本发明涉及管接头领域，特别涉及一种多面接触承插式管接头。
背景技术：
承插式管件连接成管道时，将待连接管件的插口插接入待连接管件的承口内，通过设置于插口及承口之间的密封圈实现待连接管件之间的密封及防滑脱目的，从施工现场反馈情况看，单个密封圈的防滑脱效果并不理想，为了增强防滑脱目的，较为方便快捷且节约成本的方法是增加密封圈的数量，但插口、承口长度有限，且增加密封圈就需要开设安装槽，这就会对插口、承口的强度产生影响，影响其使用寿命。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明旨在通过结构改进和优化，提供一种能够增加管接头位置处承口、插口接触面积，从而在不影响管件安全性的前提下为增加密封圈提供可行性的多面接触承插式管接头。
该多面接触承插式管接头的技术方案是这样实现的：
所述多面接触承插式管接头，包括管件上插接配合的承口与插口，承口与插口之间设置有承口与插口插接配合后，能与承口内壁、插口外壁紧密贴合，将承口内壁与插口外壁之间间隙密封的密封圈，所述承口端面上还开设有与承口中心孔共轴的卡槽，相应地，所述插口外壁上还固定有若干个能插入卡槽，与卡槽相匹配的卡舌，卡槽与卡舌之间也设置有能将卡舌外壁与卡槽内壁之间间隙密封的密封圈。
进一步的，所述插口外壁上周向开设有密封槽，密封槽内固定有密封圈。
进一步的，所述卡舌外壁上周向开设有密封槽，密封槽内固定有密封圈。
进一步的，所述卡舌与插口外壁之间的过渡处形成垂直于管件轴线的平面状卡台。
进一步的，所述卡槽垂直于管件轴线的截面呈圆环状，所述卡舌垂直于管件轴线的截面呈扇形状。
进一步的，所述卡舌均匀分布于插口外周。
进一步的，所述管件的管体内壁上设置有衬层，承口内壁、插口内壁也设置有衬层。
进一步的，所述插口端部处的端面上设置有衬层，插口端部至插口外壁上密封槽之间的插口外壁部分也设置有衬层。
进一步的，所述衬层由不锈钢材料制成。
本多面接触承插式管接头在承口端面增加卡槽，在插口外壁增加卡舌，当承口与插口插接配合后，卡舌也相应插入卡槽内，从而实现了管接头位置处的接触面的增加，通过在增加的接触面处设置密封圈达到增加管接头处密封圈数量的目的，进而实现了加强管接头防滑脱效果的目的。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本多面接触承插式管接头剖面示意图。
附图标记说明：
图中：1.承口、2.插口、3.卡槽、4.卡舌、5.卡台、6.密封圈、7.管体、8.衬层。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本发明所述多面接触承插式管接头，如图所示，包括管件上插接配合的承口1与插口2，承口1与插口2之间设置有承口1与插口2插接配合后，能与承口1内壁、插口2外壁紧密贴合，将承口1内壁与插口2外壁之间间隙密封的密封圈6，所述承口1端面上还开设有与承口1中心孔共轴的卡槽3，相应地，所述插口2外壁上还固定有若干个能插入卡槽3，与卡槽3相匹配的卡舌4，卡槽3与卡舌4之间也设置有能将卡舌4外壁与卡槽3内壁之间间隙密封的密封圈6。
本多面接触承插式管接头在承口1端面增加卡槽3，在插口2外壁增加卡舌4，当承口1与插口2插接配合后，卡舌4也相应插入卡槽3内，从而实现了管接头位置处的接触面的增加，通过在增加的接触面处设置密封圈达到增加管接头处密封圈数量的目的，进而实现了加强管接头防滑脱效果的目的。
本多面接触承插式管接头中，为了节约成本和方便加工，所述插口2外壁上周向开设有密封槽，密封槽内固定有密封圈6。
本多面接触承插式管接头中，同上述目的相同，所述卡舌4外壁上周向开设有密封槽，密封槽内固定有密封圈6。
本多面接触承插式管接头中，所述卡舌4与插口2外壁之间的过渡处形成垂直于管件轴线的平面状卡台5，当承口1与插口2插接配合，且卡舌4伸入卡槽3内时，卡台5与承口1端面相抵，还能起到防止插口插入过深，插口撞击承口1底部造成管件损伤的情况发生。
本多面接触承插式管接头中，所述卡槽3垂直于管件轴线的截面呈圆环状，所述卡舌4垂直于管件轴线的截面呈扇形状。
本多面接触承插式管接头中，为了保证受力均衡，所述卡舌4均匀分布于插口2外周。
本多面接触承插式管接头中，通过设置衬层8达到增强管道强度，提高管道整体防腐蚀能力的目的，所述管件的管体7内壁上设置有衬层8，承口1内壁、插口2内壁也设置有衬层8；进一步的，所述插口2端部处的端面上设置有衬层8，插口2端部至插口2外壁上密封槽之间的插口2外壁部分也设置有衬层8。
一般情况下，衬层8由防腐涂塑材料制成，优选的，衬层8也可以由不锈钢材料制成。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。