本发明涉及摩擦材料领域，尤其是涉及一种高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料。
背景技术：
近几十年来，汽车工业迅速发展，汽车研究的主要方向是轻量、节能降耗、减少排放以及改进安全性能，采用塑料制成的功能件在汽车中的应用愈来愈广泛。，而离合器是通过压盘压紧摩擦片的摩擦力来传动力矩，摩擦系数大很容易摩擦过度，摩擦系数小不利于力矩的传动；
近年来为了提高刹车片的摩擦磨损性能，纳米摩擦材料得到了广泛的关注，通过纳米粒子的加入，使得摩擦材料组份的微观界面结构得到明显的改善，可以有效提高其热衰退和热恢复性能，通过控制不同形态多组份的纳米效应，可以提高纳米摩擦材料的综合性能，特别是在兼顾强度和韧性的同时，提高其高温摩擦与磨损性能，然而，以传统的干法混料直接引入纳米粉体并不能最大程度的发挥纳米粒子对摩擦材料的改性作用，反而会出现一些负面的影响，经验表明，直接混合纳米粒子，均会造成在混料过程中纳米粒子粘附在其他颗粒和钢纤维表面上，降低树脂材料与其他材料之间的结合强度，从而导致在摩擦过程中，摩擦材料的摩擦因数偏小，而磨损率缺大大的增加。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是，针对上述现有技术中的缺点，提出创新方案，尤其是一种能够有效提高其热衰退和热恢复性能等问题的方案。
为解决上述问题，本发明采用的方案如下：一种高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料，其特征在于，按照质量百分比包括如下组分：树脂8~12%，芳纶浆粕2~4%，聚环氧琥珀酸2~4%，烷醇酰胺0.8~1%，聚双环戊二烯4~7%、异氰尿酸三缩水甘油酯2~3%、乙酸乙酯0.6~1%、乙烯基三甲氧基硅烷3~5%，石墨5~7%，三硫化二锑3~5%，氧化铝1~2%，甲基丙烯酸甲酯5~6%、丙烯酸丁酯2~6%、正十二烷基硫醇0.3~1%、硫酸钛2~3%，膨胀蛭石5~7%，硫酸钡5~7%，偶氮二异丁腈4~6%，纳米碳粉6~7%、异丙醇4~6%、尼龙6~10%，余量为高硅氧玻璃纤维，所述各组分百分比之和为100%。
进一步，根据上述设计方案所述高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料，其特征在于，所述高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料各组分质量百分比含量如下：树脂8%，芳纶浆粕2%，聚环氧琥珀酸2%，烷醇酰胺1%，聚双环戊二烯4%，异氰尿酸三缩水甘油酯2%，乙酸乙酯1%，乙烯基三甲氧基硅烷5%，石墨5%，三硫化二锑5%，氧化铝1%，甲基丙烯酸甲酯5%，丙烯酸丁酯2%，正十二烷基硫醇1%，硫酸钛2%，膨胀蛭石5%，硫酸钡5%，偶氮二异丁腈4%，纳米碳粉6%，异丙醇4%，尼龙10%，余量为高硅氧玻璃纤维。
进一步，根据上述设计方案所述高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料制备方法，其特征在于，包括如下步骤：将石墨，三硫化二锑，氧化铝，硫酸钛，膨胀蛭石，硫酸钡，纳米碳粉送入煅烧炉中煅烧1小时后冷却，研磨得到500-600目的粉末；将树脂，芳纶浆粕，聚环氧琥珀酸，烷醇酰胺，聚双环戊二烯、异氰尿酸三缩水甘油酯，乙酸乙酯，乙烯基三甲氧基硅烷，甲基丙烯酸甲酯，丙烯酸丁酯，正十二烷基硫醇、偶氮二异丁腈，异丙醇送入熔炼炉中熔炼40-60分钟，然后将粉末加热熔炼炉中混合搅拌均匀；将尼龙和高硅氧玻璃纤维短切，然后加入熔炼炉中混合搅拌，最后送入辊压机中制备成型，再经过冷却、切割既得。
进一步，根据上述设计方案所述高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料制备方法，其特征在于，所述将石墨，三硫化二锑，氧化铝，硫酸钛，膨胀蛭石，硫酸钡，纳米碳粉送入煅烧炉中经过600-900摄氏度煅烧。
进一步，根据上述设计方案所述高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料制备方法，其特征在于，所述树脂，芳纶浆粕，聚环氧琥珀酸，烷醇酰胺，聚双环戊二烯、异氰尿酸三缩水甘油酯，乙酸乙酯，乙烯基三甲氧基硅烷，甲基丙烯酸甲酯，丙烯酸丁酯，正十二烷基硫醇、偶氮二异丁腈，异丙醇送入熔炼炉中经过500-550摄氏度熔炼。
本发明的技术效果如下：本发明通过表面接枝，将乙烯基三甲氧基硅烷锚固于掺杂纳米粒子表面，导致纳米粒子表面的碳链被延长，降低了粒子的表面能和表面活性，阻止掺杂纳米粒子自身发生软团聚现象，然后通过乳液接枝将pmma接枝于粒子表面，明显改善了无机/有机两相的界面结构，增加了相容性，实现粒子表面的完全有机化，保证了粒子在有机基体中具有良好的分散性，而将引发剂与乙烯基三甲氧基硅烷键合于粒子表面，防止了由于引发剂局部过浓造成的“暴聚”现象的发生，更有利于树脂基体的均匀稳定成型，从而使复合材料的综合性能得以提升。
本发明通过掺杂纳米粒子的加入，提高了树脂材料与其他材料之间的结合强度，使得摩擦材料组份的微观界面结构得到明显的改善，可以有效提高其热衰退和热恢复性能，特别是在兼顾强度和韧性的同时，提高其高温摩擦与磨损性能，极大的降低了磨损率；本发明的摩擦材料采用玻璃纤维、碳纤维，可以有效的改善树脂和无机填料间的相容性，增强弯折强度和表面抗性，提高了成品的综合性能。
本发明通过采用高硅氧玻璃纤维作为主要纤维成分，提高了摩擦材料的抗磨性能，尤其是通过上述各组分带来的结合强度，使得高硅氧玻璃纤维的性能能够得到更好的发挥，同时高硅氧玻璃纤维具有非常好的成本优势，相比于其他纤维高硅氧玻璃纤维十分的低廉，能够极大的降低生产材料成本。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1：一种高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料，按照质量百分比包括如下组分：树脂8~12%，芳纶浆粕2~4%，聚环氧琥珀酸2~4%，烷醇酰胺0.8~1%，聚双环戊二烯4~7%、异氰尿酸三缩水甘油酯2~3%、乙酸乙酯0.6~1%、乙烯基三甲氧基硅烷3~5%，石墨5~7%，三硫化二锑3~5%，氧化铝1~2%，甲基丙烯酸甲酯5~6%、丙烯酸丁酯2~6%、正十二烷基硫醇0.3~1%、硫酸钛2~3%，膨胀蛭石5~7%，硫酸钡5~7%，偶氮二异丁腈4~6%，纳米碳粉6~7%、异丙醇4~6%、尼龙6~10%，余量为高硅氧玻璃纤维，所述各组分百分比之和为100%。
实施例2：高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料，所述高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料各组分质量百分比含量如下：树脂8%，芳纶浆粕2%，聚环氧琥珀酸2%，烷醇酰胺1%，聚双环戊二烯4%，异氰尿酸三缩水甘油酯2%，乙酸乙酯1%，乙烯基三甲氧基硅烷5%，石墨5%，三硫化二锑5%，氧化铝1%，甲基丙烯酸甲酯5%，丙烯酸丁酯2%，正十二烷基硫醇1%，硫酸钛2%，膨胀蛭石5%，硫酸钡5%，偶氮二异丁腈4%，纳米碳粉6%，异丙醇4%，尼龙10%，余量为高硅氧玻璃纤维。
实施例3：高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料制备方法，包括如下步骤：将石墨，三硫化二锑，氧化铝，硫酸钛，膨胀蛭石，硫酸钡，纳米碳粉送入煅烧炉中煅烧1小时后冷却，研磨得到500-600目的粉末；将树脂，芳纶浆粕，聚环氧琥珀酸，烷醇酰胺，聚双环戊二烯、异氰尿酸三缩水甘油酯，乙酸乙酯，乙烯基三甲氧基硅烷，甲基丙烯酸甲酯，丙烯酸丁酯，正十二烷基硫醇、偶氮二异丁腈，异丙醇送入熔炼炉中熔炼40-60分钟，然后将粉末加热熔炼炉中混合搅拌均匀；将尼龙和高硅氧玻璃纤维短切，然后加入熔炼炉中混合搅拌，最后送入辊压机中制备成型，再经过冷却、切割既得。
实施例4：高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料制备方法，包括如下步骤：将石墨，三硫化二锑，氧化铝，硫酸钛，膨胀蛭石，硫酸钡，纳米碳粉送入煅烧炉中经过600-900摄氏度煅烧，煅烧1小时后冷却，研磨得到500-600目的粉末；将树脂，芳纶浆粕，聚环氧琥珀酸，烷醇酰胺，聚双环戊二烯、异氰尿酸三缩水甘油酯，乙酸乙酯，乙烯基三甲氧基硅烷，甲基丙烯酸甲酯，丙烯酸丁酯，正十二烷基硫醇、偶氮二异丁腈，异丙醇送入熔炼炉中熔炼40-60分钟，然后将粉末加热熔炼炉中混合搅拌均匀；将尼龙和高硅氧玻璃纤维短切，然后加入熔炼炉中混合搅拌，最后送入辊压机中制备成型，再经过冷却、切割既得。
实施例5：高硅氧玻璃纤维树脂增强摩擦材料制备方法，包括如下步骤：将石墨，三硫化二锑，氧化铝，硫酸钛，膨胀蛭石，硫酸钡，纳米碳粉送入煅烧炉中煅烧1小时后冷却，研磨得到500-600目的粉末；将树脂，芳纶浆粕，聚环氧琥珀酸，烷醇酰胺，聚双环戊二烯、异氰尿酸三缩水甘油酯，乙酸乙酯，乙烯基三甲氧基硅烷，甲基丙烯酸甲酯，丙烯酸丁酯，正十二烷基硫醇、偶氮二异丁腈，异丙醇送入熔炼炉中经过500-550摄氏度熔炼，熔炼40-60分钟，然后将粉末加热熔炼炉中混合搅拌均匀；将尼龙和高硅氧玻璃纤维短切，然后加入熔炼炉中混合搅拌，最后送入辊压机中制备成型，再经过冷却、切割既得。