无励磁工作型制动器的制作方法

专利名称：无励磁工作型制动器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在无励磁状态下通过弹簧等的作用力或永磁铁的力产生制动力 的无励磁工作型制动器。
背景技术：
以往，公知一种无励磁工作型制动器，其包括具有励磁线圈的磁极体；能够绕着 被制动轴以微小角度摆动且能够沿轴线方向滑动的电枢；设置在沿被制动轴的轴线方向与 电枢相对的位置的金属板；配置在电枢和金属板之间的摩擦板；用于对电枢施加向金属板 侧的作用力的弹簧等施力构件。在励磁线圈为无励磁状态的情况下，利用施力构件对电枢 施加向金属板侧的作用力，摩擦板向电枢及金属板推压，由此产生制动力。在这样的无励磁工作型制动器中，作为能够向摩擦板进行推压的摩擦对象部件即 电枢、金属板，适用例如由低碳钢等软钢制成的部件。另一方面，作为适用于这种无励磁工 作型制动器的摩擦板，可以列举出将酚醛树脂等热硬化性树脂和添加剂混合后压缩成形而 成的部件、将使这样的热硬化性树脂和添加剂混合后被压缩成形而成的镶面一体地安装在 金属制的芯材上而得到部件(参照专利文献1)，或者是将金属制的芯材作为主体而在其表 面实施硬化处理而得到的部件(参照专利文献2)。此外，在专利文献2的结构中，在励磁线 圈处于无励磁状态的情况下，将摩擦板中受到电枢推压的第一摩擦表面及受到金属板推压 的第二摩擦表面的硬度分别设定成与电枢及金属板的硬度相比相对高(只是在金属制的 摩擦板上实施了硬化处理，未在电枢及金属板上实施硬化处理)。专利文献1 日本特开2001-74063号公报(日本特许第3632518号)专利文献2 日本特开2007-247868号公报然而，对于这样的无励磁工作型制动器，为了实现摩擦转矩的稳定化，在出厂前通 常进行使第一摩擦表面及第二摩擦表面分别与作为摩擦对象部件的电枢和金属板相互摩 擦的处理即磨合处理。但是，在采用专利文献2的结构的情况下，也就是说，在采用只在金 属制的摩擦板上实施硬化处理、而不在由软钢制成的作为摩擦对象部件的电枢及金属板上 实施硬化处理的这种结构的情况下，由于电枢及金属板比摩擦板的第一摩擦表面及第二摩 擦表面相对柔软，所以在磨合处理中，要么会出现产生电枢及金属板中的分别与摩擦板的 第一摩擦表面和第二摩擦表面接触的部分(对象部件摩擦表面)附着在第一摩擦表面及第 二摩擦表面上的所谓附着磨损，要么会出现电枢和金属板的局部块状破坏物(磨损粉)向 第一摩擦表面和第二摩擦表面移动且附着在第一摩擦表面和第二摩擦表面上的现象。而且，由于产生附着磨损和磨损粉的移动附着，从而有可能存在使第一摩擦表面、 第二摩擦表面、对象部件摩擦表面成为局部或整体凹凸剧烈的粗糙形状而致使摩擦力产生 波动的情况。而且，由于附着或移动附着在这些摩擦板的第一摩擦表面、第二摩擦表面上的 摩擦对象部件的一部分或磨损粉从第一摩擦表面、第二摩擦表面向对象部件摩擦表面侧突 出而像楔子一样发挥作用，因此电枢和磁极体之间的空隙(air gap)(形成于轴线方向上 的间隙)成为零，如果作用在摩擦板的摩擦表面及对象部件摩擦表面的垂直载荷进一步变
3大，则有可能使制动器粘连而产生锁定状态。这样的锁定是在由摩擦表面的硬度低于摩擦 材料的摩擦表面的硬度的软钢制成对象部件而使对象部件的塑性变形的程度(大小)比应 确保的空隙的尺寸(例如0. 1mm)大的情况下产生的现象。

发明内容
着眼于这样的课题而研发的本发明的主要目的是提供一种防止制动器产生粘连， 并具有优良的摩擦、磨损特性的无励磁工作型制动器。即，本发明的一种无励磁工作型制动器，其是干式的无励磁工作型制动器，包括 磁极体，其具有励磁线圈；一个以上的电枢，其能够绕着被制动轴摆动，能与上述磁极体一 起形成磁路；金属板，其配置在沿上述被制动轴的轴线方向与上述电枢相对的位置；一个 以上的摩擦板，其在轴线方向两端面上分别具有在上述励磁线圈为无励磁状态的情况下受 一个以上的电枢中的全部电枢或上述金属板推压的摩擦表面，在上述无励磁状态下，该无 励磁工作型制动器利用一个以上的摩擦板中的全部摩擦板连结一个以上的电枢中的全部 电枢和上述金属板，其特征在于，上述摩擦板中的上述摩擦表面、上述电枢中的能向上述摩 擦板的摩擦表面推压的表面及上述金属板中的能向上述摩擦板的摩擦表面推压的表面是 分别被硬化处理后的表面。这里，“推压”是指在接触的状态下通过推动而压靠的意思。另 外，“轴线方向，，是指“被制动轴的轴线方向，，的意思。本发明的无励磁工作型制动器不是湿式而是干式的装置。这是因为干式和湿式中 的摩擦力的产生原理不同。即，湿式是通过油等液体的粘性来产生摩擦力，而干式不使用液 体而通过零件等固体之间直接相互摩擦来产生摩擦力。而且，本发明的干式的无励磁工作 型制动器中，在无励磁状态下相互推压的面彼此都被实施了硬化处理，从而在摩擦力作用 于各表面的情况下(磨合处理等)，在各表面上不容易产生塑性变形，另外，即使在产生塑 性变形的情况下，也能够使其变形规模(变形量)尽可能地小，能够防止或抑制附着磨损、 磨损粉的移动附着。而且，能够避免各表面成为凹凸状的粗糙面(变形)，并能够确保空隙， 因此在无励磁状态下也能够发挥适当的制动力。这里，在无励磁状态下“相互推压的面”是 指，例如若是在分别具有一个电枢及摩擦板并在电枢和金属板之间配置一个摩擦板的无励 磁工作型制动器中，则在摩擦板和电枢的关系中，是指摩擦板的一个摩擦表面和电枢中的 能向摩擦板的该一个摩擦表面推压的表面，在摩擦板和金属板的关系中，是指摩擦板的另 一个摩擦表面(与所述一个摩擦表面不同的摩擦表面)和金属板中的能向摩擦板的该另一 个摩擦表面推压的表面。而且，本发明人发现在硬化处理后的面彼此之间进行相互推压的情况下，与以往 的由酚醛树脂等热硬化性树脂和添加剂构成的摩擦板的摩擦表面、和没有进行硬化处理的 软钢等铁本身或经过电镀处理后的表面之间相互推压的情况相比，本技术方案的摩擦力较 高(摩擦系数高)，而且摩擦系数的变动幅度也小，并且磨损也小或大致相同。这样，本发明人基于以下新的技术思想提出本发明的无励磁工作型制动器对无 励磁状态下能相互推压的表面彼此都进行硬化处理，由此抑制或防止电枢和金属板也就是 说摩擦对象部件的塑性变形，防止相互推压的面彼此成为凹凸形状的严重的粗糙面，由此， 避免发生锁定。而且，本发明人发现使用基于该技术思想的无励磁工作型制动器，不仅能 够防止制动器的粘连，与以往的由酚醛树脂等的热硬化性树脂和添加剂构成的摩擦材料相比还能够发挥更好的摩擦、磨损特性。另外，着眼于摩擦板自身能够较薄地形成、及摩擦表面的数量增加则转矩增大这 两点，在本发明中，能够构成在轴线方向配置有两个以上的摩擦板的无励磁工作型制动器。 在该情况下，可以采用电枢也在轴线方向上配置两个以上且将电枢和摩擦板交替地并列配 置在轴线方向上的方式。这样，如果采用在轴线方向上配置了多个摩擦板的无励磁工作型 制动器，则根据上述两点，能够不导致制动器整体的大型化(尤其轴线方向的尺寸增加)就 增大转矩，另外，要将转矩设定成与只有一个摩擦板的无励磁工作型制动器相同的情况下， 能够实现制动器整体的小型化(尤其轴线方向的尺寸缩小)。另外，作为摩擦板、电枢及金属板的主材料优选钢，在这些摩擦板、电枢及金属板 中被硬化处理了的表面，也就是说，摩擦板的摩擦表面、电枢中的能向摩擦板的摩擦表面推 压的表面及金属板中的能向摩擦板的摩擦表面推压的表面，作为这些面的硬度优选为维氏 硬度(HV)350 1200。这里，作为“钢”可以列举低碳钢等软钢和不锈钢等。另外，作为可以在这样的无励磁工作型制动器中适用的硬化处理可以列举渗氮 处理、渗碳处理、非电解镀镍处理、镀硬铬处理、扩散渗氮处理(isonite (Innovate Soft Nitriding)处理)或淬火回火处理等，但尤其采用渗氮处理时，能够有效地实现作业效率 的提高、制作工序的简化和制作成本的低廉化。发明的效果根据本发明，能够提提供防止制动器产生粘连并具有优良的摩擦、磨损特性的无 励磁工作型制动器。


图1是局部剖切地表示本发明的一实施方式的无励磁工作型制动器(无励磁状 态)的整体概略图。图2是本实施方式的无励磁工作型制动器(无励磁状态)的模式剖视图。图3是图2中的z区域放大图。图4是表示与摩擦系数相关的试验结果的图。图5是表示与摩擦系数的变动幅度相关的试验结果的图。图6是表示与磨损深度相关的试验结果的图。图7是与图2对应地表示本实施方式的无励磁工作型制动器的一变形例的图。图8是图7中的z区域放大图。
具体实施例方式以下，参照

本发明的一实施方式。如图1等所示，本实施方式的无励磁工作型制动器X是在无励磁状态下利用后述 的施力构件4的作用力(弹簧力)作用制动力的干式的无励磁工作型制动器X。如图1及 图2所示，该无励磁工作型制动器X包括具有励磁线圈12的磁极体1 ；被制动轴2 ；能够绕 着被制动轴2的轴以微小角度摆动且能与磁极体1 一起形成磁路的电枢3 ；用于向使电枢3 远离磁极体1的方向对电枢3施加作用力的施力构件4 ；配置在沿被制动轴2的轴线方向 (推力方向)与电枢3相对的位置的金属板5 ；配置在电枢3和金属板5之间的摩擦板6。
磁极体1具有形成有向电枢3侧开口的截面为二字状的凹部11a的环状的轭铁 11 ；收容在凹部11a内的励磁线圈12。磁极体1也被称作磁场铁心(field core)。通过将 轭铁11固定于未图示的固定部，从而磁极体1整体不能移动地被固定。如图3 (图3是图2的z区域放大图)所示，电枢3呈环状，具有例如由低碳钢等 软钢构成的电枢芯材31 ；通过对电枢芯材31的表面进行硬化处理而形成的电枢表面硬化 层32。该电枢3能够沿被制动轴2的轴线方向(推力方向)滑动移动。此外，本实施方式 的无励磁工作型制动器X从磁极体1至后述的金属板5设置有与被制动轴2的轴线方向平 行的平行销P，电枢3能够被平行销P引导着沿被制动轴2的轴线方向滑动移动，并且电枢 3在旋转方向上被平行销P限制转动(转矩支承)(参照图1)。具体而言，以穿过形成于电 枢3上的贯穿电枢厚度方向的孔(该孔的开口尺寸大于平行销P中的轴部分的直径)的状 态将平行销P压入磁极体1中或以穿过电枢3上的例如朝向外侧(从被制动轴2离开的方 向)开口的U字状的槽中的状态将平行销P压入磁极体1中，从而电枢3在被制动轴2的 旋转方向上以微小角度摆动与孔和平行销P之间的游隙(间隙)相应的量，或摆动与槽和 平行销P之间的游隙(间隙)相应的量。在以下的说明中，将电枢3中的与后述摩擦板6 接触的面称为“电枢摩擦表面3S”。该电枢摩擦表面3S相当于发明内容中的“电枢中的能 向第一摩擦表面推压的面”。施力构件4由例如弹簧构成，施力构件4对电枢3施加向离开从磁极体1的方向 的力。在本实施方式中，在形成于轭铁11的施力构件用凹部lib中收容施力构件4的一部 分。金属板5呈环状，具有例如由低碳钢等软钢构成的金属板芯材51 ；通过对金属板 芯材51的表面进行硬化处理而形成的金属板表面硬化层52。该金属板5是以被前端部与 磁极体1螺合的固定螺栓B的头部Ba和与该固定螺栓B螺合的螺母N夹持的状态下被固 定的(参照图2)。在本实施方式中，通过在电枢芯材31及金属板芯材51的表面分别实施 渗氮处理(例如液体渗氮处理或气体碳氮共渗处理)，从而形成电枢表面硬化层32及金属 板表面硬化层52。在以下的说明中，将金属板5中的与后述摩擦板6接触的面称为“金属 板摩擦表面5S”。该金属板摩擦表面5S相当于发明内容中的“金属板中的向第二摩擦表面 推压的面”。摩擦板6呈环状，具有例如由不锈钢、具体而言是非磁性的钢材即奥氏体类不锈 钢(优选SUS304或SUS303)构成的摩擦板芯材61 ；通过对摩擦板芯材61的表面进行硬化 处理而形成的摩擦板表面硬化层62。该摩擦板6是通过如下方式制作而成的，通过对奥氏 体类不锈钢等的非磁性的钢材进行冲压加工或切削加工来形成金属制的摩擦板芯材61，接 着，在摩擦板芯材61的表面实施硬化处理、具体而言是实施液体渗氮处理或气体碳氮共渗 处理等的渗氮处理而形成摩擦板表面硬化层62。在以下的说明中，将摩擦板6中的与电枢 摩擦表面3S接触的面称为“第一摩擦表面6Sa”，将与金属板摩擦表面5S接触的面称为“第 二摩擦表面6Sb”。此外，摩擦板6的基端部(被制动轴2侧的端部)通过花键结合在围绕 被制动轴2设置的枢毂(hub)H上(参照图1)。这里，由表1表示实施了液体渗氮处理的钢的表面层硬度。表 1液体渗氮处理钢的表面层硬度(微显维氏硬度，载荷lOOgr) 此外，微显维氏硬度是指在载荷为大致lkgf以下的情况下测定时的维氏硬度 (HV)，只要是本领域技术人员就能够容易地理解。接着，说明具有这样的结构的无励磁工作型制动器X的工作。在励磁线圈12没有被励磁的无励磁状态下，如图1 图3所示，利用施力构件4 的作用力对电枢3施加使其向与磁极体1离开的方向的力，使电枢3推压摩擦板6。具体而 言，电枢3的电枢摩擦表面3S和摩擦板6的第一摩擦表面6Sa相互推压。此时，摩擦板6 的第二摩擦表面6Sb和金属板5的金属板摩擦表面5S也相互推压，结果，借助枢毂H向被 制动轴2作用制动力。另一方面，在励磁线圈12励磁的状态下，电枢3与磁极体1 一起形成磁路，在由通 过该磁路的磁通产生的吸引力的作用下，电枢3克服施力构件4的作用力而向磁极体1侧 被吸引到与磁极体1接触的位置。由此，电枢3从摩擦板6离开，电枢摩擦表面3S和摩擦 板6的第一摩擦表面6Sa的推压状态也被解除，不对被制动轴2作用制动力。而且，由于本实施方式的无励磁工作型制动器X中，在励磁线圈12没有励磁的无 励磁状态下相互推压的摩擦表面之间，具体而言电枢摩擦表面3S和摩擦板6的第一摩擦表 面6Sa、及金属板摩擦表面5S和摩擦板6的第二摩擦表面6Sb这些摩擦表面全部由进行过 硬化处理后的表面硬化层(电枢表面硬化层32、摩擦板表面硬化层62、金属板表面硬化层 52)形成，因此，与以往的方式相比，也就是说与在无励磁状态下与摩擦板的摩擦表面接触 的摩擦对象部件(电枢或金属板)的摩擦表面是软钢本身的情况相比，本实施方式的无励 磁工作型制动器X能够抑制磨合处理中的各摩擦表面(第一摩擦表面6Sa、第二摩擦表面 6Sb、电枢摩擦表面3S、金属板摩擦表面5S)的塑性变形。结果，能够防止若是在以往的情况 下有可能产生的附着磨损和磨损粉的移动附着，能够有效地防止各摩擦表面(第一摩擦表 面6Sa、第二摩擦表面6Sb、电枢摩擦表面3S、金属板摩擦表面5S)产生较大的塑性变形的情 况下产生的不良情况，即，能防止如下不良情况；由于塑性变形使各摩擦表面产生凹凸状的 严重粗糙(面粗糙)，不能够确保在励磁线圈12处于励磁状态的情况下应确保的空隙，在垂 直载荷比常规情况下的垂直载荷大的情况下产生所谓制动器的粘连(锁定)。而且，通过本发明人进行的试验可知本实施方式的无励磁工作型制动器X中，通 过将相互推压的摩擦表面的双方(在摩擦板6和电枢3的关系中是指第一摩擦表面6Sa和 电枢摩擦表面3S，在摩擦板6和金属板5的关系中是指第二摩擦表面6Sb和金属板摩擦表 面5S)由进行硬化处理后的表面硬化层形成，从而与以往的采用由酚醛树脂等热硬化性树 脂和添加剂构成的所谓摩擦材料构成的摩擦板的制动器那样、将相互推压的摩擦表面中的 一个摩擦表面由软钢等铁或镀锌铁自身形成的方式相比，本发明无励磁工作型制动器X的摩擦系数高且摩擦系数的变动幅度小，而且磨损深度也小(浅)或与现有技术的大致相同。图4 图6是表示对于实施例及以往例中分别以相同条件试验得到的关于相互推 压的摩擦表面中的静摩擦系数、静摩擦系数的变动幅度及磨损深度数据，以下进行详细说 明。实施例实施例1是图4 图6中的(1)，其中，相互推压的摩擦表面中的一个摩擦表面是 通过对不锈钢的表面进行渗氮处理(具体为液体渗氮处理)而形成的面，另一个摩擦表面 是通过对软钢的表面进行渗氮处理而形成的面。实施例2是图4 图6中的(2)，其中，相互推压的摩擦表面中的一个摩擦表面是 通过对不锈钢的表面进行渗氮处理后再实施砂纸打磨处理而形成的，另一个摩擦表面是通 过对软钢的表面进行渗氮处理后再实施砂纸打磨处理而形成的。以往例1是图4 图6中的(3)，其中，相互推压的摩擦表面中的一个摩擦表面是 以往使用的摩擦材料中静摩擦系数最高等级的摩擦材料构成的，另一个摩擦表面是由软钢 构成的。以往例2是图4至图6中的(4)，相互推压的摩擦表面中的一个摩擦表面是由从以 往使用的各种摩擦材料选择的一种摩擦材料构成的，另一个摩擦表面是通过对软钢的表面 实施镀锌处理而形成的。以往例3是图4 图6中的(5)，其中，相互推压的摩擦表面中的一个摩擦表面是 由从以往使用的各种摩擦材料中选择的一种与以往例2不同的摩擦材料构成的，另一个摩 擦表面是通过对软钢的表面实施镀锌处理而形成的。在各实施例、以往例中对每两个试样实施试验，全部通过通用的试验条件及评估 方法进行相对比较，结果，实施例1及实施例2与以往例1 3相比，能够确认实施例1及 实施例2的摩擦系数较高，摩擦系数的变动幅度小，而且磨损量也少或大致与以往例相同 程度。即，像本实施方式的无励磁工作型制动器X那样，通过将相互接触的摩擦表面(在摩 擦板6和电枢3的关系中是第一摩擦表面6Sa及电枢摩擦表面3S，在摩擦板6和金属板5 的关系中是第二摩擦表面6Sb及金属板摩擦表面5S)的两面采用进行了硬化处理的面，从 而与使用以往的由酚醛树脂等的热硬化性树脂和添加剂构成的所谓摩擦材料的情况(以 往例1 3)相比，本实施方式的无励磁工作型制动器X具有更好的摩擦、磨损特性，能够发 挥适当的制动力。而且，如果各摩擦表面(第一摩擦表面6Sa、第二摩擦表面6Sb，电枢摩擦 表面3S、金属板摩擦表面5S)是进行硬化处理后再实施砂纸打磨处理的表面，则能够确认 具有更优良的摩擦、磨损特性，通过将这样的摩擦表面适用于无励磁工作型制动器X，能够 发挥更适当的制动力。另外，本实施方式的无励磁工作型制动器X对摩擦板6、电枢3及金属板5的表面 仅进行渗氮处理或只是在渗氮处理之后进行砂纸打磨处理就具有上述优良的摩擦、磨损特 性，能够不会导致制作工序的复杂化，还能够避免制作成本的大幅度增加。此外，本发明不限于上述实施方式。例如，如图7所示，也可以是在轴线方向排列 多个摩擦板(在图示例中是两个摩擦板6A、6B)的干式的无励磁工作型制动器X。图7所示 的无励磁工作型制动器X具有两个电枢3A、3B及两个摩擦板6A、6B，将这些电枢3A、3B及摩 擦板6A、6B在轴线方向上交替地配置。这些各电枢3A、3B及各摩擦板6A、6B分别以上述实施方式中的电枢3及摩擦板6为准对表面实施了硬化处理。而且，作为摩擦板采用比上述 实施方式所示的摩擦板6薄的摩擦板6A、6B，由此不会导致无励磁工作型制动器的轴线方 向尺寸的大型化，能够在轴线方向上交替地配置多个电枢3A、3B及摩擦板6A、6B。这里，两 个电枢3A、3B中，将磁极体1侧的电枢作为第一电枢3A，将配置在摩擦板6A、6B间的电枢作 为第二电枢3B，并且在两个摩擦板6A、6B中，将相对而言距磁极体1较近的摩擦板作为第一 摩擦板6A，将配置在电枢3A、3B间的摩擦板作为第二摩擦板6B，在该情况下，在无励磁状态 下，第一摩擦板6A的一个摩擦表面6ASa向第一电枢3A的电枢摩擦表面3AS推压，另一个 摩擦表面6ASb向第二电枢3B的一个电枢摩擦表面3BSa推压，并且第二摩擦板6B的一个 摩擦表面6BSa向第二电枢3B的另一个电枢摩擦表面3BSb推压，另一个摩擦表面6BSb向 金属板5的金属板摩擦表面5S推压。而且，在这些相互推压的表面上全部实施硬化处理， 由此能够得到与上述作用效果同样的作用效果。此外，在图7及图8中，对与所述实施方式 的无励磁工作型制动器X的各部对应的部分标注相同的附图标记，在图8中，用3A1、3B1、 3A2、3B2分别表示各电枢3A、3B的芯材、表面硬化层，用6A1、6B1、6A2、6B2分别表示各摩擦 板6A、6B的芯材、表面硬化层。而且，干式无励磁工作型制动器所发挥的转矩能够通过以下数学式求出。T = n u Pr其中，T:转矩、n:摩擦表面的个数、y 摩擦系数、P:压力(推压力)、r:平均摩擦 半径，由于一个摩擦板具有两个摩擦表面，所以如以下的表2所示，随着摩擦板的增加，转 矩也增加。表 2 这样，例如将摩擦板的数量以2、3、4的方式增加，在无励磁状态下得到的转矩成 为具有一个摩擦板的制动器所得到的转矩的2倍、3倍、4倍，通过在轴线方向上配置多个摩 擦板，能够实现转矩的增大。在图7及图8所示的方式中，由于使用两个摩擦板，所以摩擦 表面的数量为4，在无励磁状态下得到的转矩与具有一个摩擦板的制动器相比能够获得2 倍的转矩。而且，如上所述，由于在表面实施硬化处理能够使各摩擦表面具有优良的摩擦、 磨损特性，因而例如能够将配置在轴线方向的多个摩擦板以图7及图8所示那样薄地形成， 能够不会导致制动器整体的大型化(尤其轴线方向的大型化)地实现转矩的增加。另外，所谓能够采用较薄的摩擦板是指，例如如果将图2所示的摩擦板6的厚度变 更设定为图7所示的摩擦板6A、6B的厚度，则能够不会使转矩降低就能实现制动器整体的 小型化(尤其轴线方向的小型化)。
另外，在上述实施方式中，作为硬化处理例示了液体渗氮处理和气体碳氮共渗处 理等渗氮处理，但也可以代替渗氮处理，采用渗碳处理、非电解镀镍处理、硬镀硬铬处理、扩 散渗氮处理或淬火回火处理等的硬化处理。另外，在上述实施方式中，示出了作为摩擦对象部件(电枢3、金属板5)的主材料 (芯材、母材)采用软钢的一种即低碳钢的例子，但也可以将软钢以外的钢用作主材料，或 作为主材料代替软钢使用纯铁或电磁软铁。另外，作为摩擦板的主材料(芯材，母材)也可 以使用不锈钢以外的钢，或钢以外的金属材料。只要摩擦板是将金属材料(不论是否是钢) 作为主材料、不在摩擦表面涂布树脂而通过渗氮处理等硬化处理形成的，则能够不会排出 加重环境负担的气体(co2)地进行焚烧废弃处理，对环境保护也有利。另外，也可以代替采用弹簧等施力构件的弹性作为制动力，采用利用设置于磁极 体的永磁铁的力产生制动力的无励磁工作型制动器。即，可以采用这样的无励磁工作型制 动器在无励磁状态下，通过永磁铁的力使制动力作用在被制动轴上，并且在励磁状态下， 利用线圈磁通抵消永磁铁的力而使制动力不作用在被制动轴。另外，各部分的具体结构也不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围 内能够进行各种变形。
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权利要求
一种无励磁工作型制动器，其是干式的无励磁工作型制动器，包括磁极体，其具有励磁线圈；一个以上的电枢，其能够绕着被制动轴摆动，且能与上述磁极体一起形成磁路；金属板，其配置在沿上述被制动轴的轴线方向与上述电枢相对的位置；一个以上的摩擦板，其在轴线方向两端面上分别具有在上述励磁线圈为无励磁状态的情况下受上述电枢或上述金属板推压的摩擦表面，在上述无励磁状态下，该无励磁工作型制动器利用上述摩擦板连结上述电枢和上述金属板，其特征在于，上述摩擦板中的上述摩擦表面、上述电枢中的能向上述摩擦板的摩擦表面推压的表面及上述金属板中的能向上述摩擦板的摩擦表面推压的表面是分别被硬化处理后的表面。
2.根据权利要求1所述的无励磁工作型制动器，其特征在于， 在轴线方向上配置两个以上的上述摩擦板。
3.根据权利要求1或2所述的无励磁工作型制动器，其特征在于，上述一个以上的摩擦板中的全部摩擦板、上述一个以上的电枢中的全部电枢及上述金 属板分别以钢为主材料，上述摩擦板中的上述摩擦表面、上述电枢中的能向上述摩擦板的 摩擦表面推压的表面及上述金属板中的能向上述摩擦板的摩擦表面推压表面这些被硬化 处理后的面的维氏硬度为HV350 1200。
4.根据权利要求1 3中任一项所述的无励磁工作型制动器，其特征在于， 上述硬化处理是渗氮处理。
全文摘要
本发明提供防止制动器产生粘连并具有优良的摩擦、磨损特性的无励磁工作型制动器。其具有能够绕着被制动轴(2)以微少角度摆动且与磁极体(1)一起形成磁路的电枢(3)；配置在沿被制动轴(2)的轴线方向与电枢(3)相对的位置的金属板(5)；摩擦板(6)，配置在电枢(3)和金属板(5)之间，且具有在励磁线圈(12)为无励磁状态下受电枢(3)推压的第一摩擦表面(6Sa)及受金属板(5)推压的第二摩擦表面(6Sb)。摩擦板(6)的第一摩擦表面(6Sa)及第二摩擦表面(6Sb)、电枢(3)中的向第一摩擦表面(6Sa)推压的表面(3S)、金属板(5)中的向第二摩擦表面(6Sb)推压的表面(5S)分别进行了硬化处理。
文档编号F16D69/00GK101852262SQ20101013989
公开日2010年10月6日 申请日期2010年3月30日 优先权日2009年3月30日
发明者广悟, 灰山慎介, 田村英树 申请人:翔风技术有限公司