专利名称：一种高性能圆环链的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种圆环链，尤其涉及一种强度、耐磨性以及耐蚀性能优良的新型圆环链，属于吊具技术领域。
背景技术：
吊具是起重机械中吊取货物的装置，吊取成件物品最常用的吊具是吊钩，与其相关的配件有吊环、起重吸盘、夹钳和货叉等。其中，起重吸盘、夹钳和货叉配合使用在起重机上，可作为专用吊具长久使用，也可作为辅助吊具挂在吊钩上临时使用，以提高作业效率。 抓取散状物料的吊具一般为颚板可开闭的抓斗，也可用电磁吸盘吸取如金属切屑等导磁性物料；吊取流动性物料的吊具常用的有盛桶和吊罐、一般通过倾侧或抽底塞等方式卸出钢水或化学溶液，通过打开吊罐底门卸出混凝土等流动性物料。圆环链是吊具中重要的组成部分，在吊具运行过程中主要受到吊具头向上的拉力和货物及吊具的自重产生的向下作用力，同时圆环链之间还存在一定的摩擦和碰撞，因此， 圆环链必须具备足够的强度、韧性、耐磨性和抗冲击能力。如果，圆环链性能缺失，很容易引发事故，造成损失。
发明内容
针对上述需求，本发明提供了一种高性能圆环链，该圆环链成分配制科学，制备工艺简便，制得的圆环链在使用过程中性能表现稳定，使用寿命持久，使用安全、可靠。本发明是一种高性能圆环链，该圆环链由金属链环串联而成，所述的链环为长圆环，分为左半环和右半环，该左、右半环通过焊接工艺形成圆环链，所述的链环选用铸造低合金钢材料，其主要成分及其百分含量为:C 0. 15%-0· 2%、Mn 1%_1· 5%、Ni 1. 2%_1· 6%、Si 0. 8%-1. 5%、Cr 0. 6%-1. 2%、Ti 0. 1%_0· 3%、Mo 0. 3%-0. 6%、V 0. 1%_0· 3%，其余为 Fe。在本发明一较佳实施例中，所述的链环的主要成分及其百分含量为 C 0. 18%-0. 2%、 Mn 1. 3%-1. 5%、 Ni 1. 2%-1. 4%、 Si 0. 8%-1. 0%、 Cr 0. 8%-1. 0%、 Ti 0. 15%-0. 25%、Mo 0. 3%-0. 4%、V 0. 2%-0. 25%，其余为 Fe。在本发明一较佳实施例中，所述的链环的左、右半环均通过铸造工艺成型，该铸造工艺为砂型铸造。在本发明一较佳实施例中，所述的链环铸造成型后还需进行热处理，该热处理的工艺路线为退火、淬火和低温回火。在本发明一较佳实施例中，所述的低温回火工艺在盐浴炉内进行，时间控制在 40-50分钟，以提高Mo的复合合金化，降低链环的回火脆性。在本发明一较佳实施例中，所述的左、右半环所采用的焊接工艺为压力焊。在本发明一较佳实施例中，所述的链环焊接完毕后还需进行去应力退火，进一步稳定链环的性能和尺寸。本发明揭示了一种高性能圆环链，该圆环链成分配制科学，制备工序安排合理，成本适中，制得的圆环链具有良好的强度和耐磨性，同时在抗冲击力和耐腐蚀方面也表现优良，使圆环链的使用更为可靠、安全，适合在各种复杂、恶劣的吊运环境中使用。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明 图1是本发明实施例高性能圆环链链环的结构示意附图中各部件的标记如下1、左半环，2、右半环。
具体实施例方式下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。图1是本发明实施例高性能圆环链链环的结构示意图；该圆环链由金属链环串联而成，所述的链环为长圆环，分为左半环1和右半环2，该左、右半环通过焊接工艺形成圆环链，所述的链环选用铸造低合金钢材料，其主要成分及其百分含量为C 0. 15%-0. 2%、Mn 1%-1. 5%、Ni 1. 2%-1. 6%、 Si 0. 8%-1. 5%、Cr 0. 6%-1. 2%、Ti 0. 1%_0· 3%、Mo 0. 3%-0. 6%、V 0. 1%-0. 3%，其余为 Fe。本发明中提及的高性能圆环链其链环的主要成分及其百分含量为 C 0. 18%-0. 2%, Mn 1. 3%-l. 5%, Ni 1. 2%-l. 4%, Si 0. 8%-l. 0%, Cr 0. 8%-l. 0%, Ti 0. 15%-0. 25%、Mo 0. 3%-0. 4%、V 0. 2%-0. 25%，其余为 Fe。该圆环链的具体制备步骤如下
a)铸造半链环，半链环采用砂型铸造工艺成型，其铸造工艺主要包括砂型制造、合金浇注、冷却定型和开箱修型；
砂型采用机器造型，其型砂的主要成分为硅砂、活性膨润土、粘土、非活性泥和水；其中，硅砂的平均粒度为0. 12-0. 14mm，含量为75%_80% ；活性膨润土的含量控制在7%_8% ；粘土的主要成分为钠基膨润土，其蒙脱土含量为60%左右，粘土含量控制在10%-1洲；非活性泥的主要成分为失水膨润土、煤粉微粒以及硅粒，其总量控制在2%-3%之间；水含量必须严格控制，其含量不超过3. 5%；
合金浇注采用低温快速浇注法，该方法可有效降低合金元素的氧化程度，确保链环的综合力学性能，其浇注速度控制在1-1. 2m/min，浇注温度控制在1580°C -1600°C ； 铸件的冷却定型方式为空冷，可降低制备成本，冷却时间为1-2小时； 开箱修型工序中，首先，开箱取出半链环并进行简单的清理；然后，对半链环的端面进行修型和磨光，该工序在万能磨床上进行，用于提高半链环的焊接性能，为后续操作做准备；
b)热处理半链环，为了提高半链环的耐磨性及抗冲击能力，需要对半链环进行退火、 淬火和回火处理；其中，退火工艺采用完全退火，半链环的加热温度控制在790°C -820 保温时间为5-7小时，随炉冷却至550 °C以下后出炉空冷；淬火加热温度控制在 8000C _840°C，保温时间为20-25分钟，淬火方式为双介质淬火，先水淬后油淬；回火工艺采用低温回火，该工艺在盐浴炉内进行，半链环加热至220°C -250°C，回火时间控制在40-50 分钟，用以提高Mo的复合合金化，降低链环的回火脆性；c)圆环链的焊接，圆环链的焊接设备选用UNT-80高强度圆环链条闪光对焊机，该闪光对焊焊接工艺由预热、闪光、顶锻、保持、休止等工序组成；其中，预热温度控制在 8200C -860°C;闪光和顶锻两个工序是焊接头的形成过程，闪光速度为3-4mm/s，闪光电流的最大值为55kA，顶锻速度控制在120-140mm/s，顶锻压力为110_120MPa ；保持、休止则是提高焊接性能所必须的工序；
d)去应力退火，为了改善和稳定圆环链的整体性能以及尺寸，对焊接后的圆环链进行去应力退火处理，该热处理的加热温度控制在550°C _580°C，保温时间为20-30分钟，缓冷至150°C后出炉空冷；
e)成品检验。本发明揭示了一种高性能圆环链，其特点是该圆环链成分配制科学，制备工序安排合理，成本适中，制得的圆环链具有良好的强度和耐磨性，同时在抗冲击力和耐腐蚀方面也表现优良，使圆环链的使用更为可靠、安全，适合在各种复杂、恶劣的吊运环境中使用。以上所述，仅为本发明的具体实施方式
，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
权利要求
1.一种高性能圆环链，该圆环链由金属链环串联而成，其特征在于，所述的链环为长圆环，分为左半环和右半环，该左、右半环通过焊接工艺形成圆环链，所述的链环选用铸造低合金钢材料，其主要成分及其百分含量为:C 0. 15%-0· 2%、Mn 1%_1· 5%、Ni 1. 2%_1· 6%、Si 0. 8%-1. 5%、Cr 0. 6%-1. 2%、Ti 0. 1%_0· 3%、Mo 0. 3%-0. 6%、V 0. 1%_0· 3%,其余为 Fe。
2.根据权利要求1所述的高性能圆环链，其特征在于，所述的链环的主要成分及其百分含量为:C 0. 18%-0. 2%、Mn 1. 3%_1· 5%、Ni 1. 2%-1. 4%、Si 0. 8%_1· 0%、Cr 0. 8%_1· 0%、Ti 0. 15%-0. 25%、Mo 0. 3%-0. 4%、V 0. 2%-0. 25%，其余为 Fe。
3.根据权利要求2所述的高性能圆环链，其特征在于，所述的链环的左、右半环均通过铸造工艺成型，该铸造工艺为砂型铸造。
4.根据权利要求3所述的高性能圆环链，其特征在于，所述的链环铸造成型后还需进行热处理，该热处理的工艺路线为退火、淬火和低温回火。
5.根据权利要求4所述的高性能圆环链，其特征在于，所述的低温回火工艺在盐浴炉内进行，时间控制在40-50分钟，以提高Mo的复合合金化，降低链环的回火脆性。
6.根据权利要求1所述的高性能圆环链，其特征在于，所述的左、右半环所采用的焊接工艺为压力焊。
7.根据权利要求6所述的高性能圆环链，其特征在于，所述的链环焊接完毕后还需进行去应力退火，进一步稳定链环的性能和尺寸。
全文摘要
本发明公开了一种高性能圆环链，该圆环链由金属链环串联而成，所述的链环为长圆环，分为左半环和右半环，该左、右半环通过焊接工艺形成圆环链，所述的链环选用铸造低合金钢材料，其主要成分及其百分含量为C0.15%-0.2%、Mn1%-1.5%、Ni1.2%-1.6%、Si0.8%-1.5%、Cr0.6%-1.2%、Ti0.1%-0.3%、Mo0.3%-0.6%、V0.1%-0.3%，其余为Fe。本发明揭示了一种高性能圆环链，该圆环链成分配制科学，制备工序安排合理，成本适中，制得的圆环链具有良好的强度和耐磨性，同时在抗冲击力和耐腐蚀方面也表现优良，使圆环链的使用更为可靠、安全，适合在各种复杂、恶劣的吊运环境中使用。
文档编号F16G13/12GK102562946SQ20111039538
公开日2012年7月11日 申请日期2011年12月3日 优先权日2011年12月3日
发明者王彦清 申请人:江苏欧玛机械有限公司