一种丝扣油喷涂的补油结构的制作方法

本发明涉及钻井设备维护技术领域，特别涉及一种丝扣油喷涂的补油结构。

背景技术：

在石油钻井接单根过程中，每对丝扣连接前，要向钻杆公扣上涂抹丝扣油，一方面，可以润滑保护丝扣，防止丝扣在高载荷下发生粘扣现象，另一方面，也有利于丝扣的螺纹密封作用。

但目前向钻杆公扣涂抹丝扣油的普遍方法是，工人用毛刷蘸上丝扣油涂抹在公扣上，这种方法受人为不确定因素影响较大，难免会出现涂抹不均或遗漏的问题，且工作效率低，工人劳动强度高，鉴于此，本申请人提出了一种喷涂结构，替代人工涂抹，而此种喷涂结构中具有一个喷油腔体，在喷涂操作过程中，喷油腔体中的丝扣油在不断消耗，需要方便快捷地向喷油腔体中补充丝扣油，以便更好地实现连续喷涂作业。

因此，本申请提出一种丝扣油喷涂的补油结构。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：针对上述存在的问题，提供了一种丝扣油喷涂的补油结构，能够实现方便快捷地向喷油腔体中补充丝扣油。

本发明采用的技术方案如下：一种丝扣油喷涂的补油结构，包括储油腔体，所述储油腔体固定安装于一喷油腔体上端，所述喷油腔体上端具有上凸嘴，所述上凸嘴中部具有通腔，所述上凸嘴与所述储油腔体固定连接、并延伸进所述储油腔体内，所述上凸嘴的通腔中安装有阀芯，所述阀芯的外表面与所述通腔的内壁之间具有补油间隙，所述阀芯的上端具有限位部、下端具有密封板，所述限位部能够与所述上凸嘴的上端面接触限位，所述储油腔体内的丝扣油能够穿过所述限位部进入所述补油间隙中、进而进入所述喷油腔体中，所述密封板的上端面能够与所述喷油腔体上端的内壁贴合接触并形成密封。

本发明所述的一种丝扣油喷涂的补油结构，所述限位部为十字杆结构，十字杆结构的各杆端部能够与所述上凸嘴的上端面接触限位，所述储油腔体内的丝扣油能够通过相邻杆之间的空隙进入所述补油间隙。

本发明所述的一种丝扣油喷涂的补油结构，所述限位部为圆板结构，在圆板上开设有补油孔，所述圆板的下端面能够与所述上凸嘴的上端面接触限位，所述储油腔体内的丝扣油能够通过所述补油孔进入所述补油间隙。

本发明所述的一种丝扣油喷涂的补油结构，在所述圆板上绕其中心开设一圈所述补油孔。

本发明所述的一种丝扣油喷涂的补油结构，所述上凸嘴的通腔内壁上开设有竖向导槽，所述阀芯的外表面也开设有所述竖向导槽。

本发明所述的一种丝扣油喷涂的补油结构，所述储油腔体的下端具有下凸嘴，所述下凸嘴也具有通腔，所述上凸嘴延伸进下凸嘴的通腔内、并与下凸嘴固定连接，当所述限位部与所述上凸嘴的上端面接触时，所述限位部的顶端低于所述储油腔体下端的内壁表面。

本发明所述的一种丝扣油喷涂的补油结构，在所述上凸嘴的通腔对应的喷油腔体上端内壁处开设有台阶槽，所述密封板可位于所述台阶槽内，且其上端面可与台阶槽贴合接触并形成密封。

本发明所述的一种丝扣油喷涂的补油结构，所述储油腔体下端的内壁为倾斜状，且与所述上凸嘴连接处为最低处。

与现有技术相比，采用上述技术方案的有益效果为：本发明能够实现方便快捷地向喷油腔体中补充丝扣油，且补油过程自动进行。

附图说明

图1是本发明与喷油腔体安装的结构剖视图；

图2是图1中A处放大图；

图3是本发明中上凸嘴的剖视图；

图4是本发明中阀芯的剖视图；

图5是本发明中阀芯的结构示意图。

附图标记：1为储油腔体，2为喷油腔体，3为上凸嘴，4为阀芯，5为限位部，6为密封板，7为补油孔，8为竖向导槽，9为下凸嘴，10为台阶槽，11为活塞，12为补油口。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述。

实施例1

如图1至5所示，一种丝扣油喷涂的补油结构，包括储油腔体1,储油腔体1中储存有丝扣油，储油腔体1固定安装于一喷油腔体2上端，喷油腔体2上端具有上凸嘴3，上凸嘴3中部具有通腔，上凸嘴3与储油腔体1固定连接、并延伸进储油腔体1内，具体地，储油腔体1下端的内壁为倾斜状，且与上凸嘴3连接处为最低处，如此设置，使得储油腔体1中的丝扣油能够自动往最低处汇集流动，使得补油过程更加顺利，且能够有效利用储油腔体1中的丝扣油，上凸嘴3的通腔中安装有阀芯4，阀芯4的外表面与通腔的内壁之间具有补油间隙5，上凸嘴3的通腔内壁上开设有竖向导槽8，阀芯4的外表面也开设有竖向导槽8，如此设置，可对补油间隙5中的丝扣油进行导向，使得丝扣油更加顺利地从补油间隙5流入喷油腔体2中，阀芯4的上端具有限位部、下端具有密封板6，限位部能够与上凸嘴3的上端面接触限位，储油腔体1内的丝扣油能够穿过限位部进入补油间隙5中、进而进入喷油腔体2中，密封板6的上端面能够与喷油腔体2上端的内壁贴合接触并形成密封，具体地，在上凸嘴3的通腔对应的喷油腔体2上端内壁处开设有台阶槽10，密封板6可位于台阶槽10内，且其上端面可与台阶槽10贴合接触并形成密封，如此设置，当密封板6的上端面与台阶槽10贴合接触时，密封效果更好。

具体地，限位部为圆板结构，在圆板上绕其中心开设一圈补油孔7，圆板的下端面能够与上凸嘴3的上端面接触限位，储油腔体1内的丝扣油能够通过补油孔7进入补油间隙5，如此设置，能够有效保证限位部的过油率，使得足够量的丝扣油能够通过补油孔7进入补油间隙5。

储油腔体1的下端具有下凸嘴9，下凸嘴9也具有通腔，上凸嘴3延伸进下凸嘴9的通腔内、并与下凸嘴9固定连接，当限位部与上凸嘴3的上端面接触时，限位部的顶端低于储油腔体1下端的内壁表面，如此设置，使得储油腔体1和喷油腔体2的连接更加稳定可靠，且更有利于储油腔体1中丝扣油通过限位部进入补油间隙5中。

工作时，喷油腔体2内安装有活塞11，活塞11连接有驱动结构图中未示出，驱动结构能够控制活塞11在喷油腔体2内做往复运动，实现此种功能的驱动结构比较常见，因此本文未记载，在喷涂过程中，活塞11挤压喷油腔体2，压力传递至密封板6，并将密封板6和阀芯4向上顶，进而使得密封板6进入台阶槽10内、且其上端面与台阶槽10贴合接触密封，使得储油腔体1与喷油腔体2隔断；在补油过程中，活塞11复位，阀芯4在重力作用下向下移动，使得密封板6离开台阶槽10，此时限位部与上凸嘴3的上端面接触限位，丝扣油依次通过补油孔7和补油间隙5而进入喷油腔体2中；上述两个过程交替进行，实现了补油结构对喷油腔体2的自动补油操作；储油腔体1的上端具有补油口12，当储油腔体1内的丝扣油全部补充入喷油腔体2时，工人可通过补油口12向储油腔体1中加油。

实施例2

本实施例2与实施例1的区别在于：限位部具体为十字杆结构（图中未示出），即用十字杆结构代替了实施例1中的圆板结构，十字杆结构的各杆端部能够与上凸嘴3的上端面接触限位，储油腔体1内的丝扣油能够通过相邻杆之间的空隙进入补油间隙5，进一步增加了限位部的过油率。

本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。如果本领域技术人员，在不脱离本发明的精神所做的非实质性改变或改进，都应该属于本发明权利要求保护的范围。