用于车辆的差速器单元的组件的制作方法

本发明涉及一种用于车辆的差速器单元的组件。本发明还涉及一种包括这种组件的差速器单元，包括这种差速器单元的轮轴，包括这种轮轴的车辆，以及用于安装差速器单元的方法。

本发明能够被应用于诸如卡车、公共汽车以及建筑设备这样的重型车辆。

背景技术：

诸如卡车这样的车辆通常在其驱动轮轴上配备有一个或多个差速器单元。

差速器单元通常包括：差速器承载壳体，该差速器承载壳体由与第二壳体部组装在一起的第一壳体部制造而成，并且该差速器承载壳体包含差速器机构(即，由输入轴驱动的冠状轮)；差速器，该差速器被布置在冠状轮内部并且包括小齿轮和齿轮；以及差速器壳体，该差速器壳体包含差速器和连接到车辆的车轮的驱动轴的一部分。

差速器壳体以可旋转的方式被安装在差速器承载壳体中。为此，第一壳体部包括第一支撑装置和第二支撑装置，每个支撑装置都包括具有大致环形形状的主部，用于接收轴承，该轴承围绕驱动轴被安装在差速器壳体周围。

根据已知的实施方式，支撑装置由第一半环和第二半环制造而成，该第一半环被与第一壳体部制造成单件，且该第二半环被制造成单独的部件，并且随后被固定到第一半环。该实施方式具有多个缺点。特别地，这种实施方式需要制造与组装多个部件，这在时间和成本方面是不利的。此外，半环需要在它们被加工好之后在组装位置中被配对到一起，以确保差速器单元的正常操作。此外，具有由两个单独部件制成的支撑装置可以导致该环对机械疲劳的抵抗力较小，以及随着时间的推移变为椭圆形，这将导致差速器单元的故障。

根据另一种已知的实施方式，支撑装置与第一壳体部制造成单件。利用这种实施方式，将差速器机构安装在支撑装置之间，其中，将差速器壳体的端部接合在该支撑装置中是相当复杂的。实际上，这需要在差速器机构倾斜地设置的情况下、首先将差速器壳体的一个端部接合在一个支撑装置中，并且然后使得该差速器机构朝向直的位置移动，以便将该差速器壳体的另一端部接合在另一支撑装置中。换言之，安装过程需要差速器机构的连续移动的组合，这些连续移动不容易执行，特别是因为差速器机构可能很重。因此，该实施方式证明了难以由操作员来进行安装。该实施方式的另一缺点是差速器机构的连续移动需要很大的空间来执行，从而导致差速器单元具有大的尺寸。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于车辆的改进的差速器单元。

更确切地，本发明的目的是提供一种用于车辆的差速器单元，与现有技术相比，该差速器单元在制造过程、耐用性以及安装过程方面是有利的。

为此，并且根据第一方面，本发明涉及一种用于车辆的差速器单元的组件，该组件包括：

第一壳体部，该第一壳体部被设计成与第二壳体部组装在一起，用于形成差速器承载壳体；

第一支撑装置和第二支撑装置，每个支撑装置均包括主部和基部，该主部具有大致环形的形状，且该基部被附接到所述第一壳体部，使得第一支撑装置和第二支撑装置的主部沿着纵向方向大致同轴，所述第一支撑装置和第二支撑装置被构造成在使用中支撑这样的系统，该系统包括冠状轮和包含差速器的差速器壳体，该系统具有两个端部，每个端部均包括轴承，该轴承具有：内圈，该内圈被围绕差速器壳体布置；外圈，该外圈被构造成安装在所述支撑装置中的一个支撑装置的主部中；以及滚动元件；

其中，第一壳体部、第一支撑装置以及第二支撑装置被制造为单件，并且其中，至少一个支撑装置的主部包括凹口，该凹口用于供系统的对应端部的至少一部分插入，该凹口以如方向下开口：

-在径向方向上，该径向方向正交于纵向方向；并且

-在纵向方向上，朝向相反的支撑装置。

更确切地，所述凹口在径向方向上形成通孔，并且优选地在纵向方向上形成非通孔。

围绕差速器壳体布置的所述内圈能够是安装在差速器壳体上的环。替代地，所述内圈能够与差速器壳体成一体。换言之，在后一种情形下，每个内圈都能够与差速器壳体部件制造成单件。

优选地，每个支撑装置包括凹口，该凹口用于供系统的对应端部的至少一部分插入，且这些凹口大致沿着纵向方向面向彼此。

在纵向方向上，所述凹口形成非通孔，且因此包括纵向方向上的底部。如果支撑装置均包括用于供系统的端部的至少一部分插入的凹口，则凹口的底部优选地在纵向方向上彼此间隔开一定距离，该距离大于系统在其两个端部之间的长度。

如果仅仅一个支撑装置包括用于供系统的对应端部的至少一部分插入的凹口，则所述凹口的底部在纵向方向上与另一个支撑装置间隔开一定距离，该距离大于系统在其两个端部之间的长度。

由于第一壳体部、第一支撑装置以及第二支撑装置被制造成单件，本发明提供了一种具有如下多个优点的组件：通过将构成部件的数量减少到仅一个，该组件制造成本较低且物流得以简化；由于无须执行组装步骤，因此成本进一步降低，不需要提供紧固件来组装各种构成部件，且不需要对部件进行配对；与由彼此固定的单独部件制成的组件相比，整体刚度增加，这对于斜齿轮接触特别有利并且提高了耐用性。

此外，由于所述一个或两个凹口，这种“一件式”构造不会使安装过程复杂化。实际上，如果每个支撑装置均包括用于供系统的对应端部的至少一部分插入的凹口，则将该系统安装在组件上仅需要使得该系统沿着上述径向方向朝向支撑装置进行平移移动。如果仅一个支撑装置包括凹口，则将该系统安装在组件上需要使得该系统沿着上述径向方向朝向支撑装置进行第一平移移动，并且可能需要使该系统沿着纵向方向进行进一步第二平移移动。该简单的移动或两个移动的顺序能够由操作员容易地执行。能够设想的是，在安装操作期间，仅一个移动或第一移动是向下平移，这甚至更容易执行。此外，不需要特定的空间来执行该移动，因此，差速器单元能够相当紧凑。

所述凹口能够相对于纵向轴线与基部大致相对地被布置在所述至少一个支撑装置上。然后，因此通过将系统在横向方向上(即，朝向第一壳体部)的仅仅一次平移移动来执行将该系统安装在组件上。如果仅提供一个凹口，则该第一平移移动之后优选地沿着纵向方向进行第二平移移动。这使得组装更容易，这是因为这为组装提供大的通路。

根据一个实施方式，所述至少一个凹口的尺寸被设定成允许在没有轴承外圈(且优选地也没有滚动元件以及可能的接收所述滚动元件的保持架)时安装该系统，并且该组件被构造成一旦该系统已被安装在支撑装置中，就防止整个系统(即，包括整个轴承的系统，该整个轴承包括外圈)移出所述凹口。例如，所述凹口或每个凹口能够在支撑装置的环形主部中形成开口，所述开口的宽度大于轴承内圈的外径。

替代地，所述至少一个凹口的尺寸能够被设定成允许插入整个系统，其中，提供附加装置，用于随后防止所述整个系统移出所述凹口。

所述至少一个开口的尺寸能够被进一步设定成防止整个系统移出所述凹口。利用该实施方式，轴承的外圈形成用于至少部分地闭合凹口的装置。例如，该凹口或每个凹口在支撑装置的环形主部中形成开口，所述开口的宽度小于轴承外圈的外径。

替代地或附加地，该组件可以进一步包括至少一个盖，所述至少一个盖能够被组装到一个支撑装置，以便至少部分地闭合所述至少一个凹口，从而一旦系统已被安装在支撑装置中，就防止整个系统移出所述至少一个凹口。

根据第二方面，本发明涉及一种差速器单元，该差速器单元包括如前所述的组件以及安装在所述组件上如下部件：

-差速器，该差速器包括差速器侧小齿轮和两个差速器侧齿轮，该差速器侧小齿轮被装配在差速器的十字接头上，每个差速器侧齿轮都被连接到至少一个差速器侧小齿轮和驱动轴，该驱动轴能够被连接到车辆的至少一个车轮，所述至少一个车轮在差速器承载壳体的外部；

-差速器壳体，该差速器壳体包含差速器和驱动轴的一部分，

-冠状轮，该冠状轮具有纵向轴线，该冠状轮被布置成通过输入轴以围绕所述纵向轴线旋转的方式被驱动，该冠状轮以旋转固定的方式被连接到差速器的十字接头，该冠状轮被固定到差速器壳体，并且该冠状轮大致围绕该差速器壳体布置；

-轴承，该轴承在冠状轮的两侧上，且该轴承具有：内圈，该内圈围绕差速器壳体布置；滚动元件，该外圈被安装在对应的支撑装置的环形主部中；以及外圈。

在一个实施方式中，所述凹口或每个凹口在对应的支撑装置的环形主部中限定开口，所述开口的宽度大于轴承内圈的外径。因此，所述凹口或每个凹口允许当存在内圈时安装该系统。

例如，所述凹口或每个凹口能够在对应的支撑装置的环形主部中限定开口，所述开口的宽度小于轴承外圈的外径。然后，所述凹口或每个凹口允许仅仅当不存在外圈时安装系统，并且一旦将该系统安装在组件上，就防止了包括外圈的系统移出所述凹口或每个凹口，即，移出该支撑装置。

利用这种实施方式，轴承的外圈形成用于至少部分地闭合凹口的装置。替代地，例如，如果每个凹口或所述凹口较大，则提供单独的盖以闭合所述凹口，因此将系统锁定在安装位置中。

根据第三方面，本发明涉及一种轮轴，该轮轴包括如前所述的差速器单元，该轮轴包括轮轴壳体，该轮轴壳体形成第二壳体部，该第二壳体部被设计成组装到第一壳体部，并且该轮轴壳体包含驱动轴，该轮轴进一步包括车轮，该车轮被连接到每个驱动轴的一个端部。

根据第四方面，本发明涉及一种车辆，该车辆包括至少一个如前所述的轮轴。

根据第五方面，本发明涉及一种用于安装差速器单元的方法，该方法包括：

a)提供如前所述的组件；

b)提供一种系统，该系统包括冠状轮和差速器壳体，该差速器壳体包含差速器，该系统具有两个端部，每个端部均包括轴承，该轴承具有内圈、外圈以及滚动元件，该内圈围绕差速器壳体布置；

c)沿着所述径向方向将该系统的至少一个端部的至少一部分穿过第一支撑装置和/或第二支撑装置的至少一个凹口插入，以便将该系统安装在组件上。

换言之，通过该系统的沿着由所述至少一个凹口限定的径向方向的至少一个平移移动，将该系统安装在支撑装置之间，其中，差速器壳体的端部被接合在支撑装置中。

优选地，在该方法的步骤a)中，每个支撑装置都包括凹口，该凹口用于供该系统的对应端部的至少一部分插入，并且这些凹口沿着纵向方向大致彼此面对；并且

在该方法的步骤c)中，该系统的每个端部的至少一部分沿着所述径向方向穿过第一支撑装置和第二支撑装置中的每个支撑装置的凹口插入，以便将该系统安装在组件上。

换言之，通过该系统的沿着由两个支撑装置的两个凹口限定的径向方向的平移移动(这是易于执行的移动)，该系统被安装在支撑装置之间，其中，差速器壳体的端部被接合在所述支撑装置中。

在一个实施方式中，该方法包括将系统(没有轴承外圈，且优选进一步没有滚动元件和保持架)安装在组件上。

然后，一旦将没有轴承外圈的系统被安装在组件上，该方法就能够包括沿着纵向方向、朝向相对的支撑装置将每个轴承外圈围绕对应的轴承内圈插入，并且插入在对应的支撑装置的环形主部内部。

该方法可以进一步包括在步骤c)之后闭合所述凹口。该凹口能够通过被组装到支撑装置的单独的盖或通过轴承的外圈闭合。

一旦将该系统安装在组件上，该方法就可以包括通常沿着纵向方向并朝向相对的支撑装置将螺母组装在该系统的每个端部上，该螺母具有外螺纹和中心孔，该外螺纹用于与每个支撑装置的环形主部的内螺纹配合，该中心孔用于围绕差速器壳体接合。这种螺母通常能够被用于在轴向上按压对应轴承的外圈。

一旦安装了螺母，该方法就可以包括沿着纵向方向并朝向相对的支撑装置将驱动轴的端部插入到差速器壳体中。实际上，驱动轴在冠状轮的两侧上被插入到差速器壳体中。

在以下描述和从属权利要求中公开了本发明的又一些优点和有利特征。

附图说明

参照附图，下面是对作为示例阐述的本发明实施例的更详细描述。

在所述附图中：

图1是车辆的下侧的示意图，其示出了包括根据本发明一个实施例的差速器单元的后轮轴；

图2是差速器单元的立体图，其中，移除了差速器承载壳体的一部分；

图3是图2的差速器单元的视图，该视图在大致竖直的并且包括差速器单元的纵向轴线的平面中剖切；

图4是根据与竖直轴线和差速器单元的纵向轴线正交的轴线的图2的差速器单元的视图，该差速器单元不包括轴承外圈；

图5和6示出了根据本发明的用于安装差速器单元的方法的步骤；

图7和8是在图6的安装步骤之后的差速器单元的一部分的详细视图；

图9示出根据本发明的用于安装差速器单元的方法的后续步骤；

图10是在图9的安装步骤之后的差速器单元的一部分的详细视图；

图11和12示出了根据本发明的用于安装差速器单元的方法的另一些后续步骤。

具体实施方式

如图1中所示，车辆1包括发动机2和前轮轴4，该发动机驱动具有轴线13的输入轴3，且该前轮轴连接到前车轮5。

车辆1还包括至少一个后轮轴6。该后轮轴6或每个后轮轴6包括轮轴壳体7，轮轴壳体7包含差速器单元10，该差速器单元包括差速器15和两个驱动轴11。每个驱动轴11都具有第一端部和第二端部，该第一端部被连接到差速器15，且该第二端部被连接到至少一个车轮8。在所示出的实施例中，车辆1包括第一驱动后轮轴6a和第二驱动后轮轴6b，第二驱动后轮轴6b从第一驱动后轮轴6a向后定位，每个后轮轴6a、6b都在两侧上包括两个车轮8。附加的轴9通过第一驱动后轮轴6a的差速器单元10将输入轴3连接到第二驱动后轮轴6b的差速器单元10，并且附加的轴9是用于第二驱动后轮轴6b的差速器单元10的输入轴。

参照图2和3，差速器单元10包括差速器承载壳体20。

差速器承载壳体20由图2和3中示出的第一壳体部20a和能够由轮轴壳体7形成的第二壳体部制造而成，该第一壳体部和第二壳体部借助适当的紧固件(未示出)固定于彼此。例如，壳体部能够大致形成半壳，这些半壳由插入到孔27中的螺栓沿着这些半壳的外周边缘固定。除了图1中之外，仅已经示出了差速器承载壳体20的第一壳体部20a，使得能够看到所述差速器承载壳体20的内部。

冠状轮22位于差速器承载壳体20内部，该冠状轮具有纵向轴线23。通过将布置在安装于所述输入轴3上的小齿轮12上的齿以及布置在冠状轮22上的齿(这些齿未示出)进行接合，通过输入轴3驱动冠状轮22围绕所述纵向轴线23旋转。

如图2中所示，纵向方向x被定义为与冠状轮22的纵向轴线23平行的方向。在操作位置中，即，当差速器单元被安装在车辆1下方时，如图1中所示，纵向方向x对应于车辆1的横向方向y'，即，轮轴4、6的方向。当车辆1处于水平表面上时，方向x大致水平。

此外，横向方向y被定义为这样的方向，当车辆1处于水平表面上时，该方向正交于纵向方向x并且大致水平。方向y对应于车辆1的纵向方向x'。输入轴3的轴线13平行于横向方向y(即，车辆1的纵向方向x')。

此外，当车辆1处于水平表面上时，方向z被定义为竖直方向。

将在车辆1处于水平表面上时描述本发明。

在冠状轮22内部布置差速器15，该差速器包括差速器侧小齿轮16以及两个差速器侧齿轮18，这些差速器侧小齿轮例如是四个差速器侧小齿轮，且被装配在连接到冠状轮22的十字接头17上。每个差速器侧齿轮18都与至少一个差速器侧小齿轮16啮合，并且被紧固到驱动轴11中的一个驱动轴的第一端部。

差速器单元10在差速器承载壳体20内部进一步包括差速器壳体24，该差速器壳体包含差速器15和驱动轴11的一部分(即，每个驱动轴11的位于所述驱动轴的第一端部附近的一部分)。冠状轮22被固定到差速器壳体24。差速器壳体24可以由两个部件24a、24b制造而成，每个部件都形成围绕对应的驱动轴11的套筒，所述部件24a、24b能够例如被紧固在冠状轮22的两侧上。

冠状轮22、差速器15以及差速器壳体24是在差速器承载壳体20内部并且相对于该差速器承载壳体旋转的部件。它们借助两个支撑装置30安装在差速器承载壳体20的内侧上。每个支撑装置30都被附接到第一壳体部20a并且承载轴承50，该轴承具有内圈51和外圈52，该内圈被安装在差速器壳体24、24a、24b上，且该外圈被安装在支撑装置30上。每个轴承50进一步包括滚动元件53，这些滚动元件被布置在保持架54中(例如，参见图9)。支撑装置30位于冠状轮22的两侧上。轴承50优选是锥形轴承。替代地，所述内圈51能够与差速器壳体24、24a、24b成一体，换言之，每个内圈51都能够替代地与差速器承载壳体部件24a或24b制造为单个构件。

支撑装置30位于冠状轮22的两侧上。更精确地，提供第一支撑装置301和第二支撑装置302，该第二支撑装置302与输入轴3位于冠状轮22的同一侧上。

每个支撑装置30都包括主部33和基部31，该主部大致呈环形，且该基部31被附接到第一壳体部20a，使得第一支撑装置和第二支撑装置的主部33沿着纵向轴线23(即，沿着纵向方向x)大致是同轴的。基部31能够具有大致矩形板的形状。一个或多个加强壁能够被设置在支撑装置30上，例如被设置在环形主部33和基部31之间。每个主部33都形成圆形开口34，轴承50的外圈52安装在该圆形开口中。

换言之，支撑装置30被构造成在使用中支撑系统100，该系统包括冠状轮22、包含差速器15的差速器壳体24以及安装在该系统的端部处的轴承50(如图11中所示)。

在使用中，壳体20包含润滑剂池，冠状轮22浸泡在该润滑剂池中。当冠状轮22旋转时，由于冠状轮齿而使得润滑剂从壳体内部的池中喷出。该所喷出的润滑剂的一部分直接地接触某些组成部分，因此对其进行润滑。该所喷出的润滑剂的另一部分能够由收集器35收集，该收集器被布置在所述支撑装置30中的一个支撑装置上。在所公开的实施例中，收集器35被布置在第二支撑装置302上。

收集器35能够具有大致矩形且平面的底壁、周壁以及敞开上表面，该底壁在使用中大致水平。如图2所示，收集器35能够在使用中从第二支撑装置302的主部33在纵向方向x上朝向差速器15延伸。

收集器35能够相对于纵向轴线23偏移，例如沿着y轴线和z轴线两者偏移。更确切地，收集器35能够在基部31附近位于第二支撑装置302上，且优选在纵向轴线23上方，以便利用重力。

收集器35的底壁包括通孔37。此外，特定的布置能够允许流过孔37的收集到的润滑剂被引导到差速器15，而所喷射的润滑剂无法容易地达到该差速器的组成部分(尤其是差速器侧小齿轮16和差速器侧齿轮18)。

从附图所见，第一壳体部20a和两个支撑装置30被制造为单个构件。换言之，它们并非由被固定到彼此的多个部件制造而成。例如，第一壳体部20a和两个支撑装置30通过金属的铸造而被制造在一起。

此外，每个支撑装置30的主部33都包括凹口40，用于允许将系统安装在组件上，该组件包括第一壳体部20a和支撑装置30。更确切地说，凹口40允许系统的对应端部的至少一部分插入。

凹口40大致沿着纵向方向x面向彼此。它们优选是与基部31相对地布置在支撑装置30上。

每个凹口40在主部的两侧上在径向方向上(即，朝向轴线23且朝向主部33的外侧)敞开，该径向方向正交于纵向方向x。在所示出的实施例中，由于凹口40与基部31相反布置，因此，所述径向方向是横向方向y。然而，能够设想其它实施方式。此外，每个凹口40都在纵向方向x上朝向相对的支撑装置30敞开。

如图2和4所示，每个凹口40都能够包括底面41和两个侧面42，该底面大致平行于平面(y，z)，且这两个侧面大致平行于平面(x，y)。侧面42之间的距离d是支撑装置30的每个凹口40的宽度(参见图7、8以及10)。

在本发明的一个实施例中，距离d能够大于轴承内圈51的外径d51，并且小于轴承外圈52的外径d52(参见图8和10)。在所示出的实施例中，在轴承50是圆锥形的情形下，规定术语“直径”指代轴承内圈51或外圈52的较大直径。

因此，设置有轴承内圈51但没有轴承外圈52(并且优选也没有滚动元件53和保持架54)的系统100’能够根据箭头a1(参见图6)沿着横向方向y移动，使得内圈51通过凹口40如图6所示。

在该安装步骤之前，并且当轴承内圈51是安装部件而不是被与差速器壳体部件24a或24b制造为单个构件时，轴承内圈51已经被预先安装在差速器壳体24的部件24a、24b中的每一个部件上，所述部件24a、24b能够被紧固在冠状轮22的两侧上，如图5所示。

如能够在图4和7所示，给定支撑装置301、302之间的距离，凹口40的沿着纵向方向x的高度h足够大，以允许差速器壳体24被插入在凹口40的底面41之间。

随后，如图9所示，每个轴承外圈52(如果滚动元件53和保持架54尚未安装的话，还有滚动元件53和保持架54)通过被插入在对应的支撑装置30的环形主部33内部而围绕对应的轴承内圈51安装。这通过根据箭头a2、沿着纵向方向x朝向相对的支撑装置30的移动来执行。

然后，由于d小于d52，因此如上文所解释地并如图10所示，整个系统不能移出凹口40，即，不能移出支撑装置30。利用这种实施方式，轴承外圈52形成至少部分封闭凹口40的装置。

在安装过程的后续步骤中，如图11所示，优选地将螺母60组装在该系统的每个端部上。

螺母60具有外螺纹(未示出)和中心孔61，该外螺纹用于与每个支撑装置30的环形主部33的内螺纹(未示出)配合，且该中心孔用于围绕差速器壳体24接合。每个螺母60在被旋拧的同时，通常都沿着纵向方向x且朝向相对的支撑装置30被组装。

实际上，在该步骤之后，轴承50被围绕差速器壳体24布置，内圈51放置在径向肩部25上并且面向相对的差速器15，该径向肩部被布置在差速器壳体24上。此外，螺母60在轴承50的与径向肩部25相对的一侧上被安装在支撑装置30的圆形开口34中。螺母60相对于圆形开口34被旋拧(即，旋转)，以便在轴承50的外圈52上提供适当的预载荷(即，轴向压力)。换言之，轴承50由螺母60推动抵靠在肩部25上。

在该阶段处，将该系统适当地安装并锁定在操作位置。此外，已经调节了车轮间差速器轴承预载荷和斜角设定游隙。然后，能够借助于适当的紧固件45将螺母60维持在该位置中，这些紧固件被插入穿过支撑装置30的孔44。

环形主部33的用于与螺母60协作的内螺纹仅仅能够在实际形成环时制造而成。由于本发明的每个支撑装置30被制造成单个构件，因此该过程不包括：

-将多个部件安装到彼此以形成环形主部33的预备步骤；以及

-部件的配对，以确保将被固定到彼此从而形成支撑装置30的部件螺接在一起，以避免差速器单元10的故障。

因此，本发明在制造和安装过程、可靠性和坚固性方面提供了改进的差速器单元。

然后，差速器单元10准备好被组装到轮轴壳体7。

该方法然后包括将驱动轴11的端部沿着纵向方向x并且朝向相对的支撑装置30插入到差速器壳体24的每个部件24a、24b中，以便而形成后轮轴6(参见图12)。

应该理解的是，本发明不限于上文描述并在附图中示出的实施例；相反，技术人员将认识到能够在所附权利要求的范围内进行的许多改变和修改。

例如，在示出先前描述的实施例的附图2至12上，每个支撑装置均包括凹口40。在一种变型中，仅所述支撑装置中的一个支撑装置能够设置有凹口。

根据后一变型，设置有轴承内圈51但没有轴承外圈52(并且优选地也没有滚动元件53和保持架54)的系统100’能够首先沿着横向方向y移动，使得系统100’的第一端部和对应的第一内圈51通过第一支撑装置30的凹口40，并且然后能够沿着纵向方向x朝向第二支撑装置30进一步移动，使得系统100’的第二端部和对应的第二内圈51被引导到第二支撑装置30的主部中。