嵌入式端口增强环金属塑料复合管及其制造方法与流程

本发明涉及一种嵌入式端口增强环金属塑料复合管及其制造方法。

背景技术：

内衬塑料管承插式球墨铸铁管，因其机械性能能好、卫生环保、能耗低、输水效率高、运行成本低、使用寿命长、环境适用性强等优点，是目前最适合用于自来水输送的管道。

cn107654748a于2018年02月02日公开了一种端口增强环内衬塑料管承插式金属管及制作方法，该端口增强环内衬塑料管承插式金属管包括内衬塑料管承插式金属管本体，所述内衬塑料管承插式金属管本体的承口端和插口端分别设有增强环，所述增强环胀接在塑料管内，且塑料管产生形变。虽然内衬塑料管承插式球墨铸铁管制作完成后管材两端面的塑料层与球墨铸铁层粘接牢靠，短时间使用过程相对安全，但当管材使用时间长或长时间堆放于室外，两端面的球墨铸铁层会产生一定的锈蚀，导致管材两端面的塑料层与球墨铸铁层逐渐发生剥离，同时内衬塑料层发生收缩，导致塑料层与球墨铸铁层剥离的面积越来越大，最终可能导致塑料层在水力的作用下翻边堵塞管道，影响管道正常供水，塑料层与球墨铸铁层产生分层后，球墨铸铁直接与水接触发生锈蚀，对水质产生严重影响。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，针对上述现有技术的不足，提供一种嵌入式端口增强环金属塑料复合管及其制造方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

本发明之嵌入式端口增强环金属塑料复合管，包括金属塑料复合管本体，所述金属塑料复合管本体的两端分别设有嵌入式增强环，所述嵌入式增强环的一端带有翻边，所述翻边紧贴金属塑料复合管本体的端部。

进一步，所述嵌入式增强环的翻边高度高于金属塑料复合管本体的内衬塑料管（优选与金属塑料复合管本体外壁平齐），所述嵌入式增强环的厚度为1-3mm，宽度为10-100mm（优选15-60mm）。

进一步，所述嵌入式增强环的外表设有凸点。所述凸点经滚花或点焊形成，所述凸点的高度为0.1-2.0mm。

进一步，所述金属塑料复合管本体是指将外层带有热熔胶的塑料管拉入金属管内经密封、充气、加热所形成的复合管材。所述金属塑料复合管本体可为内衬塑料管承插式球墨铸铁管（设有承口端和插口端），也可以为其他金属塑料复合管。

进一步，所述嵌入式增强环胀接在金属塑料复合管本体的内衬塑料管内，所述嵌入式增强环外表的凸点嵌入到塑料管内，且塑料管产生一定形变。所述塑料管产生形变量为0.1-1.0mm。

进一步，所述嵌入式增强环的材质可为不锈钢等。

进一步，所述塑料管可为聚乙烯（pe）管、聚丙烯（pp）管、聚氯乙烯（pvc）管等。

本发明之嵌入式端口增强环金属塑料复合管的制造方法，是：在金属塑料复合管本体制作完成后，进行端面防腐处理，然后制作嵌入式增强环，最后进行嵌入式增强环的安装。

进一步，所述嵌入式增强环的制作，具体步骤如下：

1）不锈钢带长度裁剪；

2）卷圆、翻边；

3）焊接；

4）焊缝打磨。

若嵌入式增强环的外表设有凸点，还包括：5）滚花或者点焊。

进一步，所述嵌入式增强环的外径比金属塑料复合管本体的内径小0.6-2.5mm。

进一步，所述嵌入式增强环的安装，具体步骤如下：

1）嵌入式增强环插入管端；

2）胀环。

进一步，通过设定扩径设备或胀管设备的压力完成嵌入式增强环的安装。

进一步，通过设定扩径设备或胀管设备的模具变形量完成嵌入式增强环的安装。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的嵌入式增强环采用带翻边的结构，在增强环安装时，既方便快捷，又有益于环的定位，可避免扩径机或胀管装置模具插入时与增强环接触造成的增强环位置移动。

2、本发明的嵌入式增强环采用带翻边的结构，可对金属塑料复合管端面进行包覆，既有益于管材端面防腐，又避免内衬塑料管端面裸露，使内衬塑料管端面修边后产生的毛边等外观缺陷不暴露在外，可提高金属塑料复合管的外观性能。

3、金属塑料复合管使用时间长或长时间堆放于室外，两端面的金属层会产生一定的锈蚀，导致管材两端面的塑料层与金属层逐渐发生剥离，同时内衬塑料层发生收缩，导致塑料层与金属层剥离的面积越来越大，最终可能导致塑料层在水力的作用下翻边堵塞管道，影响管道正常供水，塑料层与金属层产生分层后，金属直接与水接触发生锈蚀，对水质产生严重影响，采用嵌入式增强环，完全可解决塑料层与金属层分层问题。

4、本发明采用金属塑料复合管端口增加嵌入式增强环的技术方案，有益于提高金属塑料复合管端口的强度，能更好的避免管材在装卸、运输、安装过程受外力作用挤压变形的情况发生。

5、本发明采用金属塑料复合管端口增加嵌入式增强环的技术方案，可降低内衬塑料管热熔胶的使用量，可节约材料，降低成本。

6、金属塑料复合管生产过程中因金属管端口本身存在的各种问题较多，加上工艺控制难度大，部分管材两端不可避免的会发生少量分层现象，不但影响管材外观，而且在管材使用一段时间后会发生大面积分层，堵塞管道，污染水质；但如果将该部分管材报废，将导致整个生产成本提高，本发明采用的金属塑料复合管端口增加嵌入式增强环的技术方案，可完全解决该部分管材使用过程的分层和外观质量问题，减少金属塑料复合管生产过程报废，降低金属塑料复合管整体生产成本。

7、进一步，采用的嵌入式增强环，外表经滚花或点焊形成带有凸点的表面，可大大提高增强环与内衬塑料管的结合度，在金属塑料复合管装卸时，能避免增强环受吊钩吊力的影响发生位置移动甚至脱落。

8、进一步，金属塑料复合管在运输、装卸、安装等过程中受外力挤压、冲击会发生一定的弹性形变，由于增强环厚度小，易发生塑性形变导致增强环脱落，本发明采用的嵌入式增强环，外表经滚花或点焊形成带有凸点的表面，能大大提高增强环与内衬塑料管的结合度，可完全解决增强环脱落的技术难题。

9、本发明采用通过设定扩径设备或胀管设备的压力完成嵌入式增强环的安装的技术方案，既可保证嵌入式增强环安装所需的胀紧力，又可防止金属管因力度过大造成开裂或外径过度胀大等问题。

10、本发明采用通过设定扩径设备或胀管设备的压力完成嵌入式增强环的安装的技术方案，可一步将嵌入式增强环安装到位，生产效率高，且可防止人为因素造成的嵌入式增强环松动、金属管胀裂、过度胀大等质量问题。

11、本发明采用通过设定扩径设备或胀管设备的模具变形量完成嵌入式增强环的安装的技术方案，可在测定金属塑料复合管内径后，按设定的模具变形量控制嵌入式增强环及金属塑料复合管的变形程度，有益于提高生产效率和嵌入式增强环安装效果。

附图说明

图1为本发明实施例之嵌入式端口增强环内衬塑料管承插式球墨铸铁管的结构示意图；

图2为图1所示实施例的a部放大示意图；

图3为嵌入式增强环的主视放大图；

图4为嵌入式增强环的左视放大图；

图5为本发明另一实施方案的结构示意图。

具体实施方式

以下附图及实施例对本发明作进一步说明。

实施例

参照附图，一种嵌入式端口增强环内衬塑料管承插式球墨铸铁管，包括内衬塑料管承插式球墨铸铁管本体1，所述内衬塑料管承插式球墨铸铁管本体1的承口端和插口端分别设有嵌入式增强环2，所述嵌入式增强环2的一端带有翻边，所述翻边紧贴内衬塑料管承插式球墨铸铁管本体1的承口端和插口端的端部。

本实施例中，所述嵌入式增强环2的翻边高度高于内衬塑料管承插式球墨铸铁管本体1的内衬塑料管，所述嵌入式增强环的厚度为1mm，宽度为30mm。

本实施例中，所述嵌入式增强环2的外表设有凸点；所述凸点经滚花形成，所述凸点的高度为1.0mm。

本实施例中，所述内衬塑料管承插式球墨铸铁管本体1是指将外层带有热熔胶的塑料管1-2拉入承插式球墨铸铁管1-1内经密封、充气、加热所形成的复合管。

本实施例中，所述嵌入式增强环2胀接在塑料管1-2内，且塑料管1-2产生一定形变。所述嵌入式增强环2外表的凸点嵌入到塑料管1-2内。所述塑料管产生形变量为1.0mm。所述嵌入式增强环的材质为不锈钢。

本实施例中，所述塑料管1-2为聚乙烯（pe）管。

制作方法，包括以下步骤：

1、测量内衬塑料管承插式球墨铸铁管本体内径，计算比内衬塑料管承插式球墨铸铁管本体内径小1.5mm的嵌入式增强环周长，以计算的周长为长度剪裁不锈钢带，不锈钢带的宽度为30mm。

2、测量内衬塑料管承插式球墨铸铁管的塑料管厚度，嵌入式增强环一端的翻边高度高于塑料管。

3、按嵌入式增强环的外径大小和翻边量调整卷圆机的模具位置和角度，将不锈钢带送入卷圆机卷圆成一端带翻边的不锈钢环。

4、卷圆的不锈钢环送入自动焊接机焊接。

5、焊接好的不锈钢环通过打磨机将焊缝打磨平整。

6、将打磨后额不锈钢环外表送入滚花机滚花，嵌入式增强环制作完成。

7、将内衬塑料管承插式球墨铸铁管端面涂刷富锌漆，将嵌入式增强环手工或机械手插入内衬塑料管承插式球墨铸铁管本体内，直至嵌入式增强环与内衬塑料管承插式球墨铸铁管端面贴紧。

8、将插有嵌入式增强环的内衬塑料管承插式球墨铸铁管一端套入扩径机或胀管装置模具内，或将扩径机或胀管装置模具插入插有嵌入式增强环的内衬塑料管承插式球墨铸铁管一端内，通过以下方式胀管：

a、设定胀管压力，该压力即可保证嵌入式增强环安装所需的胀紧力，又可防止球墨铸铁管因力度过大造成开裂或外径过度胀大，然后开始胀管直至达到设定压力并停止，胀管完成。

b、设置比内衬塑料管承插式球墨铸铁管内径大1mm的模具变形程度，然后开始胀管直至达到模具所设定的尺寸，胀管完成。

当然，本发明也适用于其他形式的金属塑料复合管，如图5所示。