具有强制散热功能的干式制动盘组件的制作方法

本实用新型涉及一种干式制动盘，更具体地说，涉及一种具有强制散热功能的干式制动盘组件。

背景技术：

目前盘式制动器按散热可以分为湿式制动器和干盘制动器：湿式制动器性能优越、工作可靠，但是成本昂贵；干盘制动器，成本低廉，由于整个制动系统靠热辐射自然散热，散热效果差，长时间或重载荷制动，容易造成制动盘及夹钳过热，引起烧结或密封件损坏，从而造成制动失效，引发安全事故。干盘制动器随着时代的进步不断改善，目前许多地方都应用中间具有散热通道的制动盘。中间具有散热通道的干式制动盘：由于增加了中间的散热通，即为增大散热面积，道制动性能有一定的提高；同时工艺复杂，成本较高；且盘的厚度增加不少，对安装空间要求更大，夹钳的通用性不高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是现有通风干式制动盘制造工艺复杂、成本高的的缺点,而提供一种结构简单、成本低且具有强制散热功能的干式制动盘组件。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种具有强制散热功能的干式制动盘组件，包括制动盘，所述制动盘的侧面环形区域是环形制动摩擦区，其特征在于在制动盘的两侧侧面上各固定有一个圆形的散热盘，所述散热盘与制动盘同轴布置且散热盘的直径小于环形制动摩擦区的内径，所述散热盘的圆周边缘具有若干个鼓动空气流向所述环形制动摩擦区的叶片，所述叶片沿所述散热盘的圆周边缘周向间隔布置。在本实用新型中，制动盘前进转动时，散热盘也跟随转动，散热盘便于的叶片鼓动空气流向制动盘的环形制动摩擦区，加强空气对流，实现制动盘的强制散热。

上述具有强制散热功能的干式制动盘组件中，所述散热盘包括与所述制动盘贴合的盘片，所述叶片与所述盘片为一体结构，所述叶片是经折弯形成的U形槽状，U形槽的一侧壁与所述盘片一体连接。

上述具有强制散热功能的干式制动盘组件中，所述U形槽的底部为圆弧状。制动盘前进转动时所述U形槽的内壁面为迎风面。所述U形槽的走向与所述制动盘平行。所述U形槽的走向指向所述盘片的中心区域，所述U形槽靠近盘片中心区域的端部槽口宽度大于远离盘片中心区域的端部槽口宽度。

本实用新型与现有技术相比，具有在散热盘上的叶片可以大大增加制动盘和夹钳周围的空气流通，同时导热性能好的叶片材料还可以充当散热翅片，增大散热面积，从而及时带走制动盘和夹钳的热量，大幅度提高了制动的抗热衰退性能。

附图说明

图1是本实用新型干式制动盘组件的结构示意图。

图2是本实用新型干式制动盘组件的爆炸图图。

图3是图1中A处的局部放大图。

图4是本实用新型干式制动盘组件的安装于机器轮辋上的示意图。

图中零部件名称及序号：

制动盘1、环形制动摩擦区11、散热盘2、盘片21、叶片22、靠近盘片中心端部槽口221、远离盘片中心端部槽口222、轮毂3、制动夹钳4。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

如图1图2所示，本实施例中的干式制动盘组件包括制动盘1，制动盘1的侧面环形区域是环形制动摩擦区11，在制动盘1的两侧侧面上各固定有一个圆形的散热盘2，散热盘2与制动盘1同轴布置且散热盘2的直径小于环形制动摩擦区11的内径，散热盘2的圆周边缘具有若干个鼓动空气流向环形制动摩擦区的叶片22，叶片22沿散热盘2的圆周边缘周向间隔布置。

如图3所示，散热盘2包括与制动盘贴合的盘片21，叶片22与盘片21为一体结构，叶片22是经折弯形成的U形槽状，U形槽的一侧壁与盘片21一体连接。U形槽的底部为圆弧状。制动盘1前进转动时U形槽的内壁面为迎风面，U形槽的走向与制动盘平行。U形槽的走向指向盘片的中心区域，也即U形槽的槽底指向盘片的中心，或者与盘片的径向成一定的夹角(U形槽的槽底的延长线偏离盘片中心一定的距离)，使得盘片前进转动时，空气顺着U形槽的槽底离心向外流动。U形槽靠近盘片中心区域的端部槽口宽度大于远离盘片中心区域的端部槽口宽度。

如图4所示，两个散热盘2分别位于制动盘1的两侧，制动盘1通过螺栓固定安装在机器的轮毂3上，制动盘1被固定安装的同时，散热盘2也与制动盘片1同轴固定，在轮毂3上还安装有制动夹钳4，制动夹钳4夹持在制动盘的环形制动摩擦区11，当制动夹钳4内的液压油缸推动摩擦片向制动盘移动时，摩擦片与制动盘摩擦产生热量。在本实施例中，车辆前行时，制动盘、散热盘随着轮毂转动，散热盘上的叶片搅动空气并鼓动空气吹向制动盘的环形制动摩擦区，加强制动盘的散热，实现制动盘的强制散热。散热盘上的叶片可以大大增加制动盘和夹钳周围的空气流通，同时导热性能好的叶片材料还可以充当散热翅片，增大散热面积，从而及时带走制动盘和夹钳的热量，大幅度提高了制动的抗热衰退性能。