一种电动升降立柱的制作方法

本发明属于传动装置技术领域，涉及一种电动升降立柱。

背景技术：

电动升降立柱被广泛应用于家居、医疗等领域，现有的电动升降立柱的管体一般由内管、套设在内管外的中管以及套设在中管外的外管组成，内管和外管均可沿中管轴向滑动，为了保证内管、中管和外管之间稳定的相对滑动，在内管的外壁与中管的内壁以及中管的外壁与外管的内壁之间均设有滑块，通过滑块来控制内管的外壁与中管的内壁以及中管的外壁与外管的内壁之间的间隙，然而，现有技术中的电动升降立柱中，需要在外管和中管上打螺孔，再通过穿入螺钉将滑块固定在外管和中管的管壁上，滑块采用这样的安装方式很不方便，导致了电动升降立柱装配效率低，加工成本很高，不利于批量生产。

技术实现要素：

本发明要达到的目的就是提供一种电动升降立柱，解决现有的电动升降立柱因滑块安装不方便导致装配效率低，加工成本高，不利于批量生产的技术问题。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电动升降立柱，包括内管、套设于内管外且可沿内管轴向滑动的中管以及套设于中管外且可沿中管轴向滑动的外管，所述内管的外壁与中管的内壁之间设有第一滑块，所述中管的外壁与外管的内壁之间设有第二滑块，所述第一滑块上设有第一凸起，所述第二滑块上设有第二凸起，所述内管的外壁和/或中管的内壁上设有供第一凸起插入的第一凹槽，所述中管的外壁和/或外管的内壁上设有供第二凸起插入的第二凹槽。

进一步的，所述第一凹槽设置于内管下端的外壁以及中管上端的内壁，所述第二凹槽设置于中管下端的外壁以及外管上端的内壁。

进一步的，所述第一滑块沿中管内壁的周向分布，所述第二滑块沿中管外壁的周向分布。

进一步的，所述第一滑块与内管的外壁及中管的内壁之间均设有第一调节垫片，所述第一调节垫片上设有第一通孔，所述第一滑块与第一调节垫片相堆叠且第一凸起穿过第一通孔与第一凹槽插接，所述第二滑块与中管的外壁及外管的内壁之间均设有第二调节垫片，所述第二调节垫片上设有第二通孔，所述第二滑块与第二调节垫片相堆叠且第二凸起穿过第二通孔与第二凹槽插接。

进一步的，位于内管下端的外壁上的第一滑块的上沿设有第一导向斜面，位于中管上端的内壁上的第一滑块的下沿第二导向斜面，位于中管下端的外壁上的第二滑块的上沿设有第三导向斜面，位于外管上端的内壁上的第二滑块的下沿设有第四导向斜面。

进一步的，所述第一凹槽和第二凹槽均为由铣刀铣出成型的圆弧槽，所述第一凸起和第二凸起均为与圆弧槽相配合的圆弧形凸起。

采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：

1.本发明的电动升降立柱，通过第一凸起插入第一凹槽，第二凸起插入第二凹槽的方式，将第一滑块和第二滑块安装在管壁上，大大简化了第一滑块和第二滑块的装配工艺，提高了装配效率，使得加工成本得到降低，而且设置在外管和中管内壁上的第一凹槽和第二凹槽的设置不需要贯穿外管和中管的外壁，外管和中管的外壁可以保持光滑平整；

2.由于第一凹槽设置于内管下端的外壁以及中管上端的内壁，第二凹槽设置于中管下端的外壁以及外管上端的内壁，内管相对中管滑动时，内管始终受到上下两个位置的第一滑块作用，同样的，中管相对外管滑动时，中管也始终受到上下两个位置的第二滑块作用，因此，第一滑块和第二滑块这样布置能够使内管、中管和外管之间更加稳定的相对滑动；

3.通过设置第一调节垫片和第二调节垫片，使得第一滑块和第二滑块通过更换不同厚度的第一调节垫片和第二调节垫即可满足不同管壁之间间隙的装配要求；

4.通过第一导向斜面和第二导向斜面接触后的导向作用，可以防止位于内管下端的外壁上的第一滑块的上沿与位于中管上端的内壁上的第一滑块的下沿发生干涉，同样的，通过第三导向斜面和第四导向斜面接触后的导向作用，可以防止位于中管下端的外壁上的第二滑块的上沿与位于外管上端的内壁上的第二滑块的下沿发生干涉；

5.第一凹槽和第二凹槽为通过铣刀铣出成型的圆弧槽，加工很方便，有利于批量化生产。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明电动升降立柱的俯视图；

图2为本发明电动升降立柱中内管、第一滑块和第一调节垫片的装配示意图；

图3为本发明电动升降立柱中中管、第一滑块、第二滑块、第一调节垫片和第二调节垫片的装配示意图；

图4为本发明电动升降立柱中外管、第二滑块和第二调节垫片的装配示意图。

具体实施方式

如图1至图4所示，本发明提供一种电动升降立柱，一种电动升降立柱，包括内管1、套设于内管1外且可沿内管1轴向滑动的中管2以及套设于中管2外且可沿中管2轴向滑动的外管3，内管1的外壁与中管2的内壁之间设有第一滑块4，中管2的外壁与外管3的内壁之间设有第二滑块5，第一滑块4上设有第一凸起41，第二滑块5上设有第二凸起51，内管1的外壁和/或中管2的内壁上设有供第一凸起41插入的第一凹槽42，中管2的外壁和/或外管3的内壁上设有供第二凸起51插入的第二凹槽52，通过第一凸起41插入第一凹槽42，第二凸起51插入第二凹槽52的方式，将第一滑块4和第二滑块5安装在管壁上，大大简化了第一滑块4和第二滑块5的装配工艺，提高了装配效率，使得加工成本得到降低，而且设置在外管3和中管2内壁上的第一凹槽42和第二凹槽52的设置不需要贯穿外管3和中管2的外壁，外管3和中管2的外壁可以保持光滑平整。

在本实施例中，第一凹槽51设置于内管1下端的外壁以及中管2上端的内壁，第二凹槽52设置于中管2下端的外壁以及外管3上端的内壁，内管1相对中管2滑动时，内管1始终受到上下两个位置的第一滑块4作用，同样的，中管2相对外管3滑动时，中管2也始终受到上下两个位置的第二滑块5作用，因此，第一滑块4和第二滑块5这样布置能够使内管1、中管2和外管3之间更加稳定的相对滑动。

为了使内管1、中管2和外管滑动更加稳定，第一滑块4沿中管2内壁的周向分布，第二滑块5沿中管2外壁的周向分布。

第一滑块4与内管1的外壁及中管2的内壁之间均设有第一调节垫片6，第一调节垫片6上设有第一通孔61，第一滑块4与第一调节垫片6相堆叠且第一凸起41穿过第一通孔61与第一凹槽42插接，第二滑块5与中管2的外壁及外管3的内壁之间均设有第二调节垫片7，第二调节垫片7上设有第二通孔71，第二滑块5与第二调节垫片7相堆叠且第二凸起51穿过第二通孔71与第二凹槽52插接，通过设置第一调节垫片6和第二调节垫片7，使得第一滑块4和第二滑块5通过更换不同厚度的第一调节垫片6和第二调节垫7即可满足不同管壁之间间隙的装配要求。

位于内管1下端的外壁上的第一滑块4的上沿设有第一导向斜面43，位于中管2上端的内壁上的第一滑块4的下沿第二导向斜面44，位于中管2下端的外壁上的第二滑块5的上沿设有第三导向斜面53，位于外管3上端的内壁上的第二滑块5的下沿设有第四导向斜面54，通过第一导向斜面43和第二导向斜面44接触后的导向作用，可以防止位于内管1下端的外壁上的第一滑块4的上沿与位于中管2上端的内壁上的第一滑块4的下沿发生干涉，同样的，通过第三导向斜面53和第四导向斜面54接触后的导向作用，可以防止位于中管2下端的外壁上的第二滑块5的上沿与位于外管3上端的内壁上的第二滑块5的下沿发生干涉。

为了便于刀具对内管1、中管2和外管3的管壁加工出第一凹槽42和第二凹槽52，第一凹槽42和第二凹槽52均为由铣刀铣出成型的圆弧槽，第一凸起41和第二凸起51均为与圆弧槽相配合的圆弧形凸起，在本实施例中，第一凸起41和第一滑块4以及第二凸起51和第二滑块5优选采用一体注塑成型，注塑材质采用成型后具有优良的耐磨性和较小的摩擦系数的塑料材质。

除上述优选实施例外，本发明还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变和变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明权利要求书中所定义的范围。