本发明涉及汽车技术领域，特别涉及防护件和汽车。
背景技术：
随着经济的发展，越来越多的家庭拥有了汽车，汽车为人们的生活带来了极大的便利。汽车是一个复杂的机械设备，包含很多系统和零部件，需要油管、气管、线束等管路结构实现系统功能的实现。由于整车悬架转向等系统的存在，底盘很多零部件在整车形式过程中会发生相对跳动或者扭转，而底盘又需要布置很多线束和管路，以实现相应的操纵控制功能。较多的管路和线束在整车布置时装配在底盘等的外表面，底盘和系统及零部件间的相互运动造成管路的磨损，管路磨损不仅增加使用成本，且容易引发漏电漏油起火等安全事故。
可见，现有汽车的管路装配方案存在磨损管路的技术问题。
技术实现要素：
本发明实施例提供防护件和汽车，以解决现有汽车的管路装配方案存在磨损管路的技术问题。
第一方面，本发明实施例提供一种防护件，包括：
防护套筒，所述防护套筒套设在待防护管路的外壁上；
防护瓣，所述防护瓣贴合在所述防护套筒的外壁设置。
可选的，所述防护套筒和所述防护瓣的制成材料包括橡胶材料。
可选的，所述防护套筒和所述防护瓣的制成材料还包括与橡胶材料混炼的石蜡。
可选的，所述防护套筒的壁厚大于或者等于所述待防护管路直径的30％。
可选的，所述防护瓣的厚度大于或者等于所述待防护管路直径。
可选的，所述防护瓣的数量为8个至10个，8个至10个防护瓣沿所述防护套筒的周向均匀设置。
可选的，所述防护套筒的内直径小于或者等于所述待防护管路的外直径。
可选的，所述防护套筒和所述防护瓣一体成型。
第二方面，本发明还提供了一种汽车，其特征在于，包括：汽车本体、管路、以及如第一方面中的任一项所述的防护件，所述防护件的防护套筒套设在所述待防护管路的外壁。
本发明中，通过在待防护管路的外壁上套设防护套筒，并在防护套筒的外壁上设置防护瓣，使得待防护管路在防护瓣的支撑下脱离安装面，极大程度的减少了待防护管路与安装面的摩擦情况，减少了待防护管路的磨损，延长了待防护管路的使用寿命。待防护管路不易磨损破烂，也就避免了漏气漏油等危险情况，提升了待防护管路的使用安全性问题。此外，防护件保护待防护管路时不限制待防护管路的运动轨迹，保证了待防护管路的基本功能，不会影响待防护管路的正常移动等功能。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种防护件的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的防护件的应用场景示意图；
图3为本发明实施例提供的汽车的部分结构示意图。
附图说明汇总：
防护件100；
防护套筒110，容纳腔室111；
防护瓣120；
汽车200；
待防护管路210；
汽车本体220。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1，图1为本发明实施例提供的一种防护件的结构示意图。如图1所示，一种防护件100，包括：
防护套筒110，所述防护套筒110套设在待防护管路的外壁上；
防护瓣120，所述防护瓣120贴合在所述防护套筒110的外壁设置。
如图1和图2所示，本实施例提供给的防护件100，套设在待防护管路210的外壁上，避免待防护管路210与安装面的摩擦造成待防护管路210的磨损。
防护件100包括防护套筒110和防护瓣120，防护套筒110为两端开口的管状结构，防护瓣120为块状结构。防护套筒110内具有容纳待防护管路210的容纳腔室111，用于容纳待防护管路210。使用时将防护套筒110套设在待防护管路210的外壁上，防护套筒110的内壁贴合待防护管路210的外壁设置。防护瓣120贴合在所述防护套筒110的外壁设置，以支撑所述管路脱离安装面的一定高度位置放置。
为了使得防护件100可以较好的保护待防护管路210，设置所述防护套筒110可以为与待防护管路210匹配的形状，防护套筒110的端面尺寸与待防护管路210的尺寸接近设置。通常待防护管路210为圆柱状管路，所述防护套筒110也可以为圆柱状套筒。当然，防护件100的防护管路也可以为待防护管路210匹配的其他形状，不作限定。
本实施例提供的防护件100在使用时，将待防护管路210穿入所述防护件100的防护套筒110内，使得防护套筒110套设在待防护管路210的外壁上，防护套筒110的内壁贴合待防护管路210的外壁设置。防护瓣120贴合在防护套筒110的外壁设置，使得待防护管路210套设防护套筒110的外壁受防护瓣120的支撑脱离安装面，也就减少了待防护管路210在使用过程中与安装面的摩擦，减少了待防护管路210的磨损。
上述本发明实施例提供的防护件，通过在待防护管路的外壁上套设防护套筒，并在防护套筒的外壁上设置防护瓣，使得待防护管路在防护瓣的支撑下脱离安装面，极大程度的减少了待防护管路与安装面的摩擦情况，减少了待防护管路的磨损，延长了待防护管路的使用寿命。待防护管路不易磨损破烂，也就避免了漏气漏油等危险情况，提升了待防护管路的使用安全性问题。防护件不限制待防护管路的运动轨迹，保证了待防护管路的移动功能。
在上述实施例的基础上，所述防护套筒110和所述防护瓣120的制成材料可以包括橡胶材料。
考虑到待防护管路210为设置于制动系统的底盘上的相关管路时，受制动系统的牵引与底盘产生较大摩擦。将所述防护套筒110和所述防护瓣120的制成材料选择橡胶材料，橡胶材料耐磨、耐油污能力较强，可以增强防护套筒110和防护瓣120的防护性能，以避免防护件100被破坏后对待防护管路210的防护力度下降。
在上述实施例的基础上，所述防护套筒110和所述防护瓣120的制成材料还可以包括与橡胶材料混炼的石蜡。
设置防护件100的防护套筒110和防护瓣120的制成材料包括橡胶，以及与橡胶混炼的石蜡。防护件100在与安装面的摩擦过程中，混炼的石蜡材料会从橡胶中析出到表面。析出到表面的石蜡可以增强防护件100表面的润滑功能，以增强防护件100的耐磨性能，减少防护件100与安装面之间的磨损量，延长防护件100的使用寿命。此外，析出到表面的石蜡还可以防止橡胶材质的氧化老化，一定程度上保证橡胶材质的性能不发生变性，进一步增强防护件100的防护性能。
在上述实施例的基础上，所述橡胶材料可以包括天然橡胶材料、氯丁橡胶材料、乙丙橡胶材料、氟橡胶材料中的至少一种。
不同橡胶材料的属性不同，在不同的安装面上，待防护管路210的防护需求不同，可以根据待防护管路210的防护需求选择对应的橡胶材料制成，以达到更好的防护效果。所选择的橡胶材料可以包括但不限于：耐磨性能较好的天然橡胶材料、耐油性能较好的氯丁橡胶材料、耐高温性能较好的乙丙橡胶材料、同时具备耐磨耐油耐高温功能的氟橡胶材料等。
根据防护需求选择橡胶材料的方案可以有多种实现方式。若待防护管路210安装在摩擦强烈的安装面上，则该待防护管路210有耐磨需求，则可以选择对应防护件100的橡胶材料为天然橡胶材料。若待防护管路210安装在油污严重的安装面上，则该待防护管路210有耐油需求，则可以选择对应防护件100的橡胶材料为氯丁橡胶材料。若待防护管路210安装在温度较高的安装面上，则该待防护管路210有耐高温需求，则可以选择对应防护件100的橡胶材料为乙丙橡胶材料。若待防护管路210安装在摩擦强烈、油污严重且温度较高的安装面上，则该待防护管路210有耐磨、耐油且耐高温的需求，则可以选择对应防护件100的橡胶材料可以为氟橡胶，或者为上述几种橡胶材料的混合，不作限定。
在上述实施例的基础上，所述防护套筒110的壁厚可以大于或者等于所述待防护管路210直径的30％。
防护件100的防护套筒110套设在待防护管路210的外壁上，为了达到较好的贴合防护效果，设置所述防护套筒110的壁厚可以大于或者等于所述待防护管路210直径的30％。防护套筒110的壁厚与待防护管路210直径的相对比例，使得防护件100的防护套筒110可以固定待防护管路210不会因为受力轻易曲折变形，且其壁厚设置保证了防护套筒110的耐磨力度，避免了待防护管路210由于摩擦产生的管壁撕裂和漏洞。
在上述实施例的基础上，所述防护瓣120的厚度大于或者等于所述待防护管路210的直径。
防护件100的防护瓣120贴合防护套筒110的外壁设置，支撑防护套筒110将套设的待防护管路210脱离安装面。设置防护瓣120的厚度大于或者等于待防护管路210直径，保证待防护管路210脱离安装面的较大距离，达到更好的防护作用。
在上述实施例的基础上，所述防护瓣120的数量为8个至10个，8个至10个所述防护瓣120沿所述防护套筒110的轴向均匀设置。
防护件100的防护瓣120用于支撑防护套筒110将待防护管理支离安装面一定距离，设置所述防护件100中的防护瓣120的数量为8个至10个。防护瓣120的瓣数过少时的保护力度较小，瓣数较多时浪费防护件100的加工材料和成本，且容易产生较大的弹性，导致防护瓣120的变形量减小，防护力度减小，磨损量增加。设置8个至10个防护件100沿防护套筒110的周向均匀设置，对待防护管路210的整个周向范围进行防护，且弹性均匀，达到更好的防护效果。
在其他实施方式中，对于某些仅需要对待防护管路210的某个圆弧面对应的管路进行保护的情况，可以仅在该圆弧面管路贴合的防护管路的外壁设置防护瓣120，达到防护效果的同时减少加工成本。
在上述实施例的基础上，所述防护套筒110的内直径小于或者等于所述待防护管路210的外直径。
考虑到防护件100的防护管路套设在待防护管路210的外壁上时，若待防护管路210的内壁与防护套筒110的外壁贴合不仅，可能会造成待防护管路210与防护套筒110之间的相对滑动，就会造成对待防护管路210的磨损。设置防护套筒110的内直径小于或者等于所述待防护管路210的外直径，所述防护套筒110套设在待防护管路210的外壁上时，就可以实现防护套筒110的内壁与待防护管路210的紧密贴合甚至过盈贴合，增强了防护套筒110和待防护管路210的贴合紧密型，极大程度避免了防护套筒110的内壁与待防护管路210外壁的相对滑动，进一步增强防护件100的保护性能。
在上述实施例的基础上，所述防护套筒110可以为一体成型的侧面封闭的筒状结构。使用防护件100时，将防护件100的防护套筒110从待防护管路210的一端套设在待防护管路210的外壁上，移动至需要防护的安装面上，对该安装面贴合的待防护管路210段进行保护。一体成型的侧面封闭的防护套筒110，防护件100本身的结构稳定性较强，不易轻易开裂，防护效果稳定。
在其他实施方式中，所述防护套筒110还可以为封面不封闭的筒状结构，例如通过卡扣、螺栓等连接件连接的可扣合结构。这种防护套筒110在需要套设在待防护管路210时，不需要从待防护管路210的一端套设进待防护管路210再移动至待防护安装面的繁琐装配操作，仅需要将防护套筒110贴合在待防护的安装面位置的待防护管路210的外壁上，再通过卡扣、螺栓等连接件将防护套筒110锁紧。此结构类型的防护套筒110，装配方便，尤其是针对待防护管路210较长的情况，极大程度提高装配效率。
本发明实施例还涉及一种汽车200，如图3所示，所述汽车200可以包括：汽车本体220、待防护管路210和防护件100，所述防护件100可以为前述图1和图2所示的实施例提供的防护件100。所述防护件100包括防护套筒110和防护瓣120。
所述待防护管路210设置于汽车本体220内，所述防护件100的防护套筒110套设在待防护管路210的外壁上，所述防护瓣120设置在防护套筒110的外壁上。
本实施例提供的汽车200，在应用防护件100装配待防护管路210时，将待防护管路210穿入所述防护件100的防护套筒110内，使得防护套筒110套设在待防护管路210的外壁上，防护套筒110的内壁贴合待防护管路210的外壁设置。防护瓣120贴合在防护套筒110的外壁设置，使得待防护管路210套设防护套筒110的外壁受防护瓣120的支撑脱离安装面，也就减少了待防护管路210在使用过程中与安装面的摩擦，减少了待防护管路210的磨损。
如图3所示，所述待防护管路210为制动系统拉线，防护件100的防护套筒110套设在待防护管路210。制动系统的悬架跳动时，防护件100保护拉线不与安装面接触摩擦，保护了待防护管路210的不轻易磨损。
上述本发明实施例提供的汽车，通过在待防护管路的外壁上套设防护套筒，并在防护套筒的外壁上设置防护瓣，使得待防护管路在防护瓣的支撑下脱离安装面，极大程度的减少了待防护管路与安装面的摩擦情况，减少了待防护管路的磨损，延长了待防护管路的使用寿命。待防护管路不易磨损破烂，也就避免了漏气漏油等危险情况，提升了待防护管路的使用安全性问题。防护件不限制待防护管路的运动轨迹，保证了待防护管路的移动功能。本发明实施例提供的汽车的具体实施过程，可以参见上述图1和图2所示的实施例提供的防护件的具体实施过程，在此不再一一赘述。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。