基于注塑机的循环润滑系统的制作方法

本发明涉及注塑机技术领域，具体地讲是一种基于注塑机的循环润滑系统。

背景技术

现有技术的注塑机所采用的润滑系统，一般将润滑油从润滑泵打到各润滑部位后，直接从润滑部位溢出排放到接油盘，一次性使用。

现有技术中，润滑油使用量大，本身润滑油作为一种持续耗散的方式在进行。同时机器停机后，润滑油会出现回流以及溢出的问题，重新开机后润滑到位的时间需要很长，影响整体的机器运行，如未等润滑到位后提前开机，会加剧机器本身的磨损，降低机器寿命。对于老设备，由于润滑部位出现磨损，润滑油溢出量加大，为了保持润滑效果必须加大润滑油的使用量。

再者，对机身及环境的污染较大，大量使用润滑油又没有有效的回收措施，势必会导致污染，有时甚至会污染到制品。机绞处润滑从销轴处泄漏出来会污染整个机绞，影响外观，特别是油液泄漏与原料粉尘结合，混入杂质后会影响机绞寿命。近年来，现在国家对环境保护的要求越来越高，很多用户反馈现有的润滑系统导致的污染，已经很难满足环保的要求，因此用户对润滑也提出了新的更严格要求。

此外，整个塑料制品行业的竞争越来越激烈，用户对成本的控制越来越严格，越来越多的的用户觉得润滑油使用量已经是成本的重要组成部分，传统润滑的润滑系统在成本控制上也无法满足用户的要求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，提出一种采用循环润滑的基于注塑机的循环润滑系统，减少了润滑油的损耗及降低了润滑油的污染，提高了润滑油的利用率。

有鉴于此，本发明的解决方案是，提供一种基于注塑机的循环润滑系统，包括润滑油箱、供油泵、锁模润滑结构、拉杆润滑结构、调模润滑结构和润滑管线，所述供油泵从润滑油箱中抽取润滑油，并通过润滑管线输送至所述锁模润滑结构、拉杆润滑结构、调模润滑结构，并通过回油管路回到所述润滑油箱，回流后的润滑油在所述润滑油箱中过滤后继续被供油泵抽取进入循环润滑系统；

所述拉杆润滑结构设置于移动模板和拉杆上，所述移动模板套设于拉杆上，所述拉杆润滑结构包括设置在移动模板上的第一侧润滑孔、第二上润滑孔和第二导油槽，所述第二导油槽分别与所述第一侧润滑孔、第二上润滑孔相连通，所述第二导油槽位于所述移动模板之拉杆孔的内壁上，所述移动模板之拉杆孔的两端内设置密封圈，用于对移动模板和拉杆之间的润滑油进行密封。

作为改进，所述调模润滑结构包括设置于调模齿轮和拉杆螺纹之间的调模润滑通道，所述调模齿轮旋合于拉杆上，并设置于后模板上，在调模齿轮、后模板和拉杆之间设置有前润滑储油腔，在所述调模齿轮、后模板之间设置前密封环，所述调模齿轮的后端通过固定环安装于所述后模板上，在位于调模齿轮后端的拉杆上套设有后密封环，在后密封环、拉杆和调模齿轮之间形成有后润滑储油腔；所述调模润滑通道包括设置在调模齿轮上的第二侧润滑孔、第三上润滑孔和第三导油槽，所述第三导油槽分别与所述第二侧润滑孔、第三上润滑孔相连通，且所述第三导油槽连通前润滑储油腔和后润滑储油腔，所述第三导油槽位于所述调模齿轮之拉杆孔的内壁上。

作为改进，所述调模润滑结构还包括压力检测开关，所述压力检测开关与所述前润滑储油腔或/和后润滑储油腔相连通，所述润滑管线包括调模补油管线，所述压力检测开关检测到液压过低时，则通过调模补油管线向前润滑储油腔或/和后润滑储油腔补充润滑油，所述调模补油管线内设置一个可控单向阀和一个抵抗式润滑分配器，补充的润滑油先克服抵抗式润滑分配器的初始压力，并通过可控单向阀进入所述前润滑储油腔或/和后润滑储油腔，所述可控单向阀所受到的液压达到预设压力一定时间后，自动关闭，待压力下降后重新开启，以实现局部润滑流量控制。

作为改进，所述调模润滑结构还包括润滑喷雾器，所述润滑喷雾器接入所述润滑管线以获取润滑油，所述润滑喷雾器安装在后模板的后侧面上，所述调模齿轮与大齿轮啮合，并由大齿轮驱动，所述润滑喷雾器位于所述大齿轮的上方。

作为改进，所述润滑油箱包括第一腔室和第二腔室，所述回油管路将循环后的润滑油排出至第一腔室的底部，在所述第一腔室和第二腔室之间设置隔板，所述隔板上设有孔洞，第一腔室中的润滑油通过所述孔洞进入所述第二腔室，出油管的吸油口置于第二腔室内，并在出油口处设置有过滤器。

作为改进，所述供油泵通过出油管与润滑泵连接，所述供油泵与润滑泵之间的出油管上设有润滑流量分配器，所述润滑管线通往锁模润滑结构、拉杆润滑结构、调模润滑结构的通道上设有定量分配器，实现对各润滑结构的定量润滑。

作为改进，所述调模润滑结构的正下方、连接于后模板下部设置有调模接油盘，所述调模接油盘对润滑喷雾器喷出的润滑油进行回收，并通过回油管回流到所述润滑油箱。

作为改进，所述循环润滑系统还包括第一开放润滑系统和第二开放润滑系统，所述第一开放润滑系统对移动模板与机架之间的滑块进行润滑，并配置第一接油盘，所述第二开放润滑系统对射台与机架之间的滑块进行润滑，并配置第二接油盘；所述的第一接油盘和第二接油盘中回收的润滑油均通过回油管回流到所述润滑油箱。

采用本发明，与现有技术相比，具有以下优点：本发明采用定量和循环回收的方式对注塑机进行润滑，并改造了相关部件，在部件中设置了润滑结构，大幅减少了润滑油的使用量，节约了润滑油的成本；采用封闭的润滑方式，也降低了润滑油造成的污染。

附图说明

图1为本发明基于注塑机的循环润滑系统的结构示意图；

图2为润滑油循环路径示意图；

图3为锁模润滑结构的示意图；

图4为拉杆润滑结构的示意图；

图5为调模润滑结构的示意图；

图6为润滑油箱的示意图；

图7为调模润滑结构的部分结构示意图。

图中所示：1、润滑泵，2、定量分配器，3、润滑管线，4、接油盘，5、润滑喷雾器，6、调模补油管线，7、回油管，8、过滤器，9、供油泵，10、出油管，11、润滑流量分配器，12、调模润滑结构，13、喷雾润滑器，14、合模润滑，15、拉杆润滑，16、第一滑块润滑结构，17、润滑流量检测模块，18、第二滑块润滑结构，19、油脂检测结构，20、润滑油箱，21、大齿轮，22、调模接油盘。a、前模板，b、移动模板，c、拉杆，d、后模板。

具体实施方式

下面就具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不仅仅限于这些实施例。

本发明涵盖任何在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。为了使公众对本发明有彻底的了解，在以下本发明优选实施例中详细说明了具体的细节，而对本领域技术人员来说没有这些细节的描述也可以完全理解本发明。此外，本发明之附图中为了示意的需要，并没有完全精确地按照实际比例绘制，在此予以说明。

如图1所示，示意了本发明基于注塑机的循环润滑系统的具体结构。所述基于注塑机的循环润滑系统基于注塑机，所述注塑机包括机架、前模板a、移动模板b、拉杆c、后模板d和射台，所述的前模板a设置在拉杆c的一端，所述的移动模板b套设于拉杆c的中间，所述后模板d设置在拉杆的另一端，通过带动移动模板b运动以实现开合模。

所述基于注塑机的循环润滑系统包括润滑油箱20、供油泵9、锁模润滑结构、拉杆润滑结构、调模润滑结构和润滑管线3，所述供油泵9从润滑油箱20中抽取润滑油，并通过润滑管线3输送至所述锁模润滑结构、拉杆润滑结构、调模润滑结构，并通过回油管路回到所述润滑油箱20，回流后的润滑油在所述润滑油箱20中过滤后继续被供油泵9抽取进入循环润滑系统。

以上为本发明的基本解决方案，本发明的基于注塑机的循环润滑系统还包括润滑泵1、定量分配器2、润滑管路3、接油盘4、润滑喷雾器5、调模补油管线6、回油管7、过滤器8、供油泵9、出油管10、润滑流量分配器11、调模润滑结构12、喷雾润滑器13、合模润滑结构14、拉杆润滑结构15、第一滑块润滑结构16、润滑流量检测模块17、第二滑块润滑结构18和油脂检测结构19。

所述润滑泵1固定钣金件上，所述的钣金件固定在后模板d或调模机构上，为出油管10提供动力，供油泵9提供动力，把过滤器8中存储的润滑油打出一定的高度；润滑比例分配器11安装在润滑泵1和供油泵9之间，通过接收到的润滑流量检测模块17的信号来调整润滑流量的大小，借以控制整个系统的润滑油流量。调模润滑结构12位于后模板处，调模补油管线6穿过后模板与调模润滑结构12内部连接，喷雾润滑器13安装在后模板上，用于大齿轮的润滑，配合下方的接油盘4，可以在有效润滑的基础上保证不污染机身和机绞。在后模板d上还设置有黄油嘴5-13，所述黄油嘴5-13通过润滑管线3与定量分配器2相连接，所述黄油嘴5-13还与调模补油管线6连通。合模润滑结构14安装在连杆片与销轴之间，通过循环润滑实现实时的润滑更新；拉杆润滑结构15用于移动模板与拉杆之间的润滑，润滑流量检测模块17位于润滑点远端，实时检测润滑流量，来控制整体的流量大小，在流量检测模块17前端设置有一个抵抗式润滑分配器，和一个可自动控制开口大小的截止阀，抵抗式润滑分配器可以根据各个润滑点所需要的压力提前预调节好，即设置了一个初始油压力，防止因为局部润滑油泄露导致整个系统润滑不到位。所述润滑流量检测模块17检测润滑油的压力流量，实时反馈到控制系统中，当压力达到设置值一段时间后，系统控制单向阀关闭或者关小开口，以达到限制局部润滑油流量，以使整个系统润滑更充分。有效规避了因为局部润滑泄露，导致压力达不到而润滑系统持续输出的浪费，也有效减少了以润滑充分的部分继续打入润滑油的浪费。待运行一段时间，润滑流量检测模块17检测到的润滑压力已经不足时，控制系统再打开单向阀，重新补油，周而复始。自动调节润滑点需要的压力。以上整个系统均通过控制器来整体控制。

如图2所示，示意了本发明基于注塑机的循环润滑系统的润滑油循环路径。润滑油从润滑油箱中经过过滤后被供油泵抽出，供油泵将油泵入润滑泵，由润滑泵通过定量分配器向各润滑部位输送润滑油，润滑油再由回油管进入润滑油箱。

如图3所示，示意了锁模润滑结构。所述锁模润滑结构设置于锁模机构的铰链副上，锁模机构即合模机构，所述的铰链副包括铰链3-1和转轴3-3，铰链3-1和转抽3-3在开合模时相互转动，所述锁模润滑结构包括设置在铰链3-1上的下润滑孔3-5、第一上润滑孔3-6和第一导油槽3-7，所述第一导油槽3-7分别与所述下润滑孔3-5、第一上润滑孔3-6相连通，所述第一导油槽3-7位于所述铰链3-1之轴孔的内壁上，所述铰链3-1之轴孔的两端内设置密封圈3-4，用于对铰链3-1和转轴3-3之间的润滑油进行密封。所述铰链3-1之轴孔内设置铜套3-2，铜套3-2安装在铰链3-1上，铜套3-2和铰链3-1之间采用过盈配合，防止铜套3-2从铰链3-1里面脱落，铜套3-2两端内侧设置有密封槽，装上密封圈3-4后将转轴插进铜套3-2里面，铜套3-2和转轴3-3之间间隙配合，可轻松转动，又可通过两端的密封圈进行密封。润滑油由下润滑孔3-5进，经第一导油槽3-7由第一上润滑孔3-6出，由于重力作用第一导油槽3-7内一直充满润滑油，使转轴和铜套之间转动时能充分润滑。

如图4所示，示意了拉杆润滑结构。所述拉杆润滑结构设置于移动模板b和拉杆c上，所述移动模板b套设于拉杆c上，所述拉杆润滑结构包括设置在移动模板b上的第一侧润滑孔4-5、第二上润滑孔4-6和第二导油槽4-7，所述第二导油槽4-7分别与所述第一侧润滑孔4-5、第二上润滑孔4-6相连通，所述第二导油槽4-7位于所述移动模板b之拉杆孔的内壁上，所述移动模板b之拉杆孔的两端内设置密封圈4-4，用于对移动模板b和拉杆c之间的润滑油进行密封。在所述移动模板b之拉杆孔内设置有铜套4-2，铜套4-2和移动模板b之间采用过盈配合，防止铜套4-2从移动模板b里面脱落，铜套4-2两端内侧设置有密封槽4-4，装上密封圈4-4后将拉杆c插进铜套4-2里面，铜套4-2和拉杆c之间间隙配合，可轻松滑动，又可通过两端的密封圈进行密封。润滑油由第一侧润滑孔4-5进，经第二导油槽4-7由第二上润滑孔4-6出，由于重力作用第二导油槽4-7内一直充满润滑油，使拉杆c和铜套4-2之间滑动时能充分润滑。

如图5所示，示意了调模润滑结构。所述调模润滑结构包括设置于调模齿轮5-5和拉杆螺纹之间的调模润滑通道，所述调模齿轮5-5旋合于拉杆c上，并设置于后模板d上，在调模齿轮5-5、后模板d和拉杆c之间设置有前润滑储油腔，在所述调模齿轮5-5、后模板d之间设置前密封环5-6，所述调模齿轮5-5的后端通过固定环5-3安装于所述后模板d上，在位于调模齿轮5-5后端的拉杆c上套设有后密封环5-2，在后密封环5-2、拉杆c和调模齿轮5-5之间形成有后润滑储油腔；所述调模润滑通道包括设置在调模齿轮5-5上的第二侧润滑孔5-7、第三上润滑孔5-10和第三导油槽5-11，所述第三导油槽5-11分别与所述第二侧润滑孔5-7、第三上润滑孔5-10相连通，且所述第三导油槽5-11连通前润滑储油腔和后润滑储油腔，所述第三导油槽5-11位于所述调模齿轮5-5之拉杆孔的内壁上。

前密封环5-6采用螺栓固定在后模板d上，调模齿轮5-5通过螺纹旋进拉杆，直到碰到前密封环5-6，衬环5-4套在调模齿轮5-5上，固定环5-3通过支柱和螺栓固定在后模板d上，可压紧衬环5-4上的密封圈，又不影响调模齿轮5-5转动，后密封环5-2通过螺栓固定在调模齿轮5-5上，后密封环5-2上有三道密封槽，分别为橡胶密封，机械密封和粘毛密封，有效的防止润滑油从拉杆末端流出，固定环、衬环、调模齿轮，前密封环之前都装有密封圈，使整个调模润滑系统形成前后两个密闭的润滑油储存腔，调模齿轮中间有四道导油槽，使两个润滑油腔之间相通，也使调模齿轮和拉杆在调模时能得到充分润滑，润滑油从侧润滑孔进，上润滑孔出，保证润滑油一直储满两个储存腔。

所述调模润滑结构还包括压力检测开关5-8，所述压力检测开关5-8与所述前润滑储油腔或/和后润滑储油腔相连通，所述润滑管线包括调模补油管线6，所述压力检测开关5-8检测到液压过低时，则通过调模补油管线6向前润滑储油腔或/和后润滑储油腔补充润滑油。所述调模补油管线6内设置一个可控单向阀和一个抵抗式润滑分配器，补充的润滑油先克服抵抗式润滑分配器的初始压力，并通过可控单向阀进入所述前润滑储油腔或/和后润滑储油腔，所述可控单向阀所受到的液压达到预设压力一定时间后，自动关闭，待压力下降后重新开启，以实现局部润滑流量控制。

如图6所示，示意了润滑油箱的具体结构。所述润滑油箱包括第一腔室q1和第二腔室q2，所述回油管路将循环后的润滑油排出至第一腔室q1的底部，在所述第一腔室q1和第二腔室q2之间设置隔板，所述隔板上设有孔洞，第一腔室中的润滑油通过所述孔洞进入所述第二腔室，出油管的吸油口置于第二腔室内，并在出油口处设置有过滤器。润滑油由进油管直接排到第一腔室q1的底部，有利于润滑油的杂质在第一腔室q1中沉淀，经隔板6-7上的孔洞进入第二腔室q2，孔距离油箱底部20mm，可有效防止第一腔室q1沉淀的杂质进入第二腔室q2，出油管10吸油口距离油箱底部40mm，并加装有过滤器8，保证不会把油箱底部沉积的杂质吸上来，液位报警器6-4报警位置距离油箱底部50mm，可有效预防供油泵空吸。油箱顶部设有呼吸口6-5，可平衡油箱内外压力，保护后面供油泵。在润滑油箱20上部设有油箱盖6-3和呼吸口6-5，所述第一腔室q1连接回油管7，所述出油管10的端部连接过滤器8。

如图1和7所示，示意了调模润滑结构的部分结构。所述调模润滑结构还包括润滑喷雾器13，所述润滑喷雾器13接入所述润滑管线以获取润滑油，所述润滑喷雾器13安装在后模板的后侧面上，所述调模齿轮5-5与大齿轮21啮合，并由大齿轮21驱动，所述润滑喷雾器13位于所述大齿轮21的上方。

所述供油泵9通过出油管10与润滑泵1连接，所述供油泵9与润滑泵1之间的出油管10上设有润滑流量分配器11，所述润滑管线3通往锁模润滑结构、拉杆润滑结构、调模润滑结构的通道上设有定量分配器2，实现对各润滑结构的定量润滑。

所述调模润滑结构的正下方、连接于后模板下部设置有调模接油盘22，所述调模接油盘22对润滑喷雾器13喷出的润滑油进行回收，并通过回油管回流到所述润滑油箱。

所述循环润滑系统还包括第一开放润滑系统和第二开放润滑系统，所述第一开放润滑系统对移动模板与机架之间的滑块进行润滑（由第二滑块润滑结构18实现），并配置第一接油盘，所述第二开放润滑系统对射台与机架之间的滑块进行润滑（由第一滑块润滑结构16实现），并配置第二接油盘；所述的第一接油盘和第二接油盘中回收的润滑油均通过回油管7回流到所述润滑油箱20。

本发明的润滑流程如下：

整个系统由自动润滑泵进行供油，通过润滑分配器后分成四个润滑系统给机身各部位进行润滑，其中一个密封循环润滑系统，两个开放循环润滑系统和一个喷雾润滑系统。

密封循环润滑系统负责调模，合模，拉杆三个部位的润滑，各需润滑部位进行密封设计，由润滑管路和润滑油嘴把所有润滑点串联起来，先流经合模各润滑点，然后流向拉杆四个润滑点，最后流向调模四个润滑点，让润滑油流经整个密封循环系统，每个部位都能得到充分润滑，最后通过回油管把油流回收集箱，并在系统末端设置有油脂检测，确保整个系统的润滑油有效的流动。

两个开放循环润滑系统分别负责移模滑块和整移滑块润滑，润滑油通过接油盘进行回收，通过回油管流回油收集箱。

喷雾润滑系统对大齿轮和调模齿轮进行润滑，通过安装在下面的调模接油盘进行回收，最后通过回油管流回油收集箱。

五个信号或控制点参考如1所示，1.油收集箱低油位报警信号：监测油收集的油位和保护供油泵；2.供油泵的控制信号：控制供油泵的启动停止；3.自动润滑泵控制及高低油位报警：控制润滑泵的启动停止和监测润滑泵的高低油位；4.末端油脂检测报警信号:监测是否有油脂经过管路，没有则发送报警信号；5.喷雾润滑控制:对喷雾时间和间隔进行控制。

虽然以上将实施例分开说明和阐述，例如，方法和系统的两套发明，但涉及部分共通之技术，在本领域普通技术人员看来，可以在实施例之间进行替换和整合，涉及其中一个实施例未明确记载的内容，则可参考有记载的另一个实施例。

以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。总之，凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。