核电站管道预制组对的组装方法及系统与流程

本发明实施例属于管道工程安装领域，尤其涉及一种核电站管道预制组对的组装方法及系统。

背景技术：

近年来，随着对核电技术认知的发展，人们对核电建造过程的安全性要求越来越高，而设备以及管道的安装精度是影响核电站是否安全的重要因素，因此，设备以及管道的安装精度也成为各个核电项目的重中之重。

传统的核电站的设备以及管道的组装方法，首先是设计方案，再根据设计方案对材料进行现场组装，但由于设计方案与实际情况难以存在误差，因此使得组装过程受到材料和现场因素等条件的制约难以如期完工，特别是对于核电的改造项目或新增项目。例如，对于大型的管道更换工程中，工程量通常很大，且高空作业多、精度要求高，若任一项与预估的情况不同，都不能到达预估的组装效果，从而导致工程不能如期完成。

因此，现有技术还有待进一步改进。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种核电站管道预制组对的组装方法及系统，旨在解决现有的组装方法效率低、难以如期完工的问题。

本发明实施例的第一方面，提供了一种核电站管道预制组对的组装方法，所述方法包括：

确定用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据，所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备包括：钢结构平台、设备模拟器、管道以及管道支撑件；

根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据进行管道的虚拟模拟组装；

根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据制作用于实体模拟组装的管道的设备；

结合虚拟模拟组装的组装顺序和制作的设备进行管道的实体模拟组装。

本发明实施例的第二方面，提供了一种核电站管道预制组对的组装系统，所述系统包括：

设备的数据确定单元，用于确定用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据，所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备包括：钢结构平台、设备模拟器、管道以及管道支撑件；

虚拟模拟组装单元，用于根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据进行管道的虚拟模拟组装；

设备制作单元，用于根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据制作用于实体模拟组装的管道的设备；

实体模拟组装单元，用于结合虚拟模拟组装的组装顺序和制作的设备进行管道的实体模拟组装。

在本发明实施例中，由于根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据进行管道的虚拟模拟组装，以及结合虚拟模拟组装的组装顺序和制作的设备进行管道的实体模拟组装，因此，能够在实际组装之前准确评估各个设备的组装位置及组装后能够达到的精度，从而提高了后续一次实际组装的成功率。

附图说明

图1是本发明第一实施例提供的一种核电站管道预制组对的组装方法的流程图；

图2是本发明第一实施例提供的一种横梁点载荷受力示意图；

图3是本发明第一实施例提供的一种热交换器模拟器示意图；

图4A是本发明第一实施例提供的三维生物捕集器的C面俯视图；

图4B是本发明第一实施例提供的三维生物捕集器的D面俯视图；

图4C是本发明第一实施例提供的三维生物捕集器的A面仰视图；

图4D是本发明第一实施例提供的三维生物捕集器的B面仰视图；

图5是本发明第一实施例提供的生物捕集器支架示意图；

图6是本发明第一实施例提供的进、出水三通支架示意图；

图7是本发明第二实施例提供的一种核电站管道预制组对的组装系统的结构图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例中，确定用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据，所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备包括：钢结构平台、设备模拟器、管道以及管道支撑件，根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据进行管道的虚拟模拟组装，根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据制作用于实体模拟组装的管道的设备，结合虚拟模拟组装的组装顺序和制作的设备进行管道的实体模拟组装。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

实施例一：

图1示出了本发明第一实施例提供的一种核电站管道预制组对的组装方法的流程图，详述如下：

步骤S11，确定用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据，所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备包括：钢结构平台、设备模拟器、管道以及管道支撑件。

其中，设备模拟器包括：热交换器模拟器、生物捕集器模拟器、海水泵及管端水泥管接口模拟器，以便更真实地模拟核电站的实际组装情况。

可选地，所述步骤S11具体包括：

A1、导入测量报告以及人工现场测量数据，所述测量报告包括用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的第一测量数据，所述人工现场测量数据包括用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的第二测量数据。具体地，对于测量报告中钢结构平台这一设备的测量数据，命名为钢结构平台的第一测量数据；对于人工现场测量钢结构平台这一设备得到的测量数据，命名为钢结构平台的第二测量数据，以利于区分钢结构平台的不同测量数据。同理，针对设备模拟器、管道以及管道支撑件的测量数据的命名规则与钢结构平台的测量数据的命名规则相同，此处不再赘述。

A2、在所述测量报告和人工现场测量数据针对同一个设备的第一测量数据和第二测量数据的差小于预设差值阈值时，结合所述同一个设备的第一测量数据和第二测量数据确定所述同一个设备用于管道的预制组对和实体模拟组装时对应的数据。通常，针对同一个设备得到第一测量数据和第二测量数据是相差不大的，即第一测量数据和第二测量数据的差小于预设差值阈值，此时，可通过计算第一测量数据和第二测量数据的平均值，将该平均值作为该设备用于管道的预制组对和实体模拟组装时对应的数据，或者，直接取第一测量数据(或第二测量数据)作为该设备用于管道的预制组对和实体模拟组装时对应的数据。

当然，若第一测量数据和第二测量数据的差大于或等于预设差值阈值，则表明第一测量数据或第二测量数据中的一个极可能是错误的，此时，需要重新导入测量报告以及人工现场测量数据。

步骤S12，根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据进行管道的虚拟模拟组装。

其中，管道的虚拟模拟组装主要通过二维或三维(3D)等模拟方式，并按照一定的顺序虚拟模拟管道的组装。通过虚拟模拟的组装，能够判断各个设备的尺寸是否匹配、安装的先后顺序是否合理等。

步骤S13，根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据制作用于实体模拟组装的管道的设备。

可选地，所述步骤S13具体包括：

B1、根据钢结构平台的数据以及管道的数据制作钢结构平台，所述钢结构平台的数据包括满足管道的实体模拟组装的承重能力的数据，所述管道的数据包括管道实际尺寸。其中，管道的数据还包括具体的重量等数据。需要指出的是，为了提高实体模拟组装的成功率，制作的钢结构平台除了满足管道的实体模拟组装的承重能力需求外，还应满足实体模拟时管道的实际尺寸需求，如空间尺寸满足吊装需求、平台空间满足人员操作需求、吊点布置满足实体模拟组装需求等等。优选地，钢结构平台采用双层多跨钢架结构，一层高4m(米)，二层高5m，单榀最大跨度2.9m，最小跨度1.45m。基础采用30mm钢板铺设，横梁及立柱采用Q235HW200*200*9*15型钢(20#H型钢)制作，柱间斜撑采用10#型钢制作。钢结构平台的承重计算包括横梁载荷的计算及钢结构平台中立柱的载荷计算。如图2所示，下面以计算1.45m的横梁载荷为例进行说明：1.45m横梁为主要承重梁，共计2跨，主要放置SF9N61055及SF9N61057(大三通)管段及管道支架，总计6.96+1＝7.96吨，按2根横梁分摊受力，即每跨横梁受力3.98吨，设计流动载荷1吨，按最不利载荷组合(7.96吨力以点载荷形式作用于一根横梁上)计算如下：

①基本参数：

L＝1.45m，恒载Pg＝78KN，活载Pq＝9.8KN。

②材料特性：

截面类型：H型钢；

截面特性：对x轴的惯性矩，Ix＝5513.47cm4；对x轴的截面抵抗矩，Wx＝551.34cm3；对x轴的面积矩，Sx＝310.01cm3；G＝59.11kg/m；

x轴塑性发展系数γx：1.05；

梁的挠度控制[v]：L/250。

③受力情况：

集中力：标准值Pk＝Pg+Pq＝78+9.8＝87.8KN；

安全系数放大2倍：即设计值Pd＝Pg*γG+Pq*γQ＝78*2+9.8*2＝175.6KN。

④内力计算结果：

支座反力RA＝RB＝87.8KN；

支座反力RB＝Pd/2＝87.8KN；

最大弯矩Mmax＝Pd*L/4＝63.66KN.M。

⑤强度及刚度验算结果：

弯曲正应力σmax＝Mmax/(γx*Wx)＝109.96N/mm2；优选地，抗弯曲正应力设计值f为:215N/mm2；

A处剪应力τA＝RA*Sx/(Ix*tw)＝54.85N/mm2；

B处剪应力τB＝RB*Sx/(Ix*tw)＝54.85N/mm2；优选地，支座抗剪设计值fv为:125N/mm2；

最大挠度fmax＝Pk*L^3/48*1/(E*I)＝4.9mm；

相对挠度v＝fmax/L＝1/2953.3。优选地，跨中挠度控制值[v]设定为:L/250。

次承重梁的载荷计算与主承重梁的载荷计算类似，此处不再赘述。

B2、根据设备模拟器的数据制作设备模拟器，所述设备模拟器的数据包括各接口的相对坐标。当设备模拟器包括：热交换器模拟器、生物捕集器模拟器、海水泵及管端水泥管接口模拟器时，对应地，设备模拟器的数据包括热交换器模拟器、生物捕集器模拟器、海水泵及管端水泥管接口模拟器中各接口的相对坐标。当然，设备模拟器的数据还应包括制作材料等数据，例如，在制作热交换器模拟器时，可采用10#H型钢、30mm钢板及16寸钢管制作，假设热交换器模拟器上下接口中心位置确定的xyz坐标分别为：上接口(49.78，-7232.69，2499.24)、下接口(49.52，-6533.05，6.47)，即以下接口为原点上接口相对坐标为：(0.26，-699.64，2492.77)，具体尺寸如图3所示。对生物捕集器模拟器的制作：生物捕集器模拟器采用30mm钢板、16寸钢管及10#H型钢制作，生物捕集器上共计4个管道接口，根据测量报告得到的第一测量数据确定生物捕集器连接的管道法兰端面中心坐标如下：

A(-1831.29，-3301.69，1510.55)；

B(-2445.31，-3311.16，2202.4)；

C(-2895.88，-3314.24，2201.45)；

D(-2670.09，-3318.3，369.98)。

根据手工测量得到的第二测量数据(法兰厚度及法兰间距尺寸)如下：

A中心坐标:(-1969.3，-3301.69，1485)；

B中心坐标:(-2445.31，-3311.16，2163.47)；

C中心坐标:(-2895.88，-3314.24，2162.45)；

D中心坐标:(-2670.09，-3318.3，507)。

制作具体尺寸见图4A、4B、4C以及4D。

B3、根据管道的数据制作管道替代件。具体地，所述管道替代件包括：管道设备的阀门的模拟件、管道设备的楔形垫片的模拟件、管道设备的膨胀节的模拟件，以分别模拟管道设备的阀门、楔形垫片和膨胀节。

根据管道支撑件的数据制作支架，所述管道支撑件的数据包括生物捕集器支架和进出水三通支架。其中，生物捕集器支架采用10#H型钢(100mm*100mm*6mm*8mm)制作，具体尺寸如图5所示。进、出水三通支架由下支架构件与上支架构件组成，采用20#型钢(200mm*200mm*9mm*15mm)制作，具体尺寸如图6所示。制作进、出水三通支架时，需分成上支架构件和下支架构件制作，制作完成后上、下支架构件不进行组装，设备模拟器安装时仅将下支架构件安装于模拟工况平台上，待进水三通预组装完成后再将上支架构件组装、焊接于下支架构件上。

步骤S14，结合虚拟模拟组装的组装顺序和制作的设备进行管道的实体模拟组装。

可选地，所述步骤S14具体包括：

C1、吊装钢结构平台的基板，并调整所述钢结构平台的基板的水平角度和垂直角度。在铺设钢结构平台的基板时，使用H型钢制作龙骨框架，横向每榀间距1.33米；铺设的龙骨框架进行水平校正后方可进行钢板铺设；钢板铺设后在焊接前进行预拼接，并确保每块板下放基础牢固，无悬空，预拼接时对每个钢板部件进行找平，确保水平度；钢板焊接时注意焊接变形，避免应焊接变形对钢板平整度造成影响；焊接完成后进行整体平整度校正，必要时采取机械方式进行调整。钢平台的吊装以先门型架后主梁的顺序进行吊装，相邻门型架优先吊装，便于钢结构固定，再进行主梁吊装，确保钢构在安装过程中的稳定性。

C2、焊接铺设在调整水平角度和垂直角度后的所述钢结构平台的基板上的钢板。为保证焊接质量，当出现下列任一情况时，应采取有效的措施，否则禁止施焊：(1)手工焊时，风速超过10m/s；(2)相对湿度在90％以上；(3)雨、雪天气。

C3、根据预先获取的设备模拟器定位数据，将所述设备模拟器定位到所述钢结构平台的对应位置，再将定位后的设备模拟器与所述钢结构平台进行焊接固定。其中，设备模拟器的定位先后顺序如下：热交换器模拟器，到生物捕集器，再到水泥管端模拟器。设备模拟器落位后，严格按照预先获取的设备模拟器定位数据进行定位、调整，模拟现场设备各连接端口的空间位置。设备模拟器的定位采用逐台定位的方式进行，每台设备模拟器上各取至少两个参照点，计算各参照点间的相对坐标，设备模拟器定位、调整完毕后与钢结构平台进行焊接固定。

C4、根据预先获取的管道替代件定位数据，将所述管道替代件安装到所述钢结构平台的对应位置。吊装、焊接完成后的钢结构平台及设备模拟器存在的油漆损伤及焊接连接处，针对上述局部的油漆施工，采用机械打磨后刷涂的方法进行补漆，补漆前应先清理管道及焊缝表面或损坏区域的锈迹及杂质，并延伸至漆膜完好区域20mm～30mm，然后用油漆刷刷涂的方式直接进行油漆修补。

C5、根据预先获取的管道支撑件定位数据，将所述管道支撑件安装到所述钢结构平台的对应位置。

可选地，在钢结构平台及设备模拟器的主要受力区域设置测量点位，在组装过程中进行实时测量跟踪，确保钢结构平台和设备模拟器在使用过程中产生的变形、位移及时得到调整，从而保证模拟工况的准确性。

本发明第一实施例中，确定用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据，所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备包括：钢结构平台、设备模拟器、管道以及管道支撑件，根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据进行管道的虚拟模拟组装，根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据制作用于实体模拟组装的管道的设备，结合虚拟模拟组装的组装顺序和制作的设备进行管道的实体模拟组装。由于根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据进行管道的虚拟模拟组装，以及结合虚拟模拟组装的组装顺序和制作的设备进行管道的实体模拟组装，因此，能够在实际组装之前准确评估各个设备的组装位置及组装后能够达到的精度，从而提高了后续一次实际组装的成功率。

应理解，在本发明实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。

实施例二：

图7示出了本发明第二实施例提供的一种核电站管道预制组对的组装系统的结构图，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分。

该核电站管道预制组对的组装系统包括：设备的数据确定单元71、虚拟模拟组装单元72、设备制作单元73、实体模拟组装单元74。其中：

设备的数据确定单元71，用于确定用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据，所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备包括：钢结构平台、设备模拟器、管道以及管道支撑件。

可选地，所述设备的数据确定单元71包括：

测量数据导入模块，用于导入测量报告以及人工现场测量数据，所述测量报告包括用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的第一测量数据，所述人工现场测量数据包括用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的第二测量数据。

用于实体模拟组装的设备数据确定模块，用于在所述测量报告和人工现场测量数据针对同一个设备的第一测量数据和第二测量数据的差小于预设差值阈值时，结合所述同一个设备的第一测量数据和第二测量数据确定所述同一个设备用于管道的预制组对和实体模拟组装时对应的数据。通常，针对同一个设备得到第一测量数据和第二测量数据是相差不大的，即第一测量数据和第二测量数据的差小于预设差值阈值，此时，可通过计算第一测量数据和第二测量数据的平均值，将该平均值作为该设备用于管道的预制组对和实体模拟组装时对应的数据，或者，直接取第一测量数据(或第二测量数据)作为该设备用于管道的预制组对和实体模拟组装时对应的数据。

当然，若第一测量数据和第二测量数据的差大于或等于预设差值阈值，则表明第一测量数据或第二测量数据中的一个极可能是错误的，此时，需要重新导入测量报告以及人工现场测量数据。

虚拟模拟组装单元72，用于根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据进行管道的虚拟模拟组装。

其中，管道的虚拟模拟组装主要通过二维或三维(3D)等模拟方式，并按照一定的顺序虚拟模拟管道的组装。通过虚拟模拟的组装，能够判断各个设备的尺寸是否匹配、安装的先后顺序是否合理等。

设备制作单元73，用于根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据制作用于实体模拟组装的管道的设备。

可选地，所述设备制作单元73包括：

钢结构平台制作模块，用于根据钢结构平台的数据以及管道的数据制作钢结构平台，所述钢结构平台的数据包括满足管道的实体模拟组装的承重能力的数据，所述管道的数据包括管道实际尺寸。其中，管道的数据还包括具体的重量等数据。需要指出的是，为了提高实体模拟组装的成功率，制作的钢结构平台除了满足管道的实体模拟组装的承重能力需求外，还应满足实体模拟时管道的实际尺寸需求，如空间尺寸满足吊装需求、平台空间满足人员操作需求、吊点布置满足实体模拟组装需求等等。优选地，钢结构平台采用双层多跨钢架结构，一层高4m(米)，二层高5m，单榀最大跨度2.9m，最小跨度1.45m。基础采用30mm钢板铺设，横梁及立柱采用Q235HW200*200*9*15型钢(20#H型钢)制作，柱间斜撑采用10#型钢制作。钢结构平台的承重计算包括横梁载荷的计算及钢结构平台中立柱的载荷计算。

设备模拟器制作模块，用于根据设备模拟器的数据制作设备模拟器，所述设备模拟器的数据包括各接口的相对坐标。当设备模拟器包括：热交换器模拟器、生物捕集器模拟器、海水泵及管端水泥管接口模拟器时，对应地，设备模拟器的数据包括热交换器模拟器、生物捕集器模拟器、海水泵及管端水泥管接口模拟器中各接口的相对坐标。当然，设备模拟器的数据还应包括制作材料等数据

管道替代件制作模块，用于根据管道的数据制作管道替代件。具体地，所述管道替代件包括：管道设备的阀门的模拟件、管道设备的楔形垫片的模拟件、管道设备的膨胀节的模拟件，以分别模拟管道设备的阀门、楔形垫片和膨胀节。

支架制作模块，用于根据管道支撑件的数据制作支架，所述管道支撑件的数据包括生物捕集器支架和进出水三通支架。

实体模拟组装单元74，用于结合虚拟模拟组装的组装顺序和制作的设备进行管道的实体模拟组装。

可选地，所述实体模拟组装单元74包括：

钢结构平台的基板吊装模块，用于吊装钢结构平台的基板，并调整所述钢结构平台的基板的水平角度和垂直角度。在铺设钢结构平台的基板时，使用H型钢制作龙骨框架，横向每榀间距1.33米；铺设的龙骨框架进行水平校正后方可进行钢板铺设；钢板铺设后在焊接前进行预拼接，并确保每块板下放基础牢固，无悬空，预拼接时对每个钢板部件进行找平，确保水平度；钢板焊接时注意焊接变形，避免应焊接变形对钢板平整度造成影响；焊接完成后进行整体平整度校正，必要时采取机械方式进行调整。钢平台的吊装以先门型架后主梁的顺序进行吊装，相邻门型架优先吊装，便于钢结构固定，再进行主梁吊装，确保钢构在安装过程中的稳定性。

基板的钢板焊接模块，用于焊接铺设在调整水平角度和垂直角度后的所述钢结构平台的基板上的钢板。为保证焊接质量，当出现下列任一情况时，应采取有效的措施，否则禁止施焊：(1)手工焊时，风速超过10m/s；(2)相对湿度在90％以上；(3)雨、雪天气。

设备模拟器焊接模块，用于根据预先获取的设备模拟器定位数据，将所述设备模拟器定位到所述钢结构平台的对应位置，再将定位后的设备模拟器与所述钢结构平台进行焊接固定。其中，设备模拟器的定位先后顺序如下：热交换器模拟器，到生物捕集器，再到水泥管端模拟器。设备模拟器落位后，严格按照预先获取的设备模拟器定位数据进行定位、调整，模拟现场设备各连接端口的空间位置。设备模拟器的定位采用逐台定位的方式进行，每台设备模拟器上各取至少两个参照点，计算各参照点间的相对坐标，设备模拟器定位、调整完毕后与钢结构平台进行焊接固定。

管道替代件安装模块，用于根据预先获取的管道替代件定位数据，将所述管道替代件安装到所述钢结构平台的对应位置。吊装、焊接完成后的钢结构平台及设备模拟器存在的油漆损伤及焊接连接处，针对上述局部的油漆施工，采用机械打磨后刷涂的方法进行补漆，补漆前应先清理管道及焊缝表面或损坏区域的锈迹及杂质，并延伸至漆膜完好区域20mm～30mm，然后用油漆刷刷涂的方式直接进行油漆修补。

管道支撑件安装模块，用于根据预先获取的管道支撑件定位数据，将所述管道支撑件安装到所述钢结构平台的对应位置。

可选地，在钢结构平台及设备模拟器的主要受力区域设置测量点位，在组装过程中进行实时测量跟踪，确保钢结构平台和设备模拟器在使用过程中产生的变形、位移及时得到调整，从而保证模拟工况的准确性。

本发明第二实施例中，由于根据所述用于管道的预制组对和实体模拟组装的设备的数据进行管道的虚拟模拟组装，以及结合虚拟模拟组装的组装顺序和制作的设备进行管道的实体模拟组装，因此，能够在实际组装之前准确评估各个设备的组装位置及组装后能够达到的精度，从而提高了后续一次实际组装的成功率。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。