一种弯曲压入机的制作方法

本发明属于同步环制备技术领域，具体涉及一种弯曲压入机。

背景技术：

同步环是同步器中的重要部件，它能够有效地降低汽车换挡过程中的震动、冲击和噪声，从而提高汽车操纵的稳定性和行驶的安全性。当同步环内锥面与待接合齿轮齿圈外锥面接触后，在摩擦力矩的作用下齿轮转速迅速降低或升高到与同步环相等的转速，两者同步旋转，齿轮相对于同步环转速为零，因而惯性力矩也同时消失，这时在作用力的推动下，结合套不受阻碍地与同步环接合，并进一步与待接合齿轮的齿圈接合完成换挡过程。

现有的同步环为提高内锥面的耐磨性和寿命，会在内锥面粘接一层耐摩擦材料；其制作工艺是先把如碳纤维布或玄武岩纤维毡这样的原材料与胶膜粘覆在一起并预固化，然后进行裁剪而成。由于同步环内表面是一个圆锥面，与其粘接的耐磨材料展开后是一个扇形，所以需要将其裁剪成为扇形，再将耐磨材料弯曲成环状放入同步环基体内，进行热压粘接。耐磨材料经过预固化后，硬度、耐磨性显著提高，但同时塑性降低，很容易折断；尤其是裁剪为扇形后，细长条的结构更容易折断。因此，耐磨材料裁剪后弯曲成环形放入同步环基体这个工步一直由工人手工完成，同时在弯曲过程中必须小心翼翼，稍不注意，就会折断。采用人工弯曲的方法生产效率低下、费时费力、成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种弯曲压入机。

为了达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：

一种弯曲压入机，从上到下依次包括压入部件，盖板、本体和内芯；本体和内芯分别与盖板固连；内芯套接在本体内，本体上下贯通的内锥面与内芯的外锥面之间形成上大下小的环形夹缝；所述夹缝上部一侧连接送入器基体，送入器基体内设置有与夹缝相接的缝隙；压入部件包括压板；盖板、本体的内锥面和内芯的外锥面上设有与压板相对的的压板孔，并形成上上下贯通的板槽，压板能在板槽中上下移动。

进一步的优选，上述压板至少为2块，较佳为5块，下部板槽的数量与压板相对应；压板数量增加，可以在下推夹缝内的耐磨材料时，推力更加均匀。压板上端固连压入法兰，可以使压板受力更加均匀。

上述弯曲压入机的工作方式如下：将需要粘接耐磨材料的同步器齿环放在本体底部，齿环的内锥面与环形夹缝底端的环形尺寸相适配。将耐磨材料通过缝隙送入到夹缝的上部，耐磨材料在夹缝中受到内、外锥面的限制，其形状慢慢与圆锥面的形状相贴合，当耐磨材料全部进入夹缝后，其弯曲为锥形；然后，压板从上向下压板槽，带动耐磨材料在夹缝内逐渐下移，耐磨材料的曲率半径逐渐减小，当压板压到环形缝隙的底端时，耐磨材料从环形缝隙中推出，由于此时耐磨材料圆锥环形尺寸与同步器齿环内圆锥尺寸一致，耐磨材料与齿环的内锥面贴合，装配完成。上述压入部件将耐磨材料沿着锥面压入的过程，使得耐磨材料曲率半径逐渐减小，加上环形夹缝的约束，使其不至于过度变形折断。尤其是在耐磨材料尺寸要求较小的情况下，弯曲效果更好。合格率和生产效率大大提高。

进一步优选，送入器基体上部还固连料仓，料仓内的出料缝隙与送入器基体的缝隙相接。将需要粘接的耐磨材料放入料仓，每次将一条耐磨材料从料仓的出料缝隙中推入下部送入器基体的缝隙中，可以便于实现批量自动送料。节约了人力，降低了成本。

进一步优选，送入器基体内还设置有推料通道，通道内设置送入器。送入器可以实现将缝隙内的耐磨材料自动送入环形夹缝中。

本发明具有以下优点：

本发明公开的一种弯曲压入机，弯曲过程更加安全、方便，避免了耐磨材料折断的情况，并且便于实现耐磨材料弯曲工艺的机械化、自动化，从而提高生产效率，降低成本，为本领域提供了一套高效可行的技术方案。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图。

图2是图1的右视图。

图3是图1中a-a处的剖视图。

图4是图3中b-b处的阶梯剖视图。

图5是图3中c-c处的旋转剖视图。

图6是图5中耐磨材料的结构示意图。

图7是图5中耐磨材料压入同步环后的结构示意图。

图8是图7中耐磨材料的结构示意图。

附图标记：1本体，2内芯，3送料通道，4耐磨材料，5压板，6压入法兰，7同步环，8盖板，9送入器基体，10送料器，11料仓。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：

如图1-3所示的一种弯曲压入机，包括压入部件，本体1和固连于本体上部的盖板8。

如图4所示盖板8下部固连有内芯2，内芯2的表面为外锥面。

本体1的内部设有贯通的内锥面，内芯2与本体1套接后，在内、外锥面之间形成锥形夹缝；

沿内芯的外锥周面上从上至下分布有五个压板孔，并与上部的盖板8的压板孔相对，本体的内锥面沿周面也设有与内芯压板孔相对的五个压板孔，内、外锥面的压板孔与盖板上的对应的孔组成上下贯通的五个板槽；

压入部件结构包括压入法兰6和下部固连的5块压板5，压板能在下部对应的板槽中上下移动。

本体1上部一侧的端面连接有送入器基体11，送入基体11设有缝隙；缝隙3保持与本体外锥面斜度相同的角度穿过本体1上部一侧，与锥形夹缝相接。送入器基体11上方连接有料仓11，料仓内的出料缝隙与送入器基体的缝隙3相对。

上述弯曲压入机工作方式如下：

将同步环7放置在本体1的下部，如图1所示。料仓中耐磨材料4被依次从上部落入缝隙中，并通过送料器12从右至左移动，推送入锥形夹缝中；耐磨材料4的一端受到内、外锥面的限制逐渐逐渐弯曲，其形状渐渐变为锥形，如图3所示。再将压入法兰6向下压如图5所示，此时耐磨材料形状如图6所示，压板5推动耐磨材料4向下移动，则耐磨材料4的曲率半径逐渐减小，直到压板5到达本体1的底端如图7所示，压板5将耐磨材料4从本体1底端推出，由于此时耐磨材料圆锥环形尺寸与同步器齿环内圆锥尺寸一致，耐磨材料可与同步环7的内锥面贴合，如图8所示。

贴合装配工艺完成后，法兰带动压板上移，送料器12退回初始位置。整个贴合装配工艺可以实现全自动化，快捷、高效，贴合质量好，成品率高。

本实施例将耐磨材料通过锥形夹缝逐渐弯曲，下移，并与工件内锥面贴合的设计方案十分巧妙，使耐磨材料与工件的贴合更加方便。

本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。

技术特征：

技术总结
本发明属于同步环制备技术领域，具体涉及一种弯曲压入机，从上到下依次包括压入部件，盖板、本体和内芯；本体和内芯与盖板固连；内芯套接在本体内，本体上下贯通的内锥面与内心的外锥面之间形成上大下小的环形夹缝；所述夹缝上部一侧连接送入器基体，送入器基体内设置有与夹缝相接的缝隙；压入部件包括压板；盖板、本体的内锥面和内芯的外锥面上设有与压板相对的上下贯通的板槽。本发明公开的一种弯曲压入机，其实现了耐磨材料弯曲工艺的机械化、自动化，弯曲过程更加安全、方便，避免了耐磨材料折断的情况。

技术研发人员：李勇刚
受保护的技术使用者：成都豪能科技股份有限公司
技术研发日：2017.12.04
技术公布日：2018.05.18