本发明涉及建筑施工领域，尤其涉及一种墙体管道预埋施工方法。
背景技术：
墙体建筑施工过程中常涉及管道的预埋；传统施工中管道预埋的常规方法是通过将管道绑扎或焊接于墙体的主筋上，来完成管道的固定；该施工方法无法保证管道精确预埋且混凝土振捣过程中，会导致管道发生位移，难以保证管道预埋位置的精确性。这样不但会影响管道的预埋精度，还会对墙体的外观质量造成一定的影响，严重的还会对墙体的结构强度造成影响。
技术实现要素：
鉴于上述情况，本发明提供了一种墙体管道预埋施工方法。通过建筑信息模型(BIM)技术，建立管道模型和支架模型，并根据管道模型和支架模型分别制作管道和支架，根据支架的放样位置进行支架的安装，然后于支架上安装管道，完成管道的预埋。利用本发明的墙体管道预埋施工方法可以实现对管道的精确预埋。
为实现上述技术效果，本发明公开了一种墙体管道预埋施工方法，包括以下步骤：
利用BIM技术构建墙体模型、管道模型和用于安装所述管道模型的支架模型；
根据所述管道模型制作管道；
根据所述支架模型制作支架；
对所述支架模型进行放样，放样出所述支架模型的位置，并根据所述支架模型的放样位置，安装所述支架；
于所述支架上安装所述管道；
根据所述墙体模型在所述管道的外部进行墙体施工，使所述管道埋设于所述墙体中。
本发明的有益效果在于：
1.实现管道的精确定位；
2.通过支架实现管道的固定，避免后期墙体的施工对管道的预埋精度的影响。
本发明一种墙体管道预埋施工方法的进一步改进在于，对所述支架模型进行放样的步骤，包括：于基础底板上放样并标记出水平方向上的基准线和墙体的轮廓线；根据所述支架模型导出生成支架二维图纸；根据所述支架二维图纸、所述基准线和所述轮廓线，于所述基础底板上确定并标记出所述支架的安装位置。
本发明一种墙体管道预埋施工方法的更进一步改进在于，所述安装位置至少包括支架底部位置；并且，安装所述支架的步骤，包括：于放样的所述支架底部位置设置预埋件；于所述预埋件上安装所述支架。
本发明一种墙体管道预埋施工方法的进一步改进在于，于所述支架上安装所述管道的步骤中包括：根据所述管道模型的安装位置于所述支架上安装所述管道。
本发明一种墙体管道预埋施工方法的进一步改进在于，于所述支架上安装所述管道的步骤之后还包括步骤，对所述管道的安装尺寸进行测量，并将所述管道的安装尺寸与所述管道模型的安装尺寸进行匹配。
本发明一种墙体管道预埋施工方法的进一步改进在于，利用BIM技术构建墙体模型、管道模型和支架模型的步骤中还包括步骤：利用BIM技术构建基础底板的模型，所述支架模型安装于所述基础底板的模型上。
本发明一种墙体管道预埋施工方法的更进一步改进在于，于构建支架模型的步骤中还包括步骤：根据所述管道模型和所述基础底板模型的相对位置进行所述支架模型位置的设计。
本发明一种墙体管道预埋施工方法的进一步改进在于：包括多根所述管道模型；并且，在构建所述支架模型的步骤中，还包括构建连接杆模型，所述连接杆模型连接于相邻所述管道模型之间。
本发明一种墙体管道预埋施工方法的进一步改进在于，于进行墙体施工的步骤中还包括步骤：于墙体待施工处进行墙体钢筋的绑扎。
本发明一种墙体管道预埋施工方法的进一步改进在于，所述管道的管口与所述墙体的表面平齐。
附图说明
图1是本发明一种墙体管道预埋施工方法中具体施工工艺流程图。
图2是本发明一种墙体管道预埋施工方法中管道的安装结构示意图。
图3是本发明一种墙体管道预埋施工方法中管道的结构示意图。
图4是本发明一种墙体管道预埋施工方法中支架的结构示意图。
具体实施方式
为利于对本发明的了解，以下结合附图及实施例进行说明。
参阅图1至图4可知，本发明提供一种墙体管道预埋施工方法，包括以下步骤：
步骤101：利用BIM技术构建墙体模型、管道模型和用于安装管道模型的支架模型；
步骤102：根据管道模型制作管道2；
步骤103：根据支架模型制作支架1；
步骤104：对支架模型进行放样，放样出支架模型的位置，并根据支架模型的放样位置，安装支架1；
步骤105：于支架1上安装管道2；
步骤106：根据墙体模型在管道2的外部进行进行墙体施工，使管道2埋设于墙体中。
本实施例中，通过建立支架模型和管道模型并以此分别制作支架1和管道2，可提高支架1和管道2的制作精度。通过对支架模型进行放样，并根据支架模型的放样位置，安装支架1，可保证支架1的安装精度；然后通过将管道2安装于支架1上，可避免在后期墙体浇筑施工过程中(振捣)对管道2定位精度的影响，进而保证管道2的预埋精度。
于步骤101中还包括步骤：利用BIM技术构建基础底板3的模型，支架模型安装于基础底板模型上。进一步的，于构建支架模型的步骤中还包括步骤：根据管道模型和基础底板模型的相对位置，进行支架模型安装位置的设计。具体的，本实施例中首先根据管道2的二维图纸和墙体的二维图纸分别进行管道模型和墙体模型的建模，然后利用BIM技术进行基础底板模型的构建，最后根据管道模型和基础底板模型之间的相对位置进行支架模型位置的设计。
如图3所示，于步骤102后还包括步骤：对管道2的尺寸进行测量，将管道2的尺寸和管道模型中标注的尺寸或管道2二维图纸中的尺寸进行对比，管道2尺寸误差应在±2mm范围内。本实施例中，可通过全站仪或水平尺对管道2的尺寸进行测量。
如图4所示，于步骤103后还包括步骤：对支架1的尺寸进行测量，将支架1的尺寸和支架模型中标注的尺寸或支架1二维图纸(将构建的支架模型导出形成支架1二维图纸)中标注的尺寸进行对比，支架1的尺寸误差应在±1mm范围内。本实施例中，可通过全站仪或水平尺对支架1的尺寸进行测量。
于对支架1模型进行放样的步骤包括，于基础底板3上放样并标记出水平方向的基准线和墙体的轮廓线；根据支架模型导出生成支架1的二维图纸；根据支架1二维图纸、基准线和轮廓线，于基础底板3上确定并标记出支架1的安装位置(如图2所示)。本实施例中，基础底板3的位置及尺寸分别根据基础底板模型的放样位置和放样尺寸确定的；然后根据支架1二维图纸、基准线和轮廓线，利用全站仪和激光投线仪在基础底板3上确定并标记出支架1的安装位置，以便后续支架1的安装；支架1安装精度较高。
进一步的，如图2和图4所示，支架1安装位置至少包括支架底部位置；并且，安装支架1的步骤还包括：于放样的支架1底部位置设置预埋件，于预埋件上安装支架1。在对支架1进行安装时，需结合使用水平尺和激光投影仪，保证支架1安装时的垂直度。更进一步的，支架1包括多根支腿11和连接于两支腿11的斜撑13，通过连接斜撑13限制支架1的水平位移，提高支架1的安装精度(支腿11可选用7#角钢)。在支架1安装完成后，还需通过全站仪、水平仪和激光投线仪对支架1的安装尺寸进行测量，并与支架1三维模型的安装尺寸或二维图纸中支架1的尺寸进行匹配，经检测后误差在±5mm范围内时，可进行下一步管道2的安装。
较佳地，如图2所示，于步骤105中包括，根据管道模型的安装位置，于支架1上安装管道2。具体的，一方面可对管道模型进行放样，放样出管道模型的位置，并根据管道模型的放样位置将管道2安装于支架1上；另一方面可根据管道2的二维图纸中的位置和标注的尺寸于支架1上安装管道2。本实施例中，管道2通过焊接的方式固定于支架1上。
较佳地，如图2所示，于步骤105之后还包括步骤：对管道2的安装尺寸进行测量，并将管道2的安装尺寸与管道模型的安装尺寸进行匹配；经检测误差在±7mm范围内时，可进行下一步墙体的施工。本实施例中，管道2的安装精度较高，同时通过将管道2安装固定于支架1上，可避免在墙体施工过程中，对管道2预埋精度的影响。
较佳地，于进行墙体施工步骤中还包括步骤：于墙体待施工处进行墙体钢筋的绑扎。本实施例中，在对墙体钢筋进行绑扎前需对墙体钢筋的位置进行优化，避开管道2，减少对管道2的影响。本实施例中，还需对墙体模板的布设进行优化，避开管道2，降低对管道2预埋精度的影响。
进一步的，管道2的管口与墙体的表面平齐。在实际管道2预埋中，管道2的管口与墙体的表面之间具体的位置关系根据实际安装要求确定。
本实施例中，包括多根管道模型；并且，在构建支架模型的步骤中，还包括构建连接杆模型，连接杆模型连接于相邻管道模型之间。实际使用中，根据连接杆模型制作连接杆12，根据管道模型进行管道2的制作，并通过连接杆12实现管道2之间的连接；最后将连接有连接杆12的管道2安装于支架1上。本实施例中，通过连接杆模型实现多根管道模型之间的相对定位，为实际管道2的预制提供理论依据。
本发明中，在对墙体进行浇筑施工前，还需优化下料口和振捣点，避免下料和振捣棒对管道2(预埋精度)的影响。
发明中的基础底板3可通过混凝土浇筑而成；多根管道模型两两不共面。
本发明中，利用AutodeskRevit软件进行墙体模型、管道模型、支架模型和基础底板模型的构建。
本发明中，通过将管道2的预埋施工提前到墙体钢筋绑扎之前，利用支架1实现管道2的精准安装(预埋)定位和减少墙体施工对管道2的影响。
本发明的有益效果在于：
1.利用三维软件实现管道、墙体、支架和基础底板的精确建模；
2.可以保证管道的预制精度；
3.可以保证支架的预埋精度；
4.通过支架实现管道的固定，避免后期墙体的施工对管道的预埋精度影响；
5.根据管道模型的安装位置对管道进行安装，可提高管道的预埋精度。
以上结合附图及实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。