一种非贯穿式液动阀门活塞装置的制作方法

本发明涉及阀门设备的技术领域，尤其涉及一种非贯穿式液动阀门活塞装置。

背景技术：

阀门是用来开闭管路、控制流向、调节和控制输送介质的参数(温度、压力和流量)的管路附件，其中液压控制阀，简称液压阀在液压系统中的功用是通过控制调节液压系统中油液的流向、压力和流量，使执行器及其驱动的工作机构获得所需的运动方向、推力及运动速度等，且该执行器是一种能提供直线或旋转运动的驱动装置，它利用某种驱动能源并在某种控制信号作用下工作，执行器使用液体、气体、电力或其它能源并通过电机、气缸或其它装置将其转化成驱动作用，来驱动阀门上的阀杆运动，来实现关闭和开启阀门，例如球形旋塞阀、闸门以及活塞式的阀门。

目前现有的液动阀门活塞结构是贯穿式的，这种贯穿式结构存在四个缺陷：一是活塞与阀杆之间采用橡胶密封，而橡胶材料使用时间长后会老化，导致密封泄漏，存在一定的安全隐患；二是阀杆直径小，强度低，容易造成阀杆断裂；三是活塞与阀杆的连接容易松动，造成阀门开关不到位；四是指示杆容易松动而脱落，若不能及时发现，现场可能出现人员伤亡。

技术实现要素：

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述现有存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明目的是提供一种非贯穿式活塞装置，具有结构简单，密封性能可靠、可长期使用、阀杆强度高、连接部位牢固、便于安装、拆卸、使用安全可靠以及可保证阀门开关到位的特点。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种具有非贯穿式活塞的平板阀系统，包括平板阀、驱动所述平板阀开关且设置于其上端的活塞单元以及用于所述平板阀封盖且设置于其两端的阀盖单元；所述活塞单元还包括具有滑动空间的腔体、活塞本体以及阀杆，所述活塞本体设置于所述腔体内且为一体式实心结构，所述阀杆上端与所述活塞本体连接，其下端与设置于所述平板阀内的阀板相连接。

作为本发明所述的具有非贯穿式活塞的平板阀系统的一种优选方案，其中：所述活塞本体还包括上、下端非贯穿设置的上安装腔和下安装腔以及分别与二者腔轮廓相匹配的上固定件和下固定件；指示杆贯穿过所述上固定件且其末端延伸出的部分设置有上限位部，所述上固定件能够嵌入所述上安装腔中，且通过所述上限位部抵于所述上安装腔的底部；所述阀杆贯穿过所述下固定件且末端被下限位部限位，所述下固定件能够嵌入所述下安装腔中，且通过所述下限位部抵于所述下安装腔的顶部。

作为本发明所述的具有非贯穿式活塞的平板阀系统的一种优选方案，其中：所述活塞本体还包括设置于两侧的固定孔、卡销件、调节块以及密封槽；所述调节块通过螺纹与所述活塞本体相连，通过转动所述调节块使自身上下运动，当所述调节块位于合适的位置，用所述卡销件穿过所述调节块，其延伸出的部分能够插入所述固定孔中螺纹配合，使调节块不能旋转，始终位于合适的位置，所述密封槽设置密封圈与所述腔体内壁作用。

作为本发明所述的具有非贯穿式活塞的平板阀系统的一种优选方案，其中：所述上安装腔和下安装腔内侧壁均设置卡槽，所述上固定件和下固定件均设置与所述卡槽相配合的挡圈，所述挡圈能够嵌入所述卡槽内防止所述上固定件和下固定件的松动。

作为本发明所述的具有非贯穿式活塞的平板阀系统的一种优选方案，其中：所述活塞单元还包括设置于外侧壁的上进压口、下进压口以及设置于上、下端的上开口和下安装口；所述上进压口、下进压口分别连接压力源，通过不同的压力推动所述活塞本体位于在所述腔体内移动；所述指示杆一端与所述活塞本体连接，另一端穿过所述上开口内且通过密封块实现密封；所述阀杆一端与所述活塞本体连接，另一端穿过所述下安装口后与所述阀板连接。

作为本发明所述的具有非贯穿式活塞的平板阀系统的一种优选方案，其中：所述平板阀还包括管道、阀腔以及阀座；所述阀腔与所述管道十字连通，所述阀座设置于所述阀腔内，所述阀板设置于所述阀座内且被所述阀杆上下带动，实现所述阀座的开启和关闭。

作为本发明所述的具有非贯穿式活塞的平板阀系统的一种优选方案，其中：所述阀盖单元还包括设置于其上下端的上阀盖和下阀盖；所述上阀盖上端设置安装部，所述安装部插入所述下安装口中通过螺纹配合安装，且所述阀杆穿过所述上阀盖与所述阀板连接；所述下阀盖还包括与平板阀底端连接的尾盖、嵌套设置于所述尾盖内的尾罩以及设置于所述尾盖和尾罩内的尾杆。

作为本发明所述的具有非贯穿式活塞的平板阀系统的一种优选方案，其中：还包括压力单元，所述压力单元通过油路路线与所述上进压口和所述下进压口连接，推动所述活塞本体的上下移动。

作为本发明所述的具有非贯穿式活塞的平板阀系统的一种优选方案，其中：所述压力单元包括气动液压泵系统、手动泵、蓄能器、控制阀以及若干压力指示仪表；由所述气动液压泵系统产生高压控制液并储存在所述蓄能器中；当需要开或关液动阀时，来自所述蓄能器的高压控制液通过所述控制阀能够打开或关闭与其连接的控制对象；且通过所述手动泵能够在断掉气源的情况下也能够保证系统的正常工作。

作为本发明所述的具有非贯穿式活塞的平板阀系统的一种优选方案，其中：所述气动液压泵系统还包括依次连接的油雾器、调压阀、由气动液压泵组成的气动液压泵总成、溢流阀以及截止阀；所述气动液压泵系统与外界气源连接，且所述溢流阀能够迅速溢流，保证系统安全。

本发明的有益效果：一是通过活塞设计为实心，从而没有泄漏点，密封性能安全可靠；二是阀杆上不需要设计密封槽，阀杆的直径能够适当加大，提高了阀杆的强度；三是通过挡圈固定，防止了活塞、阀杆和连接装置之间的松动；四是活塞、阀杆、指示杆、调节螺母、固定装置和连接装置之间的连接均通过螺纹连接，结构简单、便于安装、拆卸；五是指示杆通过固定装置及挡圈固定，确保指示杆不会脱落；六是可通过调节螺母调节活塞行程，确保阀门开关到位；七是配有两套独立的动力源，即使在断掉气源的情况下也可保证系统正常工作以及溢流阀能够迅速溢流，保证系统安全。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本发明第一种实施例所述具有非贯穿式活塞的平板阀系统的整体结构示意图；

图2为本发明第二种实施例所述具有非贯穿式活塞的平板阀系统中活塞本体的结构示意图；

图3为本发明第二种实施例所述具有非贯穿式活塞的平板阀系统中活塞本体的爆炸结构示意图；

图4为本发明第二种实施例所述具有非贯穿式活塞的平板阀系统中活塞单元的整体结构示意图；

图5为本发明第三种实施例所述具有非贯穿式活塞的平板阀系统中压力单元与活塞单元的连接示意图；

图6为本发明第三种实施例所述具有非贯穿式活塞的平板阀系统中压力单元的原理结构示意图；

图7为本发明第四种实施例所述具有非贯穿式活塞的平板阀系统中安全防护罩的整体结构示意图；

图8为本发明第四种实施例所述具有非贯穿式活塞的平板阀系统中安全防护罩的剖视结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明，显然所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明的保护的范围。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

同时在本发明的描述中，需要说明的是，术语中的“上、下、内和外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一、第二或第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明中除非另有明确的规定和限定，术语“安装、相连、连接”应做广义理解，例如：可以是固定连接、可拆卸连接或一体式连接；同样可以是机械连接、电连接或直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

如图1的示意，示意出了本实施例具有非贯穿式活塞的平板阀系统的整体结构示意图，包括平板阀100、活塞单元200以及阀盖单元300。具体的，该系统包括平板阀100、驱动平板阀100开或关且设置于其上端的活塞单元200以及用于平板阀100封盖且设置于其两端的阀盖单元300。进一步的，平板阀100是一种关闭件为平行闸板的滑动阀，其关闭件可以是单闸板或是其间带有撑开机构的双闸板，闸板向阀座的压紧力是由作用于浮动闸板或浮动阀座的介质压力来控制，如果是双闸板平板闸阀，则两闸板间的撑开机构可以补充这一压紧力，且平板闸阀按驱动方式可分为手动平板闸阀、气动平板闸阀及电动平板闸阀。本实施例为单阀板，且通过活塞单元200来驱动平板阀100的开启或者关闭，由于本实施例中采用的是液压为动力的活塞，因此尽量减少使用橡胶材料，毕竟橡胶材料使用时间长后会老化，导致密封泄漏，存在一定的安全隐患的问题，本实施例中活塞单元200还包括具有滑动空间的腔体201、活塞本体202以及阀杆203，活塞本体202设置于腔体201内且为一体式实心结构，阀杆203上端与活塞本体202连接，其下端与设置于平板阀100内的阀板101相连接。需要说明的是，活塞本体202能够在腔体201内发生上下滑动，通过向腔体201一端内注入液压导致腔体201内压强增大，从而推动活塞本体202向压强较小的一端移动，反之同理，且阀盖单元300如图中的示意，采用螺栓固定的方式安装于平板阀100的两端。

进一步的，在本实施例中，平板阀100还包括管道102、阀腔103以及阀座104；阀腔103与管道102十字连通，阀座104设置于阀腔103内，阀板101设置于阀座104内且被阀杆203上下带动，实现阀座104的开启和关闭，阀盖单元300还包括设置于其上下端的上阀盖301和下阀盖302；上阀盖301上端设置安装部301a，安装部301a插入下安装口208中通过螺纹配合安装，且阀杆203穿过上阀盖301与阀板101连接；下阀盖302还包括与平板阀100底端连接的尾盖302a、嵌套设置于尾盖302a内的尾罩302b以及设置于尾盖302a和尾罩302b内的尾杆302c。此处设置尾杆302c的目的是在阀腔103有压力的情况下，阀板101受力平衡，确保处于阀门全开或全关状态，避免阀板受到介质的压力而向上移动。

实施例2

参照图2～4的示意，在本实施例中为了实现活塞与阀杆的件更加稳固的连接，从而不容易发生上下方向上松动，与第一个实施例不同之处在于：活塞本体202还包括上、下端非贯穿设置的上安装腔202a和下安装腔202b以及分别与二者腔轮廓相匹配的上固定件202c和下固定件202d。具体的，该系统包括平板阀100、驱动平板阀100开或关且设置于其上端的活塞单元200以及用于平板阀100封盖且设置于其两端的阀盖单元300。进一步的，平板阀100是一种关闭件为平行闸板的滑动阀，其关闭件可以是单闸板或是其间带有撑开机构的双闸板，闸板向阀座的压紧力是由作用于浮动闸板或浮动阀座的介质压力来控制，如果是双闸板平板闸阀，则两闸板间的撑开机构可以补充这一压紧力，且平板闸阀按驱动方式可分为手动平板闸阀、气动平板闸阀及电动平板闸阀。本实施例为单阀板，且通过活塞单元200来驱动平板阀100的开启或者关闭，由于本实施例中采用的是液压为动力的活塞，因此尽量减少使用橡胶材料，毕竟橡胶材料使用时间长后会老化，导致密封泄漏，存在一定的安全隐患的问题，本实施例中活塞单元200还包括具有滑动空间的腔体201、活塞本体202以及阀杆203，活塞本体202设置于腔体201内且为一体式实心结构，阀杆203上端与活塞本体202连接，其下端与设置于平板阀100内的阀板101相连接。需要说明的是，活塞本体202能够在腔体201内发生上下滑动，通过向腔体201一端内注入液压导致腔体201内压强增大，从而推动活塞本体202向压强较小的一端移动，反之同理，且阀盖单元300如图中的示意，采用螺栓固定的方式安装于平板阀100的两端。进一步的，在本实施例中，平板阀100还包括管道102、阀腔103以及阀座104；阀腔103与管道102十字连通，阀座104设置于阀腔103内，阀板101设置于阀座104内且被阀杆203上下带动，实现阀座104的开启和关闭，阀盖单元300还包括设置于其上下端的上阀盖301和下阀盖302；上阀盖301上端设置安装部301a，安装部301a插入下安装口208中通过螺纹配合安装，且阀杆203穿过上阀盖301与阀板101连接；下阀盖302还包括与平板阀100底端连接的尾盖302a、嵌套设置于尾盖302a内的尾罩302b以及设置于尾盖302a和尾罩302b内的尾杆302c。此处设置尾杆302c的目的是在阀腔103有压力的情况下，阀板101受力平衡，确保处于阀门全开或全关状态，避免阀板收到介质的压力而向上移动。

进一步的，指示杆204贯穿过上固定件202c且其末端延伸出的部分设置有上限位部204a，上固定件202c能够嵌入上安装腔202a中，且通过上限位部204a抵于上安装腔202a的底部；阀杆203贯穿过下固定件202d且末端被下限位部203a限位，下固定件202d能够嵌入下安装腔202b中，且通过下限位部203a抵于下安装腔202b的顶部。需要注意的是，当指示杆204贯穿过上固定件202c后二者组成的轮廓与上安装腔202a的内腔空间相适应，且内腔空间为三段内径逐渐减少的台阶结构，每阶均与上固定件202c相抵触，且上固定件202c与上安装腔202a通过螺纹配合安装，即上固定件202c与上安装腔202a分别具有公母螺母或者相反，对于下固定件202d同理。

进一步的，为了防止上固定件202c和下固定件202d在分别嵌入上安装腔202a和下安装腔202b内后的松动，本实施例中上安装腔202a和下安装腔202b内侧壁均设置卡槽202i，上固定件202c和下固定件202d均设置与卡槽202i相配合的挡圈202d-1，挡圈202d-1能够嵌入卡槽202i内防止上固定件202c和下固定件202d的松动。此处应该说明的是，该挡圈202d-1具有一定的弹性，旋转上固定件202c安装至上安装腔202a中且到位后，可以通过用钳子让这个挡圈202d-1先收缩至上安装腔202a内，通俗的说，本领域人员不难发现，当然还可以通过用钳子让这个挡圈202d-1先收缩至上固定件202c内，然后旋转上固定件202c安装至上安装腔202a中的过程中，当挡圈202d-1进入上安装腔202a卡住时，再松开钳子，由于弹性的作用挡圈202d-1恢复形变后卡在卡槽202i内防止松动。

进一步的，本实施例中活塞本体202还包括设置于两侧的固定孔202e、卡销件202f、调节块202g以及密封槽202h；调节块202g通过螺纹与活塞本体202相连，通过转动调节块202g使自身上下运动，当调节块202g位于合适的位置，用卡销件202f穿过调节块202g，其延伸出的部分能够插入固定孔202e中螺纹配合，使调节块202g不能旋转，始终位于合适的位置，还需要说明的是，参照图2和3的示意，调节块202g通过螺纹与活塞本体202相连，调节块202g为环形块，其套设于活塞本体202上，二者接触的部分设置互相配合的螺纹结构，因为当转动调节块202g的时候，由于活塞本体202的位置固定，因此调节块202g在螺纹结构的作用下会发生向上或者向下的移动，通过该种上下移动能够使得活塞行程变短或者变长，微调活塞的运动行程，最终目的是让阀板孔中心对准阀体通道中心，使通径规能通过阀门，当然此处调节块202g位于活塞单元200的内部，需要进行拆卸才能调节至需要的高度，最后将其安装使用。且密封槽202h设置密封圈与腔体201内壁作用防止液压油的泄露。

再进一步的，本实施例中还与上个实施例不同之处在于：活塞单元200还包括设置于外侧壁的上进压口205、下进压口206以及设置于上、下端的上开口207和下安装口208；上进压口205、下进压口206分别连接压力源，通过不同的压力推动活塞本体202位于在腔体201内移动；指示杆204一端与活塞本体202连接，另一端穿过上开口207内且通过密封块207a实现密封防止泄露；阀杆203一端与活塞本体202连接，另一端穿过下安装口208后与阀板101连接，同样的对于阀杆203在下安装口208内也是具有与密封块207a相同的密封结构进行密封。应当说明的是，安装部301a插入下安装口208中通过螺纹配合安装，同样采用螺纹安装方式，可参照现有技术实现，以及上进压口205、下进压口206与外接压力源连接，且腔体201被活塞本体202区分为上腔和下腔，上进压口205连通上腔，下进压口206连通下腔，当上腔内压力与下腔内压强不一致时，会驱动活塞本体202向压强较小的一端移动，因此实现带动阀杆的运动。

实施例3

参照图5～6的示意，本实施例采用液压驱动的方式，因此本实施例中与上述实施例不同的是，还提供一种与活塞相连接的压力单元400，压力单元400通过油路路线与上进压口205和下进压口206连接，推动活塞本体202的上下移动，油路线路例如可以是通径夹一层钢丝线的耐压橡胶软管线，长度可根据用户自行选择。具体的，该系统包括平板阀100、驱动平板阀100开或关且设置于其上端的活塞单元200以及用于平板阀100封盖且设置于其两端的阀盖单元300。进一步的，平板阀100是一种关闭件为平行闸板的滑动阀，其关闭件可以是单闸板或是其间带有撑开机构的双闸板，闸板向阀座的压紧力是由作用于浮动闸板或浮动阀座的介质压力来控制，如果是双闸板平板闸阀，则两闸板间的撑开机构可以补充这一压紧力，且平板闸阀按驱动方式可分为手动平板闸阀、气动平板闸阀及电动平板闸阀。本实施例为单阀板，且通过活塞单元200来驱动平板阀100的开启或者关闭，由于本实施例中采用的是液压为动力的活塞，因此尽量减少使用橡胶材料，毕竟橡胶材料使用时间长后会老化，导致密封泄漏，存在一定的安全隐患的问题，本实施例中活塞单元200还包括具有滑动空间的腔体201、活塞本体202以及阀杆203，活塞本体202设置于腔体201内且为一体式实心结构，阀杆203上端与活塞本体202连接，其下端与设置于平板阀100内的阀板101相连接。需要说明的是，活塞本体202能够在腔体201内发生上下滑动，通过向腔体201一端内注入液压导致腔体201内压强增大，从而推动活塞本体202向压强较小的一端移动，反之同理，且阀盖单元300如图中的示意，采用螺栓固定的方式安装于平板阀100的两端。进一步的，在本实施例中，平板阀100还包括管道102、阀腔103以及阀座104；阀腔103与管道102十字连通，阀座104设置于阀腔103内，阀板101设置于阀座104内且被阀杆203上下带动，实现阀座104的开启和关闭，阀盖单元300还包括设置于其上下端的上阀盖301和下阀盖302；上阀盖301上端设置安装部301a，安装部301a插入下安装口208中通过螺纹配合安装，且阀杆203穿过上阀盖301与阀板101连接；下阀盖302还包括与平板阀100底端连接的尾盖302a、嵌套设置于尾盖302a内的尾罩302b以及设置于尾盖302a和尾罩302b内的尾杆302c。此处设置尾杆302c的目的是在阀腔103有压力的情况下，阀板101受力平衡，确保处于阀门全开或全关状态，避免阀板受到介质的压力而向上移动。

进一步的，指示杆204贯穿过上固定件202c且其末端延伸出的部分设置有上限位部204a，上固定件202c能够嵌入上安装腔202a中，且通过上限位部204a抵于上安装腔202a的底部；阀杆203贯穿过下固定件202d且末端被下限位部203a限位，下固定件202d能够嵌入下安装腔202b中，且通过下限位部203a抵于下安装腔202b的顶部。需要注意的是，当指示杆204贯穿过上固定件202c后二者组成的轮廓与上安装腔202a的内腔空间相适应，且内腔空间为三段内径逐渐减少的台阶结构，每阶均与上固定件202c相抵触，且上固定件202c与上安装腔202a通过螺纹配合安装，即上固定件202c与上安装腔202a分别具有公母螺母或者相反，对于下固定件202d同理。

进一步的，为了防止上固定件202c和下固定件202d在分别嵌入上安装腔202a和下安装腔202b内后的松动，本实施例中上安装腔202a和下安装腔202b内侧壁均设置卡槽202i，上固定件202c和下固定件202d均设置与卡槽202i相配合的挡圈202d-1，挡圈202d-1能够嵌入卡槽202i内防止上固定件202c和下固定件202d的松动。此处应该说明的是，该挡圈202d-1具有一定的弹性，旋转上固定件202c安装至上安装腔202a中且到位后，可以通过用钳子让这个挡圈202d-1先收缩至上安装腔202a内，通俗的说，本领域人员不难发现，当然还可以通过用钳子让这个挡圈202d-1先收缩至上固定件202c内，然后旋转上固定件202c安装至上安装腔202a中的过程中，当挡圈202d-1进入上安装腔202a卡住时，再松开钳子，由于弹性的作用挡圈202d-1恢复形变后卡在卡槽202i内防止松动。

进一步的，本实施例中活塞本体202还包括设置于两侧的固定孔202e、卡销件202f、调节块202g以及密封槽202h；调节块202g通过螺纹与活塞本体202相连，通过转动调节块202g使自身上下运动，当调节块202g位于合适的位置，用卡销件202f穿过调节块(202g)，其延伸出的部分能够插入固定孔202e中螺纹配合，使调节块202g不能旋转，始终位于合适的位置，通过旋转调节块202g使自身上下运动能够使得活塞行程变短或者变长，微调活塞的运动行程，最终目的是让阀板孔中心对准阀体通道中心，使通径规能通过阀门。且密封槽202h设置密封圈与腔体201内壁作用防止液压油的泄露。

再进一步的，本实施例中还与上个实施例不同之处在于：活塞单元200还包括设置于外侧壁的上进压口205、下进压口206以及设置于上、下端的上开口207和下安装口208；上进压口205、下进压口206分别连接压力源，通过不同的压力推动活塞本体202位于在腔体201内移动；指示杆204一端与活塞本体202连接，另一端穿过上开口207内且通过密封块207a实现密封防止泄露；阀杆203一端与活塞本体202连接，另一端穿过下安装口208后与阀板101连接。应当说明的是，安装部301a插入下安装口208中通过螺纹配合安装，同样采用螺纹安装方式，可参照现有技术实现，以及上进压口205、下进压口206与外接压力源连接，且腔体201被活塞本体202区分为上腔和下腔，上进压口205连通上腔，下进压口206连通下腔，当上腔内压力与下腔内压强不一致时，会驱动活塞本体202向压强较小的一端移动，因此实现带动阀杆的运动。

本实施例中压力单元400包括气动液压泵系统、手动泵、蓄能器、控制阀以及若干压力指示仪表(包括气源表、气压表以及油压表)；通过油路管线将控制阀的开、关管道分别与上进压口205、下进压口206相连接，注入不同的压力实现对活塞本体202的驱动控制。由气动液压泵系统产生高压控制液并储存在蓄能器中；当需要开或关液动阀时，来自蓄能器的高压控制液通过控制阀能够打开或关闭与其连接的控制对象；且通过手动泵能够在断掉气源的情况下也能够保证系统的正常工作；以及气动液压泵系统还包括依次连接的油雾器、调压阀、由气动液压泵组成的气动液压泵总成、溢流阀以及截止阀；气动液压泵系统与外界气源连接，且溢流阀能够迅速溢流，保证系统安全。

需要进一步说明的是，参照图中示意，本实施例控制对象包括三个，均与控制阀连接，其中油雾器为现有器件，在气动流体传动系统中，动力是通过闭合回路中的压缩空气来传递和控制的，在空气介质需要润滑的场合，油雾器就是设计用以把需要的润滑剂加入到空气流中的元器件，是一种特殊的注油装置，它将润滑油进行雾化并注入空气流中，随压缩空气流入需要润滑的部位，达到润滑的目的。调压阀、溢流阀、截止阀均可以采用现有存在的。对于手动泵也是现有存在的一种用人工力气的泵，例如单向手动油泵是将手动机械能转换为液压能的一种小型液压泵站。控制阀同样是现有存在的由两个主要的组合件构成：阀体组合件和执行机构组合件(或执行机构系统)，分为四大系列：单座系列控制阀、双座系列控制阀、套筒系列控制阀和自力式系列控制阀，可控制管路的开关。

实施例4

如图7～8的示意，参照上述实施例中，在活塞单元200的上方设置有上开口207，而指示杆204一端与活塞本体202连接，另一端穿过上开口207进行上下滑动，在活塞进行作业时，由于上开口207裸露在空气中，因此恶劣环境下的空气中会存在大量的灰尘颗粒掉落至上开口207中，从而指示杆204与上开口207之间的相对运动间隙中掉落的灰尘导致二者的运动磨损增加，即使加入润滑油也会存在一定的颗粒磨损，严重影响活塞的使用效果和寿命。因此为了有效减少由上开口207处落下灰尘造成的磨损，本实施例与上述实施例不同之处在于：上开口207上方设置安全防护罩500，该安全防护罩500用于上开口207的防尘，且指示杆204裸露在外不断做伸缩运动对外界操作人员具有一定的安全威胁，因此安全防护罩500还具有针对指示杆204的安全防护作用，此处还需要说明的是，安全防护罩500与上开口207之间的安装方式采用现有技术实现，本领域技术人员不难发现，例如安全防护罩500的底部设置开口向内且内表面带有母螺纹的槽，同时上开口207向上凸起的延伸部正好对应插入带有母螺纹的槽中，并在上开口207外侧壁上设置公螺纹与设有母螺纹的槽之间进行配合，当将安全防护罩500转入上开口207上时，即可实现二者之间的安装；又例如直接将安全防护罩500套于上开口207上后，在安全防护罩500底面四周设置螺栓，用螺栓将安全防护罩500的底面和活塞单元200的相互接触的上顶面之间安装连接，上述安装方式本领域技术人员结合现有技术完全能够实现，因此本实施例此部分未在图中示意。

进一步的，安全防护罩500还包括罩体501、设置于罩体501内的联动组件502以及与联动组件502连接且设置于罩体501外侧的翻转组件503，且联动组件502与指示杆204连接，指示杆204随着活塞本体202进行上下运动，从而带动联动组件502发生联动，联动组件502的左侧端与翻转组件503相抵触，伴随着活塞的运动将翻转组件503抵触翻转，从而还能够用于指示活塞的运动行程。

更加具体的，罩体501为圆筒状，其侧壁上开设伸出槽501a，位于伸出槽501a的上方设置遮挡板501b，该遮挡板501b被设置于罩体501内壁的纵向导轨501b-1限位，不难发现纵向导轨501b-1为“l”型的挡板，其能够位于导轨内发生纵向上的滑动，且遮挡板501b的横向的宽度大于伸出槽501a横向槽口宽度大小，因此遮挡板501b下降时能够将伸出槽501a的槽口相对应的部分遮挡有效减小灰尘由伸出槽501a进入罩体501内；以及位于伸出槽501a的下方向内沿延伸设置支撑板501c，用于支撑联动组件502，该联动组件502包括对接杆502a、升降板502b、第一联动杆502c、第二联动杆502d以及抵触滚轮502e，应当说明的是，对接杆502a插入指示杆204内螺纹方式安装，因此与指示杆204能够保持同步的上下运动，该安装方式参考安全防护罩500与上开口207之间的安装，且本领域技术人员结合图7的示意不难发现，当安全防护罩500嵌入上开口207上进行转动安装时，对接杆502a可以插入指示杆204内进行同步的转动安装，当然，可以通过螺纹深浅比例设置不同的方式，可以是安全防护罩500嵌入上开口207进行转动一定路程后，对接杆502a与插入指示杆204之间开始螺纹配合或者同步，均可实现。进一步的，对接杆502a的顶端与升降板502b相连接，从而指示杆204、对接杆502a以及升降板502b能够保持同步的上下运动；第一联动杆502c一端通过第一轴座502c与升降板502b铰接，另一端与第二联动杆502d的一端通过抵触滚轮502e铰接，且第二联动杆502d的另一端通过第二轴座502d-1与支撑板501c之间铰接，因此当指示杆204、对接杆502a以及升降板502b同步向下压的运动过程中，抵触滚轮502e受到压力由伸出槽501a伸出并抵触至翻转组件503的内壁上，不断下压的过程会一直向外抵触翻转组件503使其向外翻转，同理向上运动时，抵触滚轮502e会向内伸缩，翻转组件503便不会受到向外的抵触力。进一步的，翻转组件503包括底部设置的扭簧转轴503a，需要说明的是，扭簧转轴503a采用现有技术中具有弹簧扭力的转轴，本实施例中当抵触滚轮502e向内缩回时，由扭簧转轴503a产生恢复力使翻转组件503具有向内侧转动的趋势。

本实施例初始状态下时，以阀门处于开启状态时为例说明，开始时，活塞本体202位于腔体201上方，需要说明的是，阀门开启包括完全开启或者未完全开启的两种状态，显然的，完全开启时指示杆204处于向上运动方向上的最远端，不难理解的是，未完全开启时处于半程中，因此本实施例当阀门完全开启时，对应的翻转组件503处于竖直状态，扭簧转轴503a的弹簧处于未发生形变的状态，且为了操作人员一眼得知状态，位于翻转组件503的外侧壁设置指示标识，例如本实施采用的“开”字。

进一步的，在活塞本体202逐渐向下运动对应为平板阀100逐渐关闭，同时塞本体202向下运动带动指示杆204、对接杆502a以及升降板502b的向下运动，此时抵触滚轮502e被下压，由于联动组件502各支点的铰接设置，抵触滚轮502e从伸出槽501a的伸出抵触至翻转组件503的内壁上，将其以扭簧转轴503a为支点向下翻转，翻转组件503与罩体501构成的夹角不断增加，扭簧转轴503a内的弹簧发生形变，翻转组件503具有回转的趋势，且该过程中当第一联动杆502c下降时伸出槽501a位于第一联动杆502c上方的空间会增大，而遮挡板501b受重力作用下降将伸出槽501a空出的部分进行遮挡。反之，当阀门由关闭到开启需求时，指示杆204向上运动，翻转组件503具有的回转趋势，直到完全开启后，处于竖直状态。同样的，第一联动杆502c上升时，抵触遮挡板501b，将其向上挤压，因此实现遮挡板501b的上升，从而适当减小掉落罩体501内额灰尘颗粒。根据上述本领域人员不难发现，本实施例中可以通过指示杆204上升或者下降的路程对应翻转组件503与罩体501构成夹角的大小，来指示平板阀100阀板开启的程度，例如最简单的当阀门完全开启后，翻转组件503竖直，构成的夹角为0，而指示杆204处于向上运动的最远端，因此同理可得阀门开启一半的特征竖直以及到完全关闭时的特征值，同理的，一半的一半的数值也同样可知，以此类推，便可随用户对阀门开启程度的实际需要进行计算并进行具体数值的指示或者大致的指示均可。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。