专利名称：一种梁板孔管线的管夹的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车管线的夹持固定装置，尤其是一种梁板孔管线的管夹。
背景技术：
汽车制动系统钢管在设计和装配时，经常会遇到需要穿过车架纵梁的情况。目前遇到上述情况时，一般采取钢管穿过车架纵梁上的工艺孔的方法。此种方法钢管形状、设计位置虽然简单，但是缺少固定点，容易造成钢管在孔内的径向跳动和轴向窜动，而且由于此结构钢管与车架纵梁工艺孔边缘距离很近，很容易产生碰撞，造成钢管表面镀锌层破坏，导致钢管锈蚀。中国专利授权公告号为CN201696744U，授权公告日为2011年I月5日的实用新型专利提供了一种过梁板孔的管线护套，包括套管体，套管体一端外缘设置有凸缘，套管体另一端的管壁上至少对称切有两条以上的切缝，切缝与套管体的轴线相平行，使用时将套管体一端的凸缘贴在过梁板孔一侧的板壁上，并将套管体另一端管壁上的切缝折起贴在 过梁板孔另一侧的板壁上。管线不与孔的内壁接触，也不会被开孔处的尖角和毛边磨损此设计有效地保护了穿过梁板孔的管线。但是该技术方案依然存在着管线在梁板孔部位缺少固定点，管线易产生径向跳动、轴向窜动以及管线碰撞和表面磨损的问题，从而导致管线耐用度下降，使用寿命降低，特别是在用于制动系统钢管穿过车架纵梁工艺孔时，会使整车运行时的振动和噪音增加。
发明内容本实用新型的目的是克服管线穿过梁板孔后难以固定，管线存在较大的径向跳动和轴向窜动，易与孔壁碰撞导致管线外壁表面磨损的缺陷和不足，提供一种梁板孔管线的管夹。为实现本实用新型的目的，本实用新型的技术解决方案是一种梁板孔管线的管夹，包括管夹体，管夹体上设有止口，所述的管夹体轴线上设置有弧形槽，弧形槽两侧的槽口在同一平面上，弧形槽的背面为槽体外表面，弧形槽的槽底至槽口平面的垂直距离小于或等于弧形槽的圆弧半径，所述管夹体中部的槽体外表面上径向设置有凸台，所述的止口设置在凸台一端的外表面上，所述止口的径向外表面至管夹体圆心的距离大于梁板孔的半径，所述管夹体两端的槽体外表面上分别设置有紧固件固定装置。所述管夹体上的弧形槽与梁板孔中的管线相配合，所述凸台的径向外表面为圆弧面，所述的圆弧面与梁板孔相配合。所述紧固件固定装置的径向外表面至弧形槽圆心的距离小于梁板孔的半径。所述的紧固件固定装置为径向凸起在管夹体两端的槽体外表面上，且与所述凸台遥相对应的挡块，或者所述的紧固件固定装置为设置在管夹体两端槽体外表面上的沟槽。所述的紧固件固定装置为设置在管夹体两端的槽体外表面上，且位于槽口两侧的耳板，所述的耳板上至少设置有一个安装孔。所述的管夹体、凸台和止口均采用耐高温树脂或ΡΑ/Ρ0合金制成。[0010]所述的凸台和止口的横截面为扇形，所述止口的径向外表面至管夹体圆心的距离大于梁板孔的半径5-10毫米。 在远离止口一端的所述凸台的横截面上设置有空心的格仓。与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果I.由于管夹体中部的槽体外表面上径向设置有凸台，凸台的径向外表面为圆弧面，凸台一段的外表面上有止口，而且止口的径向外表面至管夹体圆心的距离大于梁板孔的半径，止口与紧固件固定装置配合，起到了阻止管夹体轴向窜动的作用。2.由于管夹体上的弧形槽与梁板孔中的管线相配合，且凸台的径向外表面与梁板孔相配合，管夹体弧形槽将管线夹紧，解决了管线在管夹体内部径向跳动的问题，同时由于止口与紧固件固定装置配合，阻止了管夹体轴向窜动，使得与管夹体弧形槽紧密接触的管线也不会出现轴向窜动。
·[0015]3.管夹体、凸台均使用耐高温树脂或ΡΑ/Ρ0合金制成，减振性好，强度较高，解决了管线易与孔壁碰撞导致管线外壁表面磨损的问题。本实用新型管夹结构简单，通用性和互换性好，制作方便，生产成本低。4.本实用新型操作简便，对管线的夹持牢固，稳固性好，对管线具有较强的保护作用。
图I是本实用新型管夹的第一种结构示意图。图2是本实用新型管夹的第二种结构示意图。图3是本实用新型管夹的第三种结构示意图。图4是本实用新型第一种结构管夹的安装示意图。图5是图4的左视图。图中管夹体1，弧形槽2，槽口 21，槽底22，槽体外表面23，凸台3，格仓31，止口4，紧固件固定装置5，挡块51，沟槽52，耳板53，安装孔54，紧固件6，梁板孔7，管线8。
具体实施方式
以下结合附图说明和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细的说明参见图I 图5，本实用新型的一种梁板孔管线的管夹，包括管夹体1，管夹体I上设有止口 4，所述的管夹体I上纵向设置有弧形槽2，弧形槽2两侧的槽口 21在同一平面上，弧形槽2的背面为槽体外表面23，弧形槽2的槽底22至槽口 21平面的垂直距离小于或等于弧形槽2的圆弧半径，所述管夹体I中部的槽体外表面23上径向设置有凸台3，所述的止口 4设置在凸台3 —端的外表面上，所述止口 4的径向外表面至管夹体I圆心的距离大于梁板孔7的半径，所述管夹体I两端的槽体外表面23上分别设置有紧固件固定装置5。所述管夹体I上的弧形槽2与梁板孔7中的管线8相配合，所述凸台3的径向外表面最好为圆弧面，所述的圆弧面与梁板孔7相配合，以提高管夹体I的承压和减振效果，也可以有效降低所夹持管线8的径向跳动。当然，所述凸台3径向外表面可以是能放入梁板孔7中的其他几何形状，如平面或多棱面等。所述紧固件固定装置5的径向外表面至弧形槽2圆心的距离小于梁板孔7的半径，使紧固件固定装置5可以方便地穿过梁板孔7。参见图1，所述的紧固件固定装置5为径向凸起在管夹体I两端的槽体外表面23上，且与所述凸台3遥相对应的挡块51。所述的挡块51径向设置在所述槽体外表面23的中线上，可以防止紧固件6从管夹体I的端部脱落。参见图2，所述的紧固件固定装置5为设置在管夹体I两端槽体外表面23上的沟槽52。所述的沟槽52沿槽体外表面23的横截面呈圆弧形分布在管夹体I的两端，也可防止紧固件6从管夹体I的端部脱落。参见图3，所述的紧固件固定装置5为设置在管夹体I两端的槽体外表面23上，且位于槽口 21两侧的耳板53，耳板53的平面与槽口 21的平面相平行，图3中，两耳板53的外平面与槽口 21在同一平面上。所述的耳板53上至少设置有一个安装孔54。安装孔54用于安装和固定紧固件6，也可防止紧固件6从管夹体I的端部脱落。参见图1，图4，图5，当所述管夹体I上的紧固件固定装置5为径向凸起在管夹体 I槽体外表面两端且与所述凸台3遥相对应的挡块51时，所述的紧固件6为扎带或绳索或金属丝。参见图1，图4，图5，将本实用新型管夹用于夹持固定汽车制动系统中的钢管即管线8，所用管夹体I上的紧固件固定装置5为径向凸起在管夹体I两端的槽体外表面23上，且与所述凸台3遥相对应的挡块51。管夹体I上弧形槽2的半径与钢管的外圆半径相同或大于钢管的外圆半径，且弧形槽2的槽底22至槽口 21平面的垂直距离小于弧形槽2的圆弧半径，这样当两个管夹体I夹持钢管时，在两个管夹体I上的槽口 21之间留有缝隙，当向钢管的径向施加夹紧力时，可以使弧形槽2的内壁与钢管外壁更紧密地接触，有利于更稳固地夹持住钢管。使用时，将钢管穿过纵梁工艺孔即梁板孔7，先从梁板孔7的一端安装钢管上方的管夹体I，按管夹体I上的止口 4 一端在后，另一端在前的方向，使弧形槽2的内壁贴紧钢管，沿钢管外壁将管夹体I推入梁板孔7中，直至止口 4与梁板孔7 —端的纵梁板壁贴紧，凸台3的径向外表面与工艺孔7相配合。然后在梁板孔7的另一端用同样方式在钢管的下方安装的管夹体1，即按管夹体I上的止口 4 一端在后，另一端在前的方向，使弧形槽2的内壁贴紧钢管，沿钢管外壁将管夹体I推入梁板孔7中，直至止口 4与梁板孔7另一端的纵梁板壁贴紧，凸台3的径向外表面与工艺孔7相配合，最后在梁板孔7两端的两个管夹体I上的挡块51和凸台3之间用紧固件6固定，所述的紧固件6可以是扎带或绳索或金属丝。图4，图5中所示的是用扎带捆扎，也可以用绳索系固或用金属丝扎紧，将两个管夹体I的径向和轴向固定住即可。本实用新型的管夹及使用方法同样可以用于其他管线8在穿过梁板孔7时的夹持和固定。由于设置有径向凸起的凸台3，使得该结构的管夹体I可以适应管线8直径较小，而梁板孔7孔径较大的情况。参见图2，当所述管夹体I上的紧固件固定装置5为设置在管夹体I两端槽体外表面23上的沟槽52时，所述的紧固件6为扎带或绳索或金属丝。对于图2中所示的管夹结构，由于紧固件固定装置5是半径小于槽体外表面23的沟槽52，即所述紧固件固定装置5径向外表面至弧形槽2圆心的距离不仅小于梁板孔7的半径，还小于槽体外表面23至弧形槽2圆心的距离，这使得紧固件固定装置5对小直径梁板孔7的适应性大大增加，这时也可以相应降低凸台3的凸起高度，即缩短凸台3径向外表面至弧形槽2圆心的距离，以满足管线8穿过小直径梁板孔7的要求，即使将凸台3的径向外表面与槽体外表面23制在同一表面上，即凸台3相当于管夹体I上弧形槽2的壁厚，也不会妨碍其沟槽52穿过梁板孔7并采用扎带或绳索或金属丝进行固定，所述扎带或绳索或金属丝的紧固方式与图I所示管夹结构的紧固方式相同。参见图3，当所述管夹体I上的紧固件固定装置5为设置在管夹体I两端的槽体外表面23上，且位于槽口 21两侧的耳板53时，所述的紧固件6为螺栓副或绳索或金属丝。对于图3中所示的管夹结构，所述的紧固件6为螺栓副或绳索或金属丝。用螺栓副固定时，可将螺栓副中的螺栓插入管夹体I两侧耳板53上相对应的安装孔54中，然后用垫圈和螺母将管夹体I上的耳板53锁紧。用绳索或金属丝固定时，可将绳索或金属丝穿入耳板53上相对应的安装孔54中，然后将绳索或金属丝扎紧即可。图I 图5中，所述的凸台3和止口 4的横截面为扇形,止口 4径向外表面的圆弧半径比凸台3径向外表面的圆弧面半径大5-10毫米。所述的管夹体I、凸台3和止口 4均采用耐高温树脂或ΡΑ/Ρ0合金制成，其强度较高，减振性好。在远离止口一端的所述凸台3横截面上设置有空心的格仓31，以利于减少材料用
量，减轻自重。当止口 4贴向梁板孔7的梁板壁时，由于止口 4径向外表面的圆弧半径比梁板孔7的半径大5-10毫米，当凸台3径向外表面的圆弧面与梁板孔7相配合时，也比凸台3径向外表面的圆弧半径大5-10毫米，即大于梁板孔7即纵梁工艺孔的半径，止口 4起到了阻止管夹体I轴向移动的限位作用。当然，止口 4的径向外表面也可以不是圆弧形，比如止口4的径向外表面平面，此时只要所述止口 4径向外表面的圆弧半径大于梁板孔7的半径，一般大于5-10毫米，就可以起到轴向定位的作用，加上凸台3、挡块51和扎带的捆扎固定，限制了上下两个管夹体I的前后移动，就能起到防止管夹体I轴向移动的作用。本实用新型由于在管夹体I上设置了凸台3 4和止口，凸台3的横截面也可以不是扇形，也可以是从断面上看顶部为圆弧面，两侧为垂直边的结构，只要是凸台3径向外表面呈圆弧面，凸台3径向外表面的圆弧面等于或小于梁板孔7的半径，而且最好是凸台3的径向外表面与梁板孔7相配合，即该圆弧面的圆心与梁板孔7的圆心重合，均可以较好地阻止钢管以及两个管夹体I在梁板孔7中的径向跳动。若凸台3径向外表面的圆弧面小于梁板孔7的半径，即凸台3的径向外表面与梁板孔7中存在间隙，在两个管夹体I上的止口 4对梁板壁的夹持作用下，钢管也不容易产生径向跳动，即使钢管和两个管夹体I在梁板孔7中有微量的径向跳动，由于两个管夹体I在梁板孔7中的衬垫和一体式的固定作用，也不会造成钢管与梁板孔7的碰撞和表面磨损，故本实用新型管夹具有钢管在梁板孔中固定方便，稳定性好，钢管不易产生径向跳动和轴向窜动，与梁板孔壁不发生碰撞和管线外壁表面不易磨损的特点，而且本实用新型管夹结构简单，制作方便，生产成本低，通用性及互换性好，适应范围较广泛。本实用新型方法安装简便，管线固定的稳固性好，对管线具有较强的保护作用。
权利要求1.一种梁板孔管线的管夹，包括管夹体(1)，管夹体(I)上设有止口(4)，其特征在于所述的管夹体(I)轴线上设置有弧形槽(2)，弧形槽(2)两侧的槽口(21)在同一平面上，弧形槽(2)的背面为槽体外表面(23)，弧形槽(2)的槽底(22)至槽口(21)平面的垂直距离小于或等于弧形槽(2)的圆弧半径，所述管夹体(I)中部的槽体外表面(23)上径向设置有凸台(3)，所述的止口(4)设置在凸台(3) —端的外表面上，所述止口(4)的径向外表面至管夹体(I)圆心的距离大于梁板孔(7)的半径，所述管夹体(I)两端的槽体外表面(23)上分别设置有紧固件固定装置(5)。
2.根据权利要求I所述的一种梁板孔管线的管夹，其特征在于所述管夹体(I)上的弧形槽(2)与梁板孔(7)中的管线(8)相配合，所述凸台(3)的径向外表面为圆弧面，所述的圆弧面与梁板孔(7)相配合。
3.根据权利要求I所述的一种梁板孔管线的管夹，其特征在于所述紧固件固定装置(5)的径向外表面至弧形槽(2)圆心的距离小于梁板孔(7)的半径。
4.根据权利要求I所述的一种梁板孔管线的管夹，其特征在于所述的紧固件固定装置(5)为径向凸起在管夹体(I)两端的槽体外表面(23)上，且与所述凸台(3)遥相对应的挡块(51)，或者所述的紧固件固定装置(5)为设置在管夹体(I)两端槽体外表面(23)上的沟槽(52)。
5.根据权利要求I所述的一种梁板孔管线的管夹，其特征在于所述的紧固件固定装置(5)为设置在管夹体(I)两端的槽体外表面(23)上，且位于槽口(21)两侧的耳板(53)，所述的耳板(53)上至少设置有一个安装孔(54)。
6.根据权利要求I所述的一种梁板孔管线的管夹，其特征在于所述的管夹体(I)、凸台(3)和止口(4)均采用耐高温树脂或PA/PO合金制成。
7.根据权利要求I所述的一种梁板孔管线的管夹，其特征在于所述的凸台(3)和止口(4)的横截面为扇形，所述止口(4)径向外表面的圆弧半径比梁板孔(7)的半径大5-10毫米。
8.根据权利要求I或7所述的一种梁板孔管线的管夹，其特征在于在远离止口(4)一端的所述凸台(3)的横截面上设置有空心的格仓(31)。
专利摘要一种梁板孔管线的管夹，管夹体轴线上设置有弧形槽，弧形槽两侧的槽口在同一平面上，弧形槽的背面为槽体外表面，弧形槽的槽底至槽口平面的垂直距离小于或等于弧形槽的圆弧半径，管夹体中部的槽体外表面上径向设置有凸台，所述的止口设置在凸台一端的外表面上，所述止口的径向外表面至管夹体圆心的距离大于梁板孔的半径，所述管夹体两端的槽体外表面上分别设置有紧固件固定装置。两个管夹体分别从梁板孔的两端相向对称地穿入孔中，并通过紧固件和紧固件固定装置固定，使用方便，稳定性好，管线不易产生径向跳动和轴向窜动，管线外壁表面不易磨损，结构简单，制作方便，生产成本低，通用性及互换性好，适应范围较广泛。
文档编号F16L5/00GK202629345SQ201220234098
公开日2012年12月26日 申请日期2012年5月23日 优先权日2012年5月23日
发明者牟洋, 孙建军, 王金胜, 卿鹏, 郭伟, 熊向光 申请人:东风汽车有限公司