本实用新型涉及密封技术领域，且特别涉及一种复合形状的闷塞及密封结构。
背景技术：
众所周知，现代发动机油道孔、水套孔、曲轴箱孔的密封广泛使用了柱形碗型塞、锥形碗型塞、螺纹塞、钢球等。
钢球适用于小孔，但售后难以翻修。螺纹塞售后容易翻修，但对螺纹孔的尺寸精度要求高，孔径越大，精度等级要求也越高，在同样工艺水平下，泄漏风险也越高，因此在达到一定孔径时常采用端部带垫片的螺纹塞来密封，但其成本也更高、空间尺寸要求更大。锥形碗型塞适用于各种孔，成本低廉，应用广泛，但在压装过程中容易发生倾斜，达不到预计的密封效果；另外，在密封孔压力高、温度剧烈变化时，仍然存在泄漏风险。柱形碗型塞自带一段柱状外圆，能够防止倾斜，但由于外圆与孔为过盈接触，在压装过程中会拉伤孔形成泄漏通道，虽然密封胶可以填充密封泄漏区域，但由于胶量太少，在密封孔压力高、温度有剧烈变化时，难以起到真正的填充泄漏区域的作用。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题是提供一种兼具锥形碗型塞的密封功能和柱形碗型塞的准确导向功能的、密封性能良好的复合形状的闷塞以及使用了该复合形状的闷塞的密封结构。
为解决上述技术问题，本实用采用的技术方案是：
本实用新型提供一种复合形状的闷塞，包括第一锥形段、柱形段及设于第一锥形段和柱形段之间的第二锥形段，所述第一锥形段包括顶部和底部，所述第二锥形段包括环形沟槽部和锥形过渡部，所述第二锥形段的环形沟槽部和所述第一锥形段的底部连接，所述第二锥形段的锥形过渡部和所述柱形段连接，所述柱形段的外径大于所述第一锥形段的所述底部的外径。
进一步地，所述第二锥形段的环状沟槽部的外径小于所述第一锥形段的所述底部的外径，所述环形沟槽部的截面形状为矩形、梯形、三角形或圆形。
本实用新型另提供一种密封结构，包括密封体和如上所述的复合形状的闷塞，所述密封体包括内孔和外孔，内孔和外孔相接处设有内侧倒角，所述外孔的内径大于所述内孔的内径，所述第一锥形段位于所述内孔内，所述柱形段位于所述外孔内，所述第二锥形段的环形沟槽部和锥形过渡部位于所述内侧倒角处。
进一步地，所述第一锥形段的所述底部和所述内孔过盈配合，所述第一锥形段和所述内孔的内壁之间形成间隙，所述间隙内填充有密封胶。
进一步地，所述内侧倒角和所述密封体的轴线之间的夹角为5°-15°。
进一步地，所述环状沟槽部的外径小于所述第一锥形段的所述底部的外径。
进一步地，所述环形沟槽部的截面形状为矩形、梯形、三角形或圆形。
进一步地，所述第二锥形段和所述内孔的内壁之间形成第二间隙，所述第二间隙内填充有密封胶。
进一步地，所述柱形段和所述外孔过盈配合，所述外孔的外侧设有外侧倒角，所述外侧倒角和所述密封体的轴线之间的夹角为25°-35°。
进一步地，所述密封体的外孔的外侧设有用于装配定位的法兰面。
本实用新型达到的技术效果：本实用新型的复合形状的闷塞，第一锥形段的底部和内孔过盈配合，可以对密封体进行密封，防止内孔内侧的密封介质泄漏，而柱形段又可对复合形状的闷塞进行导向，确保第一锥形段的轴线与密封体的轴线对齐。本实用新型的密封结构通过在复合形状的闷塞的第一锥形段的底部和柱形段之间还设有第二锥形段，第二锥形段与密封体内壁间填充密封胶，还可以对密封体进行进一步密封，降低发生泄漏的风险，进一步提高密封结构的密封可靠性。
附图说明
图1为本实用新型的一实施例的复合形状的闷塞的立体结构示意图。
图2为图1所示的复合形状的闷塞的一侧视图。
图3为本实用新型的一实施例的密封结构的密封孔的立体结构示意图。
图4为图3所示的复合形状的密封孔的剖面结构示意图。
图5为本实用新型的一实施例的密封结构的剖面结构示意图。
图6为图5所示的的密封结构的部分放大示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术方式及功效，以下结合附图及实施例，对本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
如图1-2所示，本实用新型的一实施例的复合形状的闷塞包括第一锥形段1和柱形段2。第一锥形段1包括顶部11和底部12，顶部11呈锥形，底部12呈柱体形，底部12靠近柱形段2，顶部11远离柱形段2。柱形段2的外径大于第一锥形段1的底部12的外径。
第一锥形段1的底部12和柱形段2之间还设有第二锥形段3，第二锥形段3又包括环状沟槽部7和锥形过渡部9，环状沟槽部7和第一锥形段1的底部12相接，锥形过渡部9和柱形段2连接。环状沟槽部7的外径小于第一锥形段1的底部12的外径，锥形过渡部9连接环状沟槽部7和柱形段2，连接柱形段2处的外径和柱形段2的外径相等，连接环状沟槽部7处的外径与环状沟槽部7的外径相等。锥形过渡部9的截面形状大致呈锥形，环形沟槽部7的截面形状不限，在本实施例中，其为矩形，当然，在其他实施例中，其也可以为梯形、三角形或圆形等。
此外，请一并参阅3-6图所示，本实用新型还提供一种密封结构，包括密封体5和如上所述的复合形状的闷塞。密封体5内可以设有不同种类的待密封的孔，例如其可以为发动机油道孔、水套孔或曲轴箱孔等。在对待密封体5内的孔进行密封时，需要先将其孔进行加工以形成具有一定的形状和结构。
在本实施例中，密封体5包括内孔50和外孔52，外孔52的内径大于内孔50的内径。内孔50和外孔52之间设置内侧倒角51，内侧倒角51位于内孔50和外孔52相接处，优选地，内侧倒角51和密封体5的轴线之间的夹角为5°-15°。
外孔52的外侧设有外侧倒角53，优选地，外侧倒角53和密封体5的轴线之间的夹角为25°-35°。外孔52的外侧设有用于装配定位的法兰面14，优选地，密封体5内的孔轴线与法兰面14的垂直度小于等于0.05。在靠近装配定位的法兰面14设置外侧倒角53，便于将复合形状的闷塞装入密封体5中。在将复合形状的闷塞装入密封体5中时，法兰面14作为一基准面，用于装配定位，避免将复合形状的闷塞装歪。
如图5、图6示，复合形状的闷塞装入密封体5中时，用于密封位于密封体5中的密封介质4。复合形状的闷塞的第一锥形段1位于内孔50内，且第一锥形段1的底部12和内孔50过盈配合，柱形段2位于外孔52内，且柱形段2和外孔52过盈配合。第二锥形段3位于内侧倒角51处，优选地，第二锥形段3的环状沟槽部7靠近第一锥形段1的一端位于内孔50和内侧倒角51的接合处，第二锥形段3的锥形过渡部9位于内侧倒角51和外孔52的接合处。第二锥形段3的锥形过渡部9和内侧倒角51过盈配合。
复合形状的闷塞装入密封体5中时，第一锥形段1的顶部11和密封介质4直接接触，顶部11至底部12和内孔50的内壁之间形成有间隙56，该间隙56内填充有密封胶6。当密封体5的孔壁和/或复合形状的闷塞由金属材料制成时，优选地，密封胶6为厌氧型密封胶。厌氧型密封胶在厌氧条件下与活性金属离子接触而固化，进而进一步进行密封，防止内孔50内侧的密封介质4从复合形状的闷塞的周边发生泄漏。此外，第二锥形段3的环状沟槽部7和锥形过渡部9和密封体5的内壁之间形成有第二间隙58，第二间隙58内填充有密封胶6。当密封体5的孔壁和/或复合形状的闷塞由金属材料制成时，优选地，该密封胶6也为厌氧型密封胶。厌氧型密封胶在厌氧条件下与活性金属离子接触而固化，进而进一步进行密封，进一步防止内孔50内侧的密封介质4从复合形状的闷塞的周边的泄漏通道发生泄漏。
综上所述，通过本实用新型的复合形状的闷塞，第一锥形段1的底部12和内孔50过盈配合，可以对密封体5进行密封，防止装在内孔50内的密封介质4泄漏，而柱形段2又可对复合形状的闷塞进行导向，确保第一锥形段1的轴线与密封体5的轴线对齐。通过在第一锥形段1的底部12和柱形段2之间还设有第二锥形段3，使第二锥形段3与密封体5内壁间形成空间，以填充密封胶6还可以对密封体5进行进一步密封，降低发生泄漏的风险。另外，第二锥形段3的设置，可以使易泄漏密封介质4的温度、第一锥形段1的变形不会直接传递到柱形段2，这样可以进一步提高复合形状的闷塞的密封可靠性。
以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。