本发明涉及一种立式滑动轴承用油水冷却器，属于轴承领域，尤其是立式轴承领域。
背景技术：
立式推力滑动轴承是立式发电机中的主要部件之一，它是推力轴承发挥正常工作性能的保证，其散热能力直接关系到推力轴承能否正常安全运行。随着立式电机的容量增大，推力轴承的损耗也越大，对推力轴承冷却器的散热能力也要求越高。在水利项目中，立式推力滑动轴承经常载低速重载的工况下运行，因转速低，推力头的泵吸油能力不足，轴承油室内部的润滑油无法充分流动，推力瓦附近的热油无法流动至外侧与油水冷却器发生热交换，导致推力瓦温度居高不下甚至出现烧瓦停机事故，造成严重损失，轴承事故率高。
普通油水冷却器均采用侧面进出水或者上部进出水方式，以上两种进出水方式在停机时冷却管内会存留一部分水，当环境温度低于0℃，该部分存留在冷却管内的水则结冰，如果冰块体积过大则会涨坏冷却管。在现有立式推力滑动轴承的冷却器中所有冷却管全部为串联连接形式，该中结构形式的冷却管为所有冷却管只要出现泄露缺陷，该推力滑动轴承则只能将进出水关闭后拆卸原冷却器重新安装备品冷却器才能开机，不仅拆卸难度较大，而且加大了对轴承备品备件的依赖。
对于一些大载荷、低转速的工况，采用传统的油水冷却器结构不能有效发挥散热能力导致推力瓦温度居高不下甚至影响机组的正常运行，冷却管内的残留水分还有可能会结冰堵塞冷却管，影响冷却器的正常使用。
技术实现要素：
针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是以现有的油水冷却器为基础，获得一种新型高效、可在线更换的立式滑动轴承用的油水冷却器。
为实现上述发明目的，本发明采用的立式滑动轴承用油水冷却器的技术方案如下：
所述立式滑动轴承用的油水冷却器设于滑动轴承的进油通道内，包括若干并联的扇形冷却管单元、进水管和出水管，每个冷却管单元分别与进水管和出水管相连，进水管和出水管均为环形管，进水管和出水管环绕在冷却管单元并联形成的圆形的外缘，组成一个圆形的冷却管组件。多个冷却管单元并联形成一个圆形的冷却管组件，扇形的冷却管单元的结构相同，并联可以形成一个半径相同的正圆形，便于环形的进出水管环绕在冷却管组件外。将油水冷却器设于轴承的进油通道内，使得油路循环中所有从瓦块出来的热油全部要经过冷却器冷却后才能进行循环，确保轴承瓦块的进油全部为经过冷却管冷却后的冷却油，大大提升了轴承的稳定性，避免了现有技术中因油路短路导致进入瓦块的润滑油大部分为从瓦块出来的润滑油，导致瓦温一直处于忽高忽低的状态。
优选地，冷却管单元为多层管结构。即每个冷却管单元均设有多层扇形管路，充分地利用空间使冷却效果更彻底。
更优选地，冷却管单元为双层结构，其中一层与进水管相连，另一层与出水管相连。连接口设于扇形冷却管单元的扇形弧长最长的外侧管路上。连接口设于最外侧管路上，且两层管道各连接一个进出水管，保证了扇形的冷却管单元的扇角处无冷却水堆积，可以使整个冷却回路更迅速更彻底地实现冷却。
优选地，所述油水冷却器设于滑动轴承机架上的进油通道内，这样的设计能够在低转速、推力头泵油孔泵油能力不足的情况下强制冷却进入瓦块的润滑油，更快的稳定瓦温。
更优选地，机架上设有支撑筋，冷却器单元与支撑筋交替设置。这样的设置方式减少了油箱的体积，是的轴承结构更加紧凑，径向尺寸更小，同时机架油箱的轴向刚度提高，减少了原材料的用量。
更优选地，进水管和出水管的环形直径不等，进水管和出水管设于油水冷却器的同一径向面上。
作为一种优选地实施方式，进水管的圆环直径大于出水管的圆环直径，也就是说，进水管设于出水管的外侧。这样的设计便于已经冷却后的冷却水尽快排出，同时引入新的冷却水，加快了冷却水的循环。
优选地，进水管的进水口与出水管的出水口设于油水冷却器的同一开口位置。但进水口与出水口分设于同一开口处的两侧，这样的设置更加便于水管的设计和排布，并且构成的冷却系统更加科学和完善，每个冷却管单元内的冷却水分别通过设于不同层级的管路与进水管或出水管相连，冷却管单元内的水循环也更加彻底和迅速。
优选地，所述油水冷却器还包括法兰，冷却管单元与进水管、冷却管单元与出水管之间通过法兰连接。法兰连接便于更换及维修冷却器中各部件，法兰连接配合油水冷却器的低位供水系统，避免了传统的从高位或者侧位引入进、出水技术方案带来的机组若停机时间长则因冷却管内无法完全排出而残留的冷却水，加快了对冷却管路的腐蚀，缩短使用寿命，如机组位于严寒地区(冰点以下)，该部分残留的冷却水会因结冰体积而涨坏冷却管，因冷却器位于轴承内部无法及时检测处冷却管被涨坏处的裂纹，从而导致机组无法开机运行。
优选地，所述冷却器还包括球阀，设于法兰及进出水管之间，便于灵活控制冷却管单元与整个油水冷却器。作为一种优选的实施方案，每个冷却器单元的法兰处均设有一个球阀。每个冷却管单元均配有进出水阀，不仅可以单独控制该冷却管单元的进出水管，更换冷却管单元时不需要关闭滑动轴承的冷却水，而且甚至可以在不停机的情况在线更换冷却管单元，另外，相比现有的冷却器的维修更换，该冷却器只需要更换发生泄漏的冷却管单元，无须更换整个冷却器，这样不仅节省了维修更换的时间，而且提高了资源的有效利用。
与现有技术相比，本发明采用多块扇形冷却管单元并联的连接方式，实现了冷却管之间的单元化和独立性，独立的安装方式降低了冷却管的维护难度；解决了因转速低、推力头泵油孔泵油能力不足导致瓦块出来的润滑油没有经过冷却器而直接进入瓦块形成润滑油短路的问题。采用多块扇形冷却管并联式的独立冷却管单元可以单独控制该冷却管单元的进出水管，更换冷却管单元时不需要关闭滑动轴承的冷却水，而且甚至可以在不停机的情况在线更换冷却管单元。
附图说明
图1是本发明提供的立式滑动轴承用油水冷却器的结构示意图；
图2是本发明提供的立式滑动轴承用油水冷却器的结构剖面图；
图3是本发明提供的立式滑动轴承用油水冷却器的局部装配示意图；
图4是本发明提供的立式滑动轴承用油水冷却器的装配b-b方向剖面图；
图5是本发明提供的立式滑动轴承用油水冷却器的局部油路循环图。
附图标记
1冷却管单元；2进水管；21进水口；3出水管；31出水口；4法兰；5球阀；6机架；61支撑筋。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明提供的立式滑动轴承用油水冷却器作进一步详细、完整地说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的实验材料如无特殊说明，均为市场购买得到。
如图1～2所示的立式滑动轴承用油水冷却器的结构示意图和轴向剖面图，本发明中的油水冷却器采用多个并联的扇形的冷却管单元1，多个扇形的冷却管单元1并联组成一个圆形的冷却管组件，圆形的冷却管组件外设有环形的进水管2和出水管3。冷却管单元1设有多层冷却管，本实施例中的冷却管层数为两层，两层冷却管单元各有一个开口，开口处设于扇形弧长最长的边缘管路上，一个开口连接进水口，一个开口连接出水口，便于在整个冷却管单元1内形成完整的水循环回路，扇形角处不会有冷凝水回流不畅的问题，且不需要在扇角处开口加长回水管路。由一层管路进水，一层管路出水，不仅增大了冷却面积，还加快了冷却水回路，提高了冷却效率。
本实施例中进水管2的圆环直径大于出水管3的圆环直径，也就是说进水管2设于出水管3的外侧。进水管2和出水管3各具有一根圆环管，进水管2和出水管3在油水冷却器的同侧开口，但进水管2的进水口21和出水管3的出水口31不在开口的同一侧，冷却水在进水管2和出水管3之间形成了一个完整的冷却回路。图2中示出冷却管单元1为双层的水管回路，冷却管单元1与进水管2、出水管3之间通过法兰4连接，冷却管单元1的双层结构中一层通过管路与进水管2相连，另一层与出水管3相连，因此在每个冷却管单元1内也形成了完整的水循环回路，使得整个油水冷却器的冷却系统效率更高。
法兰4连接处还设有球阀5，每个冷却管单元1均配有控制进出水的球阀5，便于单独控制每个冷却管单元1，更换冷却管单元1时不需要关闭滑动轴承的冷却水，而且甚至可以在不停机的情况在线更换冷却管单元1。在一个或几个冷却管单元1需要维修更换的时候，无需更换整个冷却器，提高了立式滑动轴承的有效利用率。
如图3和4所示，本发明的油水冷却器设在机架6的支撑筋61中间的扇形进油通道中，冷却管单元1置于立式滑动轴承油箱的底板过油通道内，至少双层的冷却管提高了冷却效率，使得轴承油箱的径向尺寸更小，同时冷却管的长度也减少，提高了冷却效率。油水冷却器装配时先将进水管2和出水管3先装好，拧紧法兰4处的螺钉，将冷却管单元1装入机架6的支撑筋61之间，最后安装好法兰4和球阀5。
将本发明中的油水冷却器置于轴承的最底部机架6上，将冷却水由低位引入，冷却管单元1与进出水管之间的接头通过法兰4连接，采用向下进出水的方式进行冷却水的循环，使得冷却水的排放更为简单，避免了由于冷却水长时间无法排出对管路的腐蚀，同时也避免了在严寒环监局由于冷却水结冰而造成的管路开裂，影响整个机组的正常使用。
如图5所示，在立式轴承正常运转时，机架6油箱内的润滑油会在推力头泵油孔的泵吸效应下形成油路循环，图中箭头显示了润滑油的流向。由于冷却管单元1设置在轴承润滑油的进油通道中，因此在油路循环中，所有瓦块出来的热油全部要经过冷却器单元的冷却后才能进入循环，确保瓦块的进油为经过冷却器冷却后的润滑油。
最后有必要在此说明的是：以上实施例只用于对本发明的技术方案作进一步详细地说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。