的倾 斜槽间区域的轴方向中心)形成为轴方向非对称，比轴方向中心m靠上侧 区域的轴方向尺寸X1比下侧区域的轴方向尺寸X2大。因此，在轴承装 置运转时(轴构件2旋转时)，上侧的动压槽Aa带来的润滑油的引入力(汲 取力)比下侧的对称形的动压槽Aa相对大。另外，轴承构件8的下侧端面8b的一部分环状区域为第一推力轴承 部Tl的推力轴承部B，在该推力轴承面B上模具成形有图5B所示那样 的螺旋状排列的多个动压槽Ba。在轴承构件8的下端开口设置台阶部8e，在该台阶部8e的内周配置 金属制的盖构件6，利用该盖构件6将轴承构件8的下端侧开口封口。该 盖构件6形成为一体具备圆筒状侧部6b和将侧部6b的下端开口封口的底 部6a的有底圆筒状。底部6a的上侧端面6al的一部分环状区域成为第二 推力轴承部T2的推力轴承面C，在该推力轴承面C上形成例如螺旋形状 排列的多个动压槽(省略图示〉。当然，动压槽形状也可以形成为人字形 状或放射状等。上述构成的盖构件6通过粘附等适宜的方法固定在轴承构件8的台阶 部8e。此时，轴构件2的突缘部2b被收容于在轴承构件8的下侧端面8b 和盖构件6的底部6a的上侧端面6al之间形成的空间。通过使盖构件6的侧部6b的上侧端面6bl与轴承构件8的下侧端面8b抵接，来高精度地管理推力轴承面间隙宽度。在轴承构件8的上端开口也设置台阶部8d,在该台阶部8d的内周配 置由金属材料及树脂组成物形成的环状的密封构件9。密封构件9例如通 过粘附等方法固定于台阶部8d的内周面。在由密封构件9密封的动压轴 承装置1的内部空间充满作为润滑流体的例如润滑油。密封构件9的内周 面9a形成为朝向上侧逐渐扩径的锥面状，其隔着规定的密封空间S与轴 部2a的外周面2al对置。锥面只要在隔着密封空间S对置的任一面形成 即可，也可以在轴部2a的外周面2al形成。该情况下，可通过轴构件2 的旋转而作为离心力密封件起作用。密封区间S也具有吸收温度变化带来 的润滑油的容积变化量的功能(缓冲功能)，因此，润滑油的油面不管轴 承装置的运转状况(停止中或运转中)总是维持在密封空间S的范围内。在上述构成的动压轴承装置1中，当轴构件2和轴承构件8相对旋转 (本实施方式中为轴构件2旋转)时，在轴承构件8的内周面8a隔开形 成的成为径向轴承面A的上下两个区域分别隔着径向轴承间隙与轴构件2 的轴部2a的外周面对置。伴随轴构件2的旋转，通过形成于径向轴承面A 的动压槽Aa，充满径向轴承间隙的润滑油中产生动压，通过该压力，轴 构件2在径向方向旋转自如地被非接触支承。由此，形成将轴构件2在径 向方向旋转自如地非接触支承的第一径向轴承部Rl和第二径向轴承部 R2。另外，当轴构件2旋转时，形成于轴承构件8的下侧端面8b的推力 轴承面B隔着推力轴承间隙与突缘部2b的上侧端面2bl对置。伴随轴构 件2的旋转，通过形成于推力轴承面B的动压槽Ba，充满推力轴承间隙 的润滑油中产生动压，通过该压力，轴构件2在推力方向旋转自如地被非 接触支承。由此，形成将轴构件2在推力方向旋转自如地非接触支承的第 一推力轴承部T1。当轴构件2旋转时，与上述相同，形成于盖构件6的 上侧端面6al的推力轴承面C隔着推力轴承间隙与突缘部2b的下侧端面 2b2对置。伴随轴构件2的旋转，通过形成于推力轴承面C的动压槽，充 满推力轴承间隙的润滑油中产生动压，通过该压力，轴构件2在推力方向 旋转自如地被非接触支承。由此，形成将轴构件2在推力方向旋转自如地非接触支承的第二推力轴承部T2。在动压轴承装置1的运转中，有时充满内部空间的润滑油在其局部区 域成为负压。这样的负压的产生成为以气泡的产生及润滑油的泄漏、或振 动的产生等为代表的不良情况的主要原因。因此，在本实施方式中，为防止局部负压的产生，如上所述，采用如下构成，以上侧的径向轴承面A的 动压槽形状为轴方向非对称，赋予充满轴部2a的外周面2al和轴承构件S 的内周面8a之间的半径方向间隙(径向轴承间隙)的润滑油轴方向向下 的汲取能力，同时设置使压入到下侧的润滑油返回上述半径方向间隙的上 端的循环路4，使润滑油在动压轴承装置1的内部强制地循环。图4示例的循环路4由将轴承构件8的上下端面8b、 8c连通的轴方 向流路4a、形成于密封构件9的下侧端面9b和轴承构件8的上侧端面8c 之间的第一半径方向流路4b、形成于盖构件6的上侧端面6bl和轴承构件 8的下侧端面8b之间的第二半径方向流路4c构成。图示例中，分别表示 了在密封构件9的下侧端面9b形成第一半径方向流路4b、在盖构件6的 上侧端面6bl形成第二半径方向流路4c的情况，但这些流路4b、 4c也可 以形成在其对置面(轴承构件的上下端面8c、 8b)。这样，通过设置循环 路4，在动压轴承装置l运转中，润滑油经过推力轴承间隙一第二半径方 向流路4c—轴方向流路4a—第一半径方向流路4b—半径方向间隙的上端 这样的路径在轴承装置内部循环。由此，可防止轴承装置内部空间的润滑 油的局部负压的产生。以上对本发明一实施方式进行了说明，本发明不仅在作为固定侧构件 的轴承构件上设置动压槽时最佳地使用，而且在旋转侧构件(例如轴构件 及盘毂)上设置动压槽时也能够最佳地使用。另外，下面只是对模具成形 动压槽的构件、部分进行说明，其它的构件、部分使用与上述相同的参照 符号，省略详细的说明。图6是表示使用本发明的构成形成的旋转侧构件之一例的图，是表示 在作为旋转侧构件的轴构件2的外周面形成径向轴承面A，且在该径向轴 承面A设置了动压槽Aa的方式的图。图示例的轴构件2为由树脂部24 和金属部25构成的混合构造，轴部2a的芯部及突缘部2b由金属部25形 成，轴部2a的外周面由树脂部24形成。该轴构件2通过以金属部25为插入构件将树脂部24注射成形(插入 成形)而形成，在注射成形树脂部24时，通过将上述的超声波振动赋予 注射成形模具，来高精度地模具成形动压槽Aa。另外，图中未图示，在 由树脂部24形成突缘部2b，且在该突缘部2b上模具成形推力轴承面B、 C的情况下，同样也可以应用本发明的构成。图7是表示在旋转侧构件上设置了动压槽的动压轴承装置1的其它方 式的图。该动压轴承装置1的第二推力轴承部T2在形成于构成旋转侧构 件的转子(盘毂)7的下侧端面7a2的推力轴承面C和作为固定侧构件的 轴承构件8的上侧端面8c之间形成。旋转侧构件通过以轴构件2为插入构件将盘毂7注射成形(插入成形) 而一体地形成。在进行注射成形时，通过将超声波振动赋予注射成形模具， 来高精度地模具成形推力轴承面C的动压槽。此外，在以上说明的实施方式中示例了固定侧构件及旋转侧构件的代 表性构成，本发明的构成在上述构件之外的例如盖构件及密封构件上模具 成形动压槽的情况下也能够最佳地应用。另外，以上的说明中对使用树脂作为注射材料的情况进行了说明，但 本发明的构成只要是可进行注射的材料就没有特别限制，在使用树脂材料 之外的例如镁合金等低融点金属材料、金属粉和粘合剂的混合材料、或陶 瓷和粘合剂的混合材料等进行注射成形的情况下也能够最佳地应用。图8概念性表示装入了图4所示的动压轴承装置1的信息设备用主轴 电动机的一构成例。该信息设备用主轴电动机用于HDD等盘驱动装置， 其具备动压轴承装置1、安装于动压轴承装置1的轴构件2上的盘毂33、 隔着例如半径方向的间隙对置的定子线圈34及转子磁铁35、支架36。定 子线圈34安装于支架36的外周，转子磁铁35安装于盘毂33的内周。盘 毂33在其外周保持一个或多个磁盘等盘D。在支架36的内周安装有动压 轴承装置1的壳体7。当对定子线圈34通电时，转子磁铁35通过定子线 圈34和转子磁铁35之间产生的电磁力旋转，伴随该旋转，盘毂33和轴 构件2—体地旋转。
权利要求
1、一种动压槽的形成方法，其特征在于，在利用设于注射成形模具的动压槽成形部对动压槽进行模具成形时，赋予注射成形模具超声波振动。
2、 一种动压槽的形成方法，其特征在于，在将利用设于注射成形模具的动压槽成形部模具成形了动压槽的成 形品自注射成形模具脱模时，赋予注射成形模具超声波振动。
3、 如权利要求1所述的动压槽的形成方法，其特征在于， 注射成形模具是形成固定侧构件的模具，所述固定侧构件具备面向轴承间隙的一个面。
4、 如权利要求2所述的动压槽的形成方法，其特征在于， 注射成形模具是形成固定侧构件的模具，所述固定侧构件具备面向轴承间隙的一个面。
5、 如权利要求1所述的动压槽的形成方法，其特征在于， 注射成形模具是形成旋转侧构件的模具，所述旋转侧构件具备面向轴承间隙的另一个面。
6、 如权利要求2所述的动压槽的形成方法，其特征在于， 注射成形模具是形成旋转侧构件的模具，所述旋转侧构件具备面向轴承间隙的另一个面。
全文摘要
本发明提供一种动压槽的形成方法，可高精度且低成本地模具成形动压槽。在注射成形模具(10)上连接超声波产生装置(20)。在进行注射成形时，将由超声波产生装置(20)产生的超声波振动赋予注射成形模具(10)，同时利用设于注射成形模具(10)上的径向动压槽成形部(16)和推力动压槽成形部(17)模具成形动压槽。
文档编号F16C33/20GK101258014SQ20068003233
公开日2008年9月3日 申请日期2006年8月24日 优先权日2005年9月5日
发明者伊藤健二, 里路文规 申请人:Ntn株式会社