一种新型滚轮的设计方法与流程

本发明涉及晶硅太阳能电池片制备领域，具体地涉及一种新型滚轮的设计方法。

背景技术：

在晶硅太阳能电池片制备的制绒和湿法刻蚀工序中，现有设备中的滚轮带有密封圈，相邻两根滚轮上压轮位置在同一条线上。滚轮上的密封圈在长期使用过程中被酸碱腐蚀；在制备具有抗PID效应的电池片的刻蚀工序采用臭氧工艺，由于机台产生负压，使臭氧被抽进机台，进而腐蚀滚轮上的橡胶圈；由于压轮位置在同一条线上，电池片从机台前端流到机台末端会经过很多压轮在电池片同一位置碾压，压轮碾压次数越多，电池片EL发黑越严重，降低电池片的优质品率，增加生产成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种新型滚轮的设计方法，达到降低电池片EL发黑的比例的目的。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：采用一种新型滚轮的设计方法，包括压轮（A）,滚轮主轴（B），C字卡扣（C）和滚轮伞齿（D），所述的每根滚轮由2N个压轮组成，其中N为机台每次上料时的电池片数量；所述的每个压轮两侧各安装一个C字卡扣；所述的C字卡扣的内径和滚轮主轴的直径相同，压轮的内径比滚轮直径大5～10mm；所述的滚轮主轴，在C字卡扣的位置设计与C字卡扣相同宽度的凹槽（1），或者将2个C字卡扣和压轮的位置设计成凹槽结构；所述的C字卡扣，其结构特点在于完整的C字结构或者在C字卡扣的一侧设计有突起部分（5）；所述的压轮，其结构特点在于压轮的两侧各设计一个凹槽（5），其尺寸与C字卡扣的突起部分（5）的尺寸相同或者略大于；所述的压轮与C字卡扣，其连接方式为直接夹紧或者将C字卡扣的突起部分（5）卡入压轮的凹槽（5）内。

本发明的有益效果是明显减少EL发黑的比例，减少压轮印，降低返工率和低效片比例，从而降低生产成本。

附图说明

图1传统滚轮俯视图

图中：A表示压轮；B表示滚轮主轴； C表示滚轮细圆头；D表示滚轮伞齿；d1表示传统滚轮的压轮外直径；d2表示传统滚轮主轴直径；L1表示传统滚轮的压轮厚度

图2 传统滚轮结构图

图3本发明的新型滚轮结构的滚轮主轴的正视图（一）

图中：1表示C字卡扣凹槽位置

图4本发明的新型滚轮结构的滚轮主轴的正视图（二）

图中：2表示两个C字卡扣和一个压轮的安装位置

图5 本发明的新型滚轮结构中的压轮与C字卡扣的连接结构图（一）

图中：3表示C字卡扣；4表示压轮

图6本发明的新型滚轮结构中的压轮与C字卡扣的连接结构图（二）

图中：5表示C字卡扣的突起部分和压轮侧面的凹槽

图7 本发明的新型滚轮结构图

图8 本发明的新型滚轮结构的局部图

图中：A表示压轮；B表示滚轮主轴； C表示C字卡扣；D表示滚轮伞齿；d₃表示C字卡扣内直径；d₄表示新型滚轮的压轮的内直径；d₅表示新型滚轮主轴直径；L₂表示C字卡扣的宽度；L₃表示新型滚轮的压轮的宽度。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案作进一步详细说明。

在本实施例中，采用传统的滚轮结构和本发明中提供的滚轮结构分别在清洗机台中传送硅片，通过检测电池片的EL图片来判断电池片的EL发黑和压轮印的比例。传统的滚轮采用前后压轮并列式排列结构，其设计尺寸如下：每个压轮的外直径的d₁=20mm，每个压轮的宽度L₁=3mm，每根滚轮的滚轮主轴直径d₂=20mm，采用上述的结构尺寸制备的滚轮，采用该装置在清洗机台中传送硅片，并制成成品电池片，对电池片进行EL图像测试。首先取同一个清洗机台流传到丝网工序制成的电池片100片，对100片电池片逐片进行EL图像测试，统计EL发黑和压轮印的电池片比例共占25%。

采用本发明中提供的新型滚轮设计方案，采用压轮交叉式排列结构，压轮与C字卡扣的连接方式采用附图5所示，滚轮主轴的设计结构采用附图4所示，其中C字卡扣内直径d₃=16mm，C字卡扣的宽度L₂=5mm，新型滚轮的压轮的内直径d₄=22mm，新型滚轮的压轮的宽度L₃=6mm，每根滚轮的滚轮主轴直径d₅=16mm。采用上述结构尺寸制备的新型滚轮，采用该装置在清洗机台中传送硅片，并制成成品电池片，对电池片进行EL图像测试。首先取同一个清洗机台流传到丝网工序制成的电池片100片，对100片电池片逐片进行EL图像测试，统计EL发黑和压轮印的电池片比例共占2%。

通过对上述测试结果进行对比分析可知：本发明提供的滚轮的设计结构能明显减少电池片EL发黑的和压轮印的比例。