一种轴承润滑装置的制作方法

本发明涉及轴承润滑技术领域，尤其涉及一种轴承润滑装置。

背景技术：

齿轮箱等装置中，对轴承良好的润滑可以较好地润滑轴承内所支撑的转轴，减少转轴的摩擦，降低因转动摩擦所产生的热量，延长转轴和轴承的寿命，增加机械工作的稳定性。

但是目前，轴承通常是采用强制润滑或者非强制润滑。其中，强制润滑需要增加泵结构，例如机械泵或者电机泵，但由于增加了额外的结构，齿轮箱风险点增加、可靠性降低，且齿轮箱成本增加、外形尺寸增大。非强制润滑，通常是通过提高齿轮箱油位或者在轴承处设置小油池的方式。但是，提高油位会增加齿轮箱的搅油损失，降低齿轮箱的效率，且油位过高会增加机械密封处的漏油风险；在轴承处设置小油池，油池容量非常有限且无法将污染物冲出，无法满足齿轮箱长时间无强制润滑条件下的润滑要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种在无强制润滑工况下的润滑性好的轴承润滑装置。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种轴承润滑装置，包括箱体，所述箱体上设置有：

轴承安装部，其用于安装轴承；

集油池，其用于收集所述箱体内飞浅的油液；以及

油道，其设置于所述箱体的侧壁内且其至少部分与水平面呈夹角设置，所述油道的上端与所述集油池连通，下端与所述轴承安装部连通。

进一步地，所述轴承安装部包括用于与轴承的端面抵接的限位环，所述限位环上设置有与所述油道的下端连通的出油口。

进一步地，所述限位环上设置有油槽，所述出油口设置在所述油槽的槽底上和/或槽壁上。

进一步地，所述限位环的两侧分别用于抵接不同的轴承的端面，所述限位环的两侧均设置有所述出油口。

进一步地，所述箱体的内外两侧相对设置有轴承安装部，所述集油池的数量为多个，各个所述集油池分别通过其中一条所述油道与其中一个所述轴承安装部连通。

进一步地，所述箱体的内壁面上设置有具有弯折的筋板，所述筋板与所述箱体的内壁之间形成槽状的集油池。

进一步地，所述筋板沿所述轴承安装部的径向延伸，所述筋板沿周向弯折。

进一步地，所述箱体的内外两侧相对设置有轴承安装部，所述筋板的数量为多个，各个所述筋板均与所述箱体之间形成所述集油池，各个所述集油池分别通过其中一条所述油道与其中一个所述轴承安装部连通。

进一步地，所述集油池的下部和/或底部设置有与所述油道的上端连通的进油口。

进一步地，所述轴承润滑装置为齿轮箱的轴承润滑装置。

本发明的有益效果如下：

本发明提供的轴承润滑装置，可以利用集油池收集箱体内的飞溅油液，由于油道相对于水平面倾斜设置，集油池内收集的油液在重力的作用下被油道导送至轴承安装部处对轴承进行润滑，润滑地针对性强，少量地油液即可对轴承进行润滑、润滑效果好，且结构简单紧凑、成本低；有效解决了强制润滑所存在的结构大、成本高的问题，也避免了在无强制润滑工况下，油位过高导致的齿轮箱的传动效率降低、机械密封漏油问题，提高了齿轮箱可靠性。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的轴承润滑装置的结构示意图之一；

图2是本发明具体实施方式提供的轴承润滑装置的结构示意图之二；

图3是本发明具体实施方式提供的轴承润滑装置的主视图；

图4是本发明具体实施方式提供的轴承润滑装置的局部结构示意图；

图5是本发明具体实施方式提供的轴承润滑装置去除部分结构后的结构示意图之一；

图6是本发明具体实施方式提供的轴承润滑装置的后视图；

图7是图6中a处的局部放大图；

图8是本发明具体实施方式提供的轴承润滑装置去除部分结构后的结构示意图之二；

图9是本发明具体实施方式提供的轴承润滑装置去除部分结构后的结构示意图之三。

图中：

100、箱体；

110、轴承安装部；111、安装部；112、限位环；113、出油口；114、油槽；1131、第一出油口；1132、第二出油口；

120、集油池；121、第一集油池；122、第二集油池；123、进油口；

130、筋板；131、第一筋板；132、第二筋板；

140、油道；141、第一油道；142、第二油道。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本具体实施方式提供了一种轴承润滑装置，其优选但不局限为齿轮箱的轴承润滑装置，也可以应用于其他适当场合。

如图1和图2所示，本具体实施方式提供的轴承润滑装置包括箱体100，箱体100上设置有轴承安装部110、集油池120和油道140(由于油道140埋设于箱体100的侧壁中，所以图1和图2中未示出油道140)，其中轴承安装部110用于安装轴承，集油池120用于收集箱体100内飞溅的油液，例如搅油结构等带起的飞溅油液，如图4所示(图4中用虚线示出了埋设于箱体100中的油道140)，油道140设置于箱体100的侧壁内部且其至少部分与水平面呈夹角设置，该夹角可以是锐角、直角或者钝角，油道140的上端与集油池120连通，下端与轴承安装部110连通。其中，油道140优选为一体成型于箱体100上。

本具体实施方式提供的轴承润滑装置，可以利用集油池120收集箱体100内的飞溅油液，由于油道140与水平面呈夹角设置(即油道140相对于水平面倾斜设置)，集油池120内收集的油液在重力的作用下被油道140导送至轴承安装部110处对轴承进行润滑，润滑地针对性强，少量地油液即可对轴承进行润滑、润滑效果好，且结构简单紧凑、加工方便、加工成本低；有效解决了强制润滑所存在的结构大、成本高的问题，也避免了在无强制润滑工况下，油位过高导致的齿轮箱的传动效率降低、机械密封漏油问题，提高了齿轮箱可靠性。

集油池120的结构不限，能够收集箱体100内的油液即可。可选地，如图1和图5所示，箱体100的内壁面上设置有具有弯折的筋板130。筋板130与箱体100之间可以是一体结构，也可以是通过连接件连接的分体结构。筋板130的形状不限，例如可以呈l形、c形等，筋板130能够与箱体100的内壁之间形成槽状的集油池120即可。为了便于收集各个高度飞溅的油液，筋板130沿轴承安装部110的径向设置，筋板130沿周向弯折，即集油池120的开口朝向周向。如图1所示，在集油池120的下部和/或底部设置与油道140的上端连通的进油口123，以便于集油池120内的油液流动至油道中。

齿轮轴的一侧存在设置至少两个轴承的情况，当采用飞溅润滑时，其中位于外侧的轴承通常难以被润滑。为解决该问题，请结合图3、图6、图8和图9所示，本具体实施方式的箱体100的内外两侧相对设置有轴承安装部110，集油池120的数量也为多个，各个集油池120分别通过不同的油道140与两侧的轴承安装部110连通。为了保证能够收集足够的油对箱体100两侧的轴承安装部110进行润滑，筋板130的数量为多个，各个筋板130均与箱体100之间形成集油池120，各个集油池120分别通过不同的油道与其中一个轴承安装部110连通。具体地，请继续参阅图1、图3、图6、图8和图9，油道140包括第一油道141和第二油道142，其中的一部分筋板130为第一筋板131，其余的筋板130为第二筋板132，第一筋板131与箱体100之间形成第一集油池121，第二筋板132与箱体100之间形成第二集油池122，第一集油池121通过第一油道141与箱体100内侧的轴承安装部110连通，第二集油池122通过第二油道142与箱体100外侧的轴承安装部110连通。其中筋板130和油道140的数量和分布没有具体限制，可根据具体需要润滑的部位进行设置。

轴承安装部110的结构不限，能够安装轴承即可。请再次参阅图1、图3、图6、图8和图9，可选地，轴承安装部110包括用于与轴承的外圈抵接的环状的安装部111和用于与轴承的端面抵接的限位环112，限位环112的中部为供轴穿过的通孔，箱体100的内外两侧相对设置的轴承安装部110共用同一限位环112，即限位环112的两侧分别用于抵接不同的轴承的端面。优选地，在限位环112上设置与油道140的下端连通的出油113，出油口113直接对轴承的端面润滑，润滑效果更好。当箱体100的内外两侧相对设置有轴承安装部110时，限位环112的两侧均设置有出油口113，其中限位环112内侧的出油口113为与第一油道141连通的第一出油口1131，限位环112外侧的出油口113为与第二油道142连通的第二出油口1132。为了避免轴承外圈遮挡出油口113，如图7所示，可以在限位环112上设置油槽114，出油口113设置在油槽114的槽底上，以扩大与轴承端面的接触面积。当然，其他实施方式中也可以仅在或者同时在油槽114的槽壁上设置出油口。

需要说明地是，在其他实施方式中，也可以仅在轴的一端设置一个轴承，即可以仅在箱体100的内侧或者外侧设置一个轴承安装部110。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。