专利名称：衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法及工装的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种补衬塑的施工方法，尤其是涉及一种衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法，属于管道安装技术领域。本发明还涉及一种用于所述补衬塑施工方法的热熔补衬塑工装。
背景技术：
现有技术中，采用法兰连接的法兰式衬塑复合钢管在工程安装施工时，根据工程设计或工程施工的实际情况，时常会发生按工程实际所需要的管材长度对法兰式衬塑复合钢管进行断管、焊法兰安装。断管后在断管端头焊接钢制法兰时，为避免管端的内衬塑管因焊接产生的高温而被损坏，需先将管端口的内衬聚乙烯塑料管剥除一小段长度，然后采取 用湿毛巾或者湿棉纱包裹钢管外壁或塞入已剥除一段长度塑料管的钢管内作为焊接部位降温材料，以防止焊接产生的高温热传导，使内衬聚乙烯塑料过热损坏。在完成法兰焊接后，挪开湿毛巾或者湿棉纱，打磨清洁钢管端口内壁，然后在已剥除一段长度的聚乙烯塑料的钢管端口内壁采用环氧树脂常温涂刷防腐。由于涂刷的环氧树脂防腐层与聚乙烯内衬塑管断口处存在一个分界面，不能可靠的结合成一体，且常温涂刷固化的环氧树脂防腐层在冷热变化的条件下易剥离脱落，使衬塑复合钢管内衬聚乙烯塑料管的完整性受到了破坏，降低了法兰连接的法兰式衬塑钢管防腐蚀性能，从而限制了法兰连接衬塑复合钢管的应用领域。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能将聚乙烯塑料衬套热熔补到衬塑复合钢管内壁上后，在使用过程中不容易剥离脱落的衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法。本发明还提供了一种用于所述补衬塑施工方法的热熔补衬塑工装。为解决上述技术问题所采用的技术方案是衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法，其特征在于包括以下步骤，I)断管、剥衬塑层并焊接法兰，将衬塑复合钢管按需要的长度切断，剥除所述衬塑复合钢管切断端内侧壁上的一段衬塑层，并在该剥除衬塑层的衬塑复合钢管的切断端的端部焊接法兰；2)制备热熔补衬塑需用的聚乙烯塑料衬套，在进行I)步的同时，根据衬塑复合钢管的内径和剥除衬塑层后的衬塑复合钢管的内径，以及剥除的衬塑层的长度制备需要热熔补的聚乙烯塑料衬套，并在制备合格的聚乙烯塑料衬套的外侧包覆一层热熔胶膜，然后将包覆有热熔胶膜的聚乙烯塑料衬套，装入所述需要热熔补衬塑的衬塑复合钢管的法兰焊接端;3)制备热熔补塑工装，在进行1)、2)步的同时，制作由卡垫和顶紧装置构成的热熔补塑工装，并将卡垫卡接在安装合格的热熔补衬塑用聚乙烯塑料衬套内，然后再将顶紧装置顶接到卡垫内，通过卡垫将热熔补塑用聚乙烯塑料衬套顶紧在衬塑复合钢管的法兰焊接端的内侧壁上；4)热熔补聚乙烯塑料衬套，加热所述安装有聚乙烯塑料衬套的那一段衬塑复合钢管的外侧钢管，使包覆在聚乙烯塑料衬套外的热熔胶膜熔化，并通过熔化的热熔胶膜，将聚乙烯塑料衬套附着到需要熔补的衬塑复合钢管的内表面上，然后冷却，这样便完成了一个衬塑复合钢管断管焊法兰处的热熔补塑工作。进一步的是，在剥除衬塑层以及制备聚乙烯塑料衬套时，分别同时制出聚乙烯塑料衬套末端的熔合坡口，以及衬塑复合钢管内，衬塑层的与所述熔合坡口相配合处的配合坡口，并在将聚乙烯塑料衬套装入衬塑复合钢管的法兰焊接端时，使所述熔合坡口与配合坡口相互配合贴紧，在之后的热熔补加热时，使所述熔合坡口与配合坡口熔化，并结合在一
起。进一步的是，在加热衬塑复合钢管的外侧钢管时，用湿毛巾或者湿棉纱包裹邻近加热区的钢管的外壁进行降温。进一步的是，在聚乙烯塑料衬套的外侧包覆热熔胶膜时，热熔胶膜沿周向将聚乙烯塑料衬套包裹一圈并纵向搭接30 50mm。用于所述补衬塑施工方法的热熔补衬塑工装，其特征在于包括顶紧装置和外径与聚乙烯塑料衬套内径相适配的卡垫，卡垫的纵壁为非封闭结构，顶紧装置顶接在卡垫内。进一步的是，顶紧装置包括充气结构和呈圆柱状的膨胀结构，充气结构穿入膨胀结构中，并向膨胀结构内部提供顶紧气体，膨胀结构通过柱状外圆面顶接在卡垫内。进一步的是，膨胀结构包括呈圆柱状的气室、橡胶密封涨圈和安装环，充气结构穿入气室中；在气室的轴向圆周壁上，沿周向设置有至少两排通气孔，橡胶密封涨圈通过安装环套接在气室轴向外圆周壁的通气孔上，并通过通气孔向橡胶密封涨圈内输入顶紧气体，膨胀结构通过橡胶密封涨圈顶接在卡垫内。进一步的是，气室包括气室筒、前端盖和后端盖，安装环包括定位环和连接环；前端盖和后端盖分别安装在气室筒的两端，通气孔沿气室筒的周向设置在气室筒的筒壁上，橡胶密封涨圈的个数与气室筒筒壁上设置的通气孔的排数相当，一个橡胶密封涨圈对应的套接在一排通气孔的外侧，相邻两个橡胶密封涨圈之间通过连接环连接，位于气室两端的橡胶密封涨圈通过定位环分别与前端盖和后端盖连接。进一步的是，充气结构包括充气连接杆、密封螺帽、堵头和充气接头；充气连接杆为空心状，并在其中部设置有径向的输气孔，空心状的充气连接杆贯穿所述的前端盖和后端盖，并通过密封螺帽和堵头在前端盖和后端盖上将充气连接杆的两端密封，输气孔位于气室的气室筒中；充气接头设置在充气连接杆的密封螺帽一端。进一步的是，连接环的横截面为倒U形结构，定位环的横截面呈倒L形结构，并且位于后端盖一端的定位环，与后端盖为一体结构，橡胶密封涨圈的横截面为Q形结构，Q形结构的橡胶密封涨圈的两侧分别卡入相邻两个倒U形结构的连接环中，位于气室两端的橡胶密封涨圈的，靠近前端盖和后端盖的一侧，分别卡入倒L形的定位环中。本发明的有益效果是采用设置一个含有卡垫和顶紧装置的热熔补塑工装，在剥除衬塑层的衬塑复合钢管焊接法兰端，通过加热衬塑复合钢管外侧的钢管，将热熔补塑用的聚乙烯塑料衬套热熔到需要补塑的衬塑复合钢管的内侧壁上，这样，经过所述热熔补塑方法熔补到衬塑复合钢管的内侧壁上的聚乙烯塑料衬套，既使在冷热变化的条件下也不容易剥离脱落，进而使衬塑复合钢管内衬的聚乙烯塑料管即衬塑层的完整性得到了有效的修复，从而提高了法兰连接的法兰式衬塑钢管防腐蚀性能，扩大了法兰连接衬塑复合钢管的应用领域。采用所述结构的热熔补塑工装进行热熔补塑，能将热熔补塑用的聚乙烯塑料衬套，紧密的压贴在需要补塑的衬塑复合钢管的内侧壁上，这样，在加热剥除衬塑层部位的外侧钢管时，既能降低加热温度，提高生产效率，又能使聚乙烯塑料衬套更紧密的贴合在衬塑复合钢管的内侧壁上，提效补塑层聚乙烯塑料衬套的附着效果，降低聚乙烯塑料衬套在冷热变化的条件下剥离脱落的机率，延长法兰连接的法兰式衬塑钢管的使用寿命。
图I为本发明一种衬塑复合钢管断管焊法兰端的补塑施工方法涉及到的施工结构示意图；图2为图I的I部放大图； 图3本发明热熔补塑工装的结构示意图。图中标记为衬塑复合钢管I、衬塑层2、法兰3、聚乙烯塑料衬套4、热熔胶膜5、卡垫6、顶紧装置7、熔合坡口 8、配合坡口 9、充气结构10、膨胀结构11、气室12、橡胶密封涨圈
13、安装环14、通气孔15、气室筒16、前端盖17、后端盖18、定位环19、连接环20、气连接杆21、密封螺帽22、堵头23、充气接头24、输气孔25。
具体实施例方式如图I、图2所示是本发明提供的一种能将聚乙烯塑料衬套热熔补到衬塑复合钢管内壁上后，在使用过程中不容易剥离脱落的衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法。所述衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法，包括以下步骤，I)断管、剥衬塑层并焊接法兰，将衬塑复合钢管I按需要的长度切断，剥除所述衬塑复合钢管I切断端内侧壁上的一段衬塑层2，并在该剥除衬塑层2的衬塑复合钢管I的切断端的端部焊接法兰3 ；2)制备热熔补衬塑需用的聚乙烯塑料衬套，在进行I)步的同时，根据衬塑复合钢管I的内径和剥除衬塑层2后的衬塑复合钢管I的内径，以及剥除的衬塑层2的长度制备需要热熔补的聚乙烯塑料衬套4，并在制备合格的聚乙烯塑料衬套4的外侧包覆一层热熔胶膜5，然后将包覆有热熔胶膜5的聚乙烯塑料衬套4，装入所述需要热熔补衬塑的衬塑复合钢管I的法兰焊接端；3)制备热熔补塑工装，在进行1)、2)步的同时，制作由卡垫6和顶紧装置7构成的热熔补塑工装，并将卡垫6卡接在安装合格的热熔补衬塑用聚乙烯塑料衬套4内，然后再将顶紧装置7顶接到卡垫6内，通过卡垫6将热熔补塑用聚乙烯塑料衬套4顶紧在衬塑复合钢管I的法兰焊接端的内侧壁上；4)热熔补聚乙烯塑料衬套，加热所述安装有聚乙烯塑料衬套4的那一段衬塑复合钢管I的外侧钢管，使包覆在聚乙烯塑料衬套4外的热熔胶膜5熔化，并通过熔化的热熔胶膜5，将聚乙烯塑料衬套4附着到需要熔补的衬塑复合钢管I的内表面上，然后冷却，这样便完成了一个衬塑复合钢管断管焊法兰处的热熔补塑工作。采用上述设置一个含有卡垫6和顶紧装置7的热熔补衬塑工装，在剥除衬塑层2的衬塑复合钢管I焊接法兰端，通过加热衬塑复合钢管I外侧的钢管，将热熔补衬塑用的聚乙烯塑料衬套4热熔到需要补塑的衬塑复合钢管I的内侧壁上的施工方法，这样，经过所述热熔补塑方法熔补到衬塑复合钢管I的内侧壁上的聚乙烯塑料衬套4，既使在冷热变化的条件下也不容易剥离脱落，进而使衬塑复合钢管I内衬的聚乙烯塑料管即衬塑层2的完整性得到了有效的修复，从而提高了法兰连接的法兰式衬塑复合钢管防腐蚀性能，扩大了法兰连接衬塑复合钢管I的应用领域。上述实施方式中，为了使通过热熔补塑施工方法完成的法兰连接的法兰式衬塑复合钢管防腐蚀性能，特别是衬塑复合钢管的原来衬塑层2，与熔补的聚乙烯塑料衬套4之间，不出现会造成衬塑复合钢管防腐蚀性能降低的分界 面，本发明的施工方法在剥除衬塑层2以及制备聚乙烯塑料衬套4时，分别同时制出聚乙烯塑料衬套4末端的熔合坡口 8，以及衬塑复合钢管I内，衬塑层2的与所述熔合坡口 8相配合处的配合坡口 9，并在将聚乙烯塑料衬套4装入衬塑复合钢管I的法兰焊接端时，使所述熔合坡口 8与配合坡口 9相互配合贴紧，在之后的热熔补加热时，使所述熔合坡口 8与配合坡口 9熔化，并结合在一起。这样，便不会在衬塑复合钢管的原来衬塑层2，与熔补的聚乙烯塑料衬套4之间，出现会造成衬塑复合钢管防腐蚀性能降低的分界面，进而进一步的提高了法兰连接的法兰式衬塑复合钢管防腐蚀性能。采用本发明的施工方法，除了在焊接法兰时会使衬塑复合钢管I的焊接法兰端受热外，在进行热熔补塑施工时，也需要对剥除衬塑层2的那一段衬塑复合钢管1，采用火焰进行加热，以熔化包覆在聚乙烯塑料衬套4表面的热熔胶膜5，这样，同样可能造成衬塑复合钢管I的邻近剥除衬塑层2位置的衬塑层2受到损伤，为了避免或尽量减小这种损伤，在热熔补加热衬塑复合钢管I的外侧钢管时，用湿毛巾或者湿棉纱包裹邻近加热区的钢管的外壁进行降温。同时，为了在热熔补时，聚乙烯塑料衬套4能最大限度的附着到衬塑复合钢管I的内表面，减小使用过程中在冷热变化的条件下的剥离脱落，在聚乙烯塑料衬套4的外侧包覆热熔胶膜5时，热熔胶膜5沿周向将聚乙烯塑料衬套4包裹一圈并纵向搭接30 50mmo如图3所示，为了能顺利的施实本发明的热熔补塑施工方法，提高施工效率和热熔补塑效果，本发明还提供了一种用于所述补衬塑施工方法的热熔补衬塑工装。所述热熔补塑工装包括顶紧装置7和外径与聚乙烯塑料衬套4内径相适配的卡垫6，卡垫6的纵壁为非封闭结构，顶紧装置7顶接在卡垫6内。采用所述结构的热熔补塑工装进行热熔补塑，能将热熔补塑用的聚乙烯塑料衬套4，紧密的压贴在需要补塑的衬塑复合钢管I的内侧壁上，这样，在加热剥除衬塑层2部位的外侧钢管时，既能降低加热温度，提高生产效率，又能使聚乙烯塑料衬套4更紧密的贴合在衬塑复合钢管I的内侧壁上，提高补塑层聚乙烯塑料衬套4的附着效果，降低聚乙烯塑料衬套4在冷热变化的条件下剥离脱落的机率，延长法兰连接的法兰式衬塑钢管的使用寿命。上述实施方式中，为了在热熔补过程中，方便采用热熔补塑工装将聚乙烯塑料衬套4顶紧在衬塑复合钢管I的内侧壁上，同时，又能简化热熔补塑工装的结构，降低工装的生产成本，顶紧装置7包括充气结构10和呈圆柱状的膨胀结构11，充气结构10穿入膨胀结构11中，并向膨胀结构11内部提供顶紧气体，膨胀结构11通过柱状外圆面顶接在卡垫6内；膨胀结构11包括呈圆柱状的气室12、橡胶密封涨圈13和安装环14，充气结构10穿入气室12中；在气室12的轴向圆周壁上，沿周向设置有至少两排通气孔15，橡胶密封涨圈13通过安装环14套接在气室轴向外圆周壁的通气孔15上，并通过通气孔15向橡胶密封涨圈13内输入顶紧气体，膨胀结构11通过橡胶密封涨圈13顶接在卡垫6内；气室12包括气室筒16、前端盖17和后端盖18,安装环14包括定位环19和连接环20 ;前端盖17和后端盖18分别安装在气室筒16的两端，通气孔15沿气室筒16的周向设置在气室筒16的筒壁上，橡胶密封涨圈13的个数与气室筒16筒壁上设置的通气孔15的排数相当，一个橡胶密封涨圈13对应的套接在一排通气孔15的外侧，相邻两个橡胶密封涨圈13之间通过连接环20连接，位于气室12两端的橡胶密封涨圈13通过定位环19分别与前端盖17和后端盖18连接；充气结构10包括充气连接杆21、密封螺帽22、堵头23和充气接头24 ;充气连接杆21为空心状，并在其中部设置有径向的输气孔25，空心状的充气连接杆21贯穿所述的前端盖17和后端盖18，并通过密封螺帽22和堵头23在前端盖17和后端盖18上将充气连接杆21的两端密封，输气孔25位于气室12的气室筒16中；充气接头24设置在充气连接杆21的密封螺帽22 —端。采用所述结构的热熔补塑工装充利用膨胀结构11的气室12，既作为热熔补塑工 装主骨架支撑起卡垫6，又作为充气结构10与橡胶密封涨圈13的连接结构，由充气结构10通过膨胀结构11的气室12向橡胶密封涨圈13内充入顶紧气体，既便于热熔补塑工装安装至IJ卡垫6内，又能有效的减小膨胀结构11安装到卡垫6内需要进行充分膨胀大的范围。因为，在热熔补塑工装的使用过程中，只需要使用充气结构10，通过膨胀结构11的气室12的气室筒16的筒壁上通气孔15，向橡胶密封涨圈13内通入顶紧气体，即可以使橡胶密封涨圈13的体积变大，从而有效的将聚乙烯塑料衬套4通过卡垫6顶紧在衬塑复合钢管I的内侧壁上，操作十分方便，结构相对十分简单，投资成本和操作成本都较低。上述施实方式中，为了进一步的简化橡胶密封涨圈13的结构，降低制造成本，同时方便安装和使用，连接环20的横截面为倒U形结构,定位环19的横截面呈倒L形结构，并且位于后端盖18 —端的定位环19,与后端盖18为一体结构,橡胶密封涨圈13的横截面为Q形结构，Q形结构的橡胶密封涨圈13的两侧分别卡入相邻两个倒U形结构的连接环20中，位于气室12两端的橡胶密封涨圈13的，靠近前端盖17和后端盖18的一侧，分别卡入倒L形的定位环19中。这样，在使用过程中，不管是要将Q形结构的橡胶密封涨圈13，安装到气室筒16上的通气孔15的外侧，还是要从气室筒16上的通气孔15的外侧拆下，都十分方便。
权利要求
1.衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法，其特征在于包括以下步骤， 1)断管、剥衬塑层并焊接法兰，将衬塑复合钢管(I)按需要的长度切断，剥除所述衬塑复合钢管(I)切断端内侧壁上的一段衬塑层(2)，并在该剥除衬塑层(2)的衬塑复合钢管(I)的切断端的端部焊接法兰(3)； 2)制备热熔补衬塑需用的聚乙烯塑料衬套，在进行I)步的同时，根据衬塑复合钢管(I)的内径和剥除衬塑层(2)后的衬塑复合钢管(I)的内径，以及剥除的衬塑层(2)的长度制备需要热熔补的聚乙烯塑料衬套(4)，并在制备合格的聚乙烯塑料衬套(4)的外侧包覆一层热熔胶膜(5)，然后将包覆有热熔胶膜(5)的聚乙烯塑料衬套(4)，装入所述需要热熔补衬塑的衬塑复合钢管(I)的法兰焊接端； 3)制备热熔补塑工装，在进行1)、2)步的同时，制作由卡垫(6)和顶紧装置(7)构成的热熔补塑工装，并将卡垫(6)卡接在安装合格的热熔补衬塑用聚乙烯塑料衬套(4)内，然后再将顶紧装置(7 )顶接到卡垫(6 )内，通过卡垫(6 )将热熔补塑用聚乙烯塑料衬套(4 )顶紧在衬塑复合钢管(I)的法兰焊接端的内侧壁上； 4)热熔补聚乙烯塑料衬套，加热所述安装有聚乙烯塑料衬套(4)的那一段衬塑复合钢管(I)的外侧钢管，使包覆在聚乙烯塑料衬套(4)外的热熔胶膜(5)熔化，并通过熔化的热熔胶膜(5)，将聚乙烯塑料衬套(4)附着到需要熔补的衬塑复合钢管(I)的内表面上，然后冷却，这样便完成了一个衬塑复合钢管断管焊法兰处的热熔补塑工作。
2.根据权利要求I所述的衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法，其特征在于在剥除衬塑层(2)以及制备聚乙烯塑料衬套(4)时，分别同时制出聚乙烯塑料衬套(4)末端的熔合坡口(8)，以及衬塑复合钢管(I)内，衬塑层(2)的与所述熔合坡口(8)相配合处的配合坡口(9)，并在将聚乙烯塑料衬套(4)装入衬塑复合钢管(I)的法兰焊接端时，使所述熔合坡口(8)与配合坡口(9)相互配合贴紧，在之后的热熔补加热时，使所述熔合坡口(8)与配合坡口(9)熔化，并结合在一起。
3.根据权利要求I所述的衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法，其特征在于在加热衬塑复合钢管(I)的外侧钢管时，用湿毛巾或者湿棉纱包裹邻近加热区的钢管的外壁进行降温。
4.根据权利要求1、2或3所述的衬塑复合钢管断管焊法兰端补衬塑的施工方法，其特征在于在聚乙烯塑料衬套(4)的外侧包覆热熔胶膜(5)时，热熔胶膜(5)沿周向将聚乙烯塑料衬套(4)包裹一圈并纵向搭接30 50mm。
5.用于权利要求I所述补衬塑施工方法的热熔补衬塑工装，其特征在于包括顶紧装置(7)和外径与聚乙烯塑料衬套(4)内径相适配的卡垫(6)，卡垫(6)的纵壁为非封闭结构，顶紧装置(7)顶接在卡垫(6)内。
6.根据权利要求5所述的热熔补衬塑工装，其特征在于顶紧装置(7)包括充气结构(10 )和呈圆柱状的膨胀结构(11 )，充气结构(10 )穿入膨胀结构(11)中，并向膨胀结构(11)内部提供顶紧气体，膨胀结构(11)通过柱状外圆面顶接在卡垫(6 )内。
7.根据权利要求6所述的热熔补衬塑工装，其特征在于膨胀结构(11)包括呈圆柱状的气室(12)、橡胶密封涨圈(13)和安装环(14)，充气结构(10)穿入气室(12)中；在气室(12)的轴向圆周壁上，沿周向设置有至少两排通气孔(15)，橡胶密封涨圈(13)通过安装环(14)套接在气室轴向外圆周壁的通气孔(15)上，并通过通气孔(15)向橡胶密封涨圈(13)内输入顶紧气体，膨胀结构(11)通过橡胶密封涨圈(13)顶接在卡垫(6)内。
8.根据权利要求7所述的热熔补衬塑工装，其特征在于气室(12)包括气室筒(16)、前端盖(17)和后端盖(18),安装环(14)包括定位环(19)和连接环(20);前端盖(17)和后端盖(18)分别安装在气室筒(16)的两端，通气孔(15)沿气室筒(16)的周向设置在气室筒(16)的筒壁上，橡胶密封涨圈(13)的个数与气室筒(16)筒壁上设置的通气孔(15)的排数相当，一个橡胶密封涨圈(13)对应的套接在一排通气孔(15)的外侧，相邻两个橡胶密封涨圈(13)之间通过连接环(20)连接，位于气室(12)两端的橡胶密封涨圈(13)通过定位环(19)分别与前端盖(17)和后端盖(18)连接。
9.根据权利要求8所述的热熔补衬塑工装，其特征在于充气结构(10)包括充气连接杆(21)、密封螺帽(22)、堵头(23)和充气接头(24);充气连接杆(21)为空心状，并在其中部设置有径向的输气孔(25)，空心状的充气连接杆(21)贯穿所述的前端盖(17)和后端盖(18)，并通过密封螺帽(22)和堵头(23)在前端盖(17)和后端盖(18)上将充气连接杆(21)的两端密封，输气孔(25)位于气室(12)的气室筒(16)中；充气接头(24)设置在充气连接杆(21)的密封螺帽(22)—端。
10.根据权利要求7、8或9所述的热熔补衬塑工装，其特征在于连接环(20)的横截面为倒U形结构，定位环(19)的横截面呈倒L形结构，并且位于后端盖(18)—端的定位环(19),与后端盖(18)为一体结构,橡胶密封涨圈(13)的横截面为Q形结构，Q形结构的橡胶密封涨圈(13)的两侧分别卡入相邻两个倒U形结构的连接环(20)中，位于气室(12)两端的橡胶密封涨圈(13)的，靠近前端盖(17)和后端盖(18)的一侧，分别卡入倒L形的定位环(19)中。
全文摘要
本发明公开了一种衬塑复合钢管断管焊法兰端的补塑施工方法，属于管道安装技术领域，还公开了一种用于所述补塑施工方法的热熔补塑工装。提供一种能将聚乙烯塑料衬套熔补到衬塑复合钢管内后，在使用过程中不容易剥离脱落的补塑施工方法。本发明还提供了一种用于所述补塑施工方法的热熔补塑工装。所述补塑施工方法包括以下步骤，断管、剥衬塑层并焊接法兰；制备聚乙烯塑料衬套，并装入需要热熔补塑的衬塑复合钢管内；制备热熔补塑工装，并将聚乙烯塑料衬套顶紧在衬塑复合钢管的内侧壁上；热熔补聚乙烯塑料衬套。所述热熔补塑工装包括顶紧装置和外径与聚乙烯塑料衬套内径相适配的卡垫，卡垫的纵壁为非封密结构，顶紧装置顶接在卡垫内。
文档编号F16L23/026GK102720906SQ20121021304
公开日2012年10月10日 申请日期2012年6月26日 优先权日2012年6月26日
发明者刘勇, 徐秋, 晏邦民, 王利, 肖建勇, 肖松 申请人:成都贝根管道有限责任公司