双阀体并列双芯多功能四通芯管阀的制作方法

双阀体并列双芯多功能四通芯管阀属于阀门领域，是本人原创性发明的芯管阀母系列的分支双芯并列芯管阀的子系列。

背景技术：

目前，应用于油井井口的采油树阀门无法剔除原油介质内的气体和水分，现在，只有欧盟几个国家共同研制的一种阀门能够采用感应装置来识别原油介质中的气体和水分达到一定比例，就关闭阀门。

当原油或者成品油污染海洋、江河时，在吸取水面油污的同时，抽走大量的气体和水分。

目前的泄压阀，只具备单向泄压功能，不能在输送的同时泄压，也不具备排气功能。

目前的排气阀，只具备单向排气功能，不能在输送的同时排气，也不具备泄压功能。

易燃易爆液体、有毒有害液体和核燃料液体在输送过程中需要做初步分离、排气、排水，或者排气、减压，没有一种阀门能够在无泄漏的情况下同时自力完成。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供双阀体并列双芯多功能四通芯管阀，克服现有特种阀门不足和缺陷，提高生产效率，充分利用地下资源，保护环境，节省能源。

本发明是通过如下技术方案来实现上述目的：

所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体，既从下至上贯穿于阀体的袖管ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管ⅱ，阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成，隔层的轴向两边分别是输入段和输出段的至少一个径向流通孔，环绕隔层的环形阀芯与袖管ⅰ喉部的环形阀座构成密封副，输入段与袖管ⅰ和输出段与袖管ⅱ为轴孔式配合其结合部均设置密封；

包裹于外阀体内腔的副阀芯管为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体，既从下至上贯穿于阀体的袖管ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管ⅱ，副阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的副阀芯管的中间管段构成，隔层的轴向两边分别是输出段ⅰ和输出段ⅱ的至少一个径向流通孔，输出段ⅰ与袖管ⅰ和输出段ⅱ与袖管ⅱ均为相匹配的轴孔式配合其结合部均设置密封；

在阀体外端设置使阀体轴向上行的弹性元件；

阀芯管和副阀芯管平行而立，它们的上下两端轴向穿过并固定于外阀体；

阀体在外阀体内腔做轴向往复移动来实现启闭和功能转换。

本发明也可以通过如下技术方案来实现上述目的：

所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体，既从下至上贯穿于阀体的袖管ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管ⅱ，阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成，隔层的轴向两边分别是输入段和输出段的至少一个径向流通孔，环绕隔层的环形阀芯与袖管ⅰ喉部的环形阀座构成密封副，输入段与袖管ⅰ和输出段与袖管ⅱ为轴孔式配合其结合部均设置密封；

包裹于外阀体内腔的副阀芯管为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体，既从下至上贯穿于阀体的袖管ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管ⅱ，副阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的副阀芯管的中间管段构成，隔层的轴向两边分别是输出段ⅰ和输出段ⅱ的至少一个径向流通孔，输出段ⅰ与袖管ⅰ和输出段ⅱ与袖管ⅱ均为相匹配的轴孔式配合其结合部均设置密封；

在外阀体内腔有可以对阀体起浮力作用的液体；

阀芯管和副阀芯管平行而立，它们的上下两端轴向穿过并固定于外阀体；

阀体在外阀体内腔做轴向往复移动来实现启闭和功能转换。

所述弹性元件是设置在阀体外底与外阀体内底之间的压缩弹簧。

所述输入段与袖管ⅰ和输出段与袖管ⅱ的结合部均设置波纹管密封件；输出段ⅰ与袖管ⅰ和输出段ⅱ与袖管ⅱ的结合部均设置波纹管密封件。

所述阀体上顶中部连接一根阀杆滑动穿过外阀体上端中部的通孔与环形手柄螺旋连接。

所述阀体内腔中部轴向设置一个大半截高度的隔离板，隔离板平行于阀芯管与副阀芯管之间，隔离板下面有贯通内腔两边的孔道。

所述阀体上顶中部与外阀体内顶中部之间轴向设置一个波纹盲管，波纹盲管内腔通过阀体上顶中部的孔道与内腔贯通。

所述阀杆滑动穿过外阀体上顶中部的通孔和滚珠轴承，与环形手柄螺旋连接，外阀体上顶中部与阀体上端面中部之间设置包裹阀杆的波纹管密封件。

所述阀芯管的隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成，可以是一体的，也可以是两个部件构成；副阀芯管的隔层由内核和内核径向辐射的副阀芯管的中间管段构成，可以是一体的，也可以是两个部件构成。

综上所述，本发明的双阀体并列双芯多功能四通芯管阀积极效果在于：

1、结构简单可靠；

2、采用波纹管密封件可以做到无外泄漏；

3、多功能；

4、节能；

5、制造成本低；

6、提高生产效率；

7、充分利用地下资源；

8、保护环境；

9、减少能源消耗。

附图说明

附图1、2、3、4是本发明的第一个实施例的纵向全剖面结构示意图。

附图5、6、7是本发明的第二个实施例的纵向全剖面结构示意图。

附图8是本发明的第三个实施例的纵向全剖面结构示意图。

图中1－阀芯管、1′－输入段、1″－输出段、100－隔层、101－环形阀芯、103－流通孔、110－副阀芯管、110′－输出段ⅰ、110″-输出段ⅱ、111-隔层、113-流通孔、2－阀体、2′-袖管ⅰ、2″-袖管ⅱ、200-内腔、200′-流通孔、200″-孔道、201－环形阀座、202-波纹盲管、205″-隔离板、210-袖管ⅰ、210′-袖管ⅱ、300－波纹管密封件、4-压缩弹簧、501′-手柄、504-阀杆、707′-滚珠轴承、8-外阀体、8′-内腔、805-液体。

具体实施方案

实施例一

参看附图1、2、3、4，本实施例所述的双阀体并列双芯多功能四通芯管阀；

所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体2，既从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；阀芯管1中部有轴向隔层100，隔层100由内核和内核径向辐射的阀芯管1的中间管段构成，隔层100的轴向两边分别是输入段1′的两个径向流通孔103和输出段1″的四个小的径向流通孔103，袖管ⅱ2″内突的环壁上也有四个径向流通孔200′与输出段1″的四个径向流通孔103相匹配；环绕隔层100的环形阀芯101与袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″为轴孔式配合其结合部均设置波纹管密封件300；

所述包裹于外阀体8内腔8′的副阀芯管110为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体2，既从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ210、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ210′，副阀芯管110中部有轴向隔层111，隔层111由内核和内核径向辐射的副阀芯管110的中间管段构成，隔层111的轴向两边分别是输出段ⅰ110′的四个小的径向流通孔113和输出段ⅱ110″的两个径向流通孔113，输出段ⅰ110′与袖管ⅰ210和输出段ⅱ110″与袖管ⅱ210′为轴孔式配合其结合部均设置波纹管密封件300；

所述阀芯管1和副阀芯管110平行而立，它们的上下两端轴向穿过并固定于外阀体8；

所述外阀体8内底与相对应的阀体2外底之间设置至少两个压缩弹簧4；

所述阀体2上顶中部连接一根阀杆504滑动穿过外阀体8上端中部的通孔和滚珠轴承707′，与环形手柄501′螺旋连接，同时，阀体2上端与外阀体8顶端之间设置包裹阀杆504的波纹管密封件300；

所述阀体2内腔200中部轴向设置一个为大半截高度的隔离板205″，隔离板205″平行于阀芯管1与副阀芯管110之间，隔离板205″下面有贯通内腔200两边的孔道200″；

所述阀体2在外阀体8内腔8′做轴向往复移动来实现启闭、分离、液体介质输送、排气、排水。

附图1所示，为正常的油介质输送状态，介质经输入段1′的流通孔103、内腔200、输出段ⅱ110″的流通孔113流通；同时，袖管ⅱ2″内突的环形内壁封闭输出段1″的流通孔103，袖管ⅰ210的环形内壁封闭输出段ⅰ110′的流通孔113。

附图2所示，为正常的油介质输送和排气状态，此时，介质经输入段1′的流通孔103、内腔200、输出段ⅱ110″的流通孔113流通；同时，内腔200上部有气体，由于液体介质重量减轻，压缩弹簧4伸展，推动阀体2轴向上移，输出段1″的流通孔103、袖管ⅱ2″的流通孔200′和内腔200上部贯通，气体排放；同时，袖管ⅰ210的环形内壁封闭输出段ⅰ110′的流通孔113。

附图3所示，为正常的油介质输送和疏水排渣状态，此时，介质经输入段1′的流通孔103、内腔200、输出段ⅱ110″的流通孔113流通；同时，内腔200下部的水介质过多，由于液体质量加重，压缩弹簧4收缩，阀体2轴向下移，袖管ⅰ210同时下移，输出段ⅰ110′的流通孔113和内腔200贯通，水介质和沉渣排放；同时，袖管ⅱ2″内突的环形内壁封闭输出段1″的流通孔103。

附图4所示，为关闭状态，操控手柄501′提升阀体2，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴；同时，袖管ⅱ2″内突的环形内壁封闭输出段1″的流通孔103，袖管ⅰ210的环形内壁封闭输出段ⅰ110′的流通孔113。

实施例二

参看附图5、6、7，本实施例所述的双阀体并列双芯多功能四通芯管阀；

所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体2，既从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″，阀芯管1中部有轴向隔层100，隔层100由内核和内核径向辐射的阀芯管1的中间管段构成，隔层100的轴向两边分别是输入段1′和输出段1″的两个径向流通孔103，环绕隔层100的环形阀芯101与袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201构成密封副，输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″为轴孔式配合其结合部均设置波纹管密封件300；

所述包裹于外阀体8内腔8′的副阀芯管110为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体2，既从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ210、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ210′，副阀芯管110中部有轴向隔层111，隔层111由内核和内核径向辐射的副阀芯管110的中间管段构成，隔层111的轴向两边分别是输出段ⅰ110′和输出段ⅱ110″的四个小的径向流通孔113，袖管ⅱ210′内突的环壁上有四个径向流通孔200′与输出段ⅱ110″的四个径向流通孔113相匹配，输出段ⅰ110′与袖管ⅰ210和输出段ⅱ110″与袖管ⅱ210′为轴孔式配合其结合部均设置波纹管密封件300；

所述阀芯管1和副阀芯管110平行而立，它们的上下两端轴向穿过并固定于外阀体8；

所述外阀体8内底与相对应的阀体2外底之间设置至少两个压缩弹簧4；

所述阀体2上顶中部与外阀体8内顶中部之间轴向设置一个波纹盲管202，波纹盲管202内腔通过阀体2上顶中部的孔道200″与内腔200贯通，这样内腔200上下两端轴向端面形成压力差；

所述阀体2在外阀体8内腔8′做轴向往复移动来实现液体介质输送、排气、泄压。

附图5所示，为正常的介质输送状态，输入段1′和输出段1″的两个流通孔103与阀体2内腔200贯通，介质流通；输出段ⅰ110′与袖管ⅰ210和输出段ⅱ110″与袖管ⅱ210′处于封闭状态。

附图6所示，为正常的介质输送和排气状态，此时，输入段1′和输出段1″的两个流通孔103与阀体2内腔200贯通，介质流通；同时，内腔200上部有气体，由于液体介质重量减轻，压缩弹簧4伸展，推动阀体2轴向上移，输出段ⅱ110″的流通孔113与袖管ⅱ210′的流通孔200′相通并与内腔200上部贯通，气体排放；同时，输出段ⅰ110′与袖管ⅰ210处于封闭状态。

附图7所示，为正常的介质输送和泄压状态，此时，输入段1′和输出段1″的两个流通孔103与阀体2内腔200贯通，介质流通；同时，内腔200的介质压力超高，内腔200上下两个轴向端面的压力差形成的向下推力推动阀体2轴向下移，压缩弹簧4收缩，袖管ⅰ210同时下移，输出段ⅰ110′的流通孔113和内腔200贯通，超压介质排放；同时，输出段ⅱ110″与袖管ⅱ210′处于封闭状态。

实施例三

参看附图8，本实施例所述的双阀体并列双芯多功能四通芯管阀；

所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体2，既从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″，阀芯管1中部有轴向隔层100，隔层100由内核和内核径向辐射的阀芯管1的中间管段构成，隔层100的轴向两边分别是输入段1′和输出段1″的两个径向流通孔103，环绕隔层100的环形阀芯101与袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201构成密封副，输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″为轴孔式配合其结合部均设置波纹管密封件300；

所述包裹于外阀体8内腔8′的副阀芯管110为固定件垂直于地面同轴向偏轴心贯穿于阀体2，既从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ210、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ210′，副阀芯管110中部有轴向隔层111，隔层111由内核和内核径向辐射的副阀芯管110的中间管段构成，隔层111的轴向两边分别是输出段ⅰ110′和输出段ⅱ110″的四个小的径向流通孔113，袖管ⅱ210′内突的环壁上有四个径向流通孔200′与输出段ⅱ110″的四个径向流通孔113相匹配，输出段ⅰ110′与袖管ⅰ210和输出段ⅱ110″与袖管ⅱ210′为轴孔式配合其结合部均设置波纹管密封件300；

所述阀芯管1和副阀芯管110平行而立，它们的上下两端轴向穿过并固定于外阀体8；

在外阀体内腔有可以对阀体起浮力作用的液体；

所述阀体2上顶中部连接一根阀杆504滑动穿过外阀体8上端中部的通孔和滚珠轴承707′，与环形手柄501′螺旋连接，同时，阀体2上端与外阀体8顶端之间设置包裹阀杆504的波纹管密封件300；

所述阀体2内腔200中部轴向设置一个为大半截高度的隔离板205″，隔离板205″平行于阀芯管1与副阀芯管110之间且下面有贯通内腔200两边的孔道200″；

所述阀体2在外阀体8内腔8′做轴向往复移动来实现启闭、分离、液体介质输送、排气、排水。

附图8所示，为正常的油介质输送状态，阀体2的重量加内腔200的介质重量与液体805的浮力处于平衡状态，介质经输入段1′的流通孔103、内腔200、输出段ⅱ110″的流通孔113流通；同时，输出段ⅰ110′与袖管ⅰ210和输出段ⅱ110″与袖管ⅱ210′处于封闭状态。