本实用新型涉及转向管柱上的蜗杆零部件技术领域，尤其涉及一种蜗杆组件。
背景技术：
在转向管柱中，蜗杆由支架支撑，然后与涡轮啮合连接。现有技术中，蜗杆与支架连接时通常使用轴承连接，但是没有对轴承进行轴向定位，在轴承收到较大的轴向力时，轴承有从支架中脱出的风险。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种蜗杆组件，其能够对轴承进行轴向定位，提高了结构的稳定性和使用时的安全性能。
本实用新型技术方案提供一种蜗杆组件，包括蜗杆和与所述蜗杆连接的支撑架；
其中，在所述支撑架中设置有安装腔体，所述蜗杆包括蜗杆主体和与所述蜗杆主体连接的蜗杆连接端，所述蜗杆连接端至少部分位于所述安装腔体内；
所述蜗杆连接端通过轴承安装在所述安装腔体内；
在所述安装腔体内远离所述蜗杆主体的一侧设置有用于对所述轴承轴向定位的第一定位元件；
在所述安装腔体内靠近所述蜗杆主体的一侧设置有用于对所述轴承轴向定位的第二定位元件；
所述轴承位于所述第一定位元件与所述第二定位元件之间。
采用上述技术方案，具有如下有益效果：
通过设置第一定位元件和第二定位元件实现对轴承轴向定位，避免轴承从支撑架的安装腔体中脱离，提高了结构的稳定性和使用时的安全性能。
附图说明
图1为本实用新型一实施例提供的蜗杆组件的爆炸图；
图2为蜗杆的立体图；
图3为支撑架的立体图；
图4为蜗杆组件沿着蜗杆的轴线的剖视图；
图5为图4的局部放大图。
具体实施方式
下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
如图1-5所示，本实用新型一实施例提供的蜗杆组件，包括蜗杆1和与蜗杆1连接的支撑架2。
其中，在支撑架2中设置有安装腔体21，蜗杆1包括蜗杆主体11和与蜗杆主体11连接的蜗杆连接端12，蜗杆连接端12至少部分位于安装腔体21内。
蜗杆连接端12通过轴承3安装在安装腔体21内。
其中，在安装腔体21内远离蜗杆主体11的一侧设置有用于对轴承3轴向定位的第一定位元件4。
在安装腔体21内靠近蜗杆主体11的一侧设置有用于对轴承3轴向定位的第二定位元件5。
轴承3位于第一定位元件4与第二定位元件5之间。
也即是，该蜗杆组件主要由蜗杆1、支撑架2、轴承3、第一定位元件4和第二定位元件5组成。
支撑架2用于支撑蜗杆1，其具有安装腔体21，该安装腔体21可以为通孔。
蜗杆1包括蜗杆主体11和蜗杆连接端12，蜗杆连接端12连接在蜗杆主体11的一端。
蜗杆连接端12上套接有轴承3，轴承3装配在安装腔体21内，使得蜗杆连接端12通过轴承3安装在安装腔体21内。
为了实现对轴承3进行轴向定位，避免轴承3从安装腔体21内脱出，在安装腔体21中布置有第一定位元件4和第二定位元件5。
第一定位元件4在安装腔体21内位于远离蜗杆主体11的一侧，用于对轴承3进行第一方向的轴向限位，第二定位元件5在安装腔体21内位于靠近蜗杆主体11的一侧，用于对轴承3进行第二方向的轴向限位，其中，第一方向与第二方向都沿着蜗杆1的轴向，并且第一方向与第二方向相反。轴承3装配在第一定位元件4与第二定位元件5之间，从而可以对轴承3的左右移动进行限位，避免轴承3从安装腔体21内脱出，提高了结构的稳定性和使用时的安全性能。
第一定位元件4和第二定位元件5可以根据需要选择为定位销、卡簧、卡环、台肩、定位凸台等等结构。
较佳地，如图1、图4和图5所示，轴承3包括轴承外圈31和位于轴承外圈31内的轴承内圈32。
第一定位元件4包括能够与轴承外圈31接触的外圈卡簧41和能够与轴承内圈32接触的内圈卡簧42。
外圈卡簧41安装在安装腔体21内，并与轴承外圈31之间间隔第一预设距离；
内圈卡簧42安装在蜗杆连接端12上，并与轴承内圈32之间间隔第二预设距离。
轴承外圈31套在轴承内圈32上，两者之间具有滚珠，从而使得轴承内圈32和轴承外圈31相对滑动。
第一定位元件4由外圈卡簧41和内圈卡簧42组成，外圈卡簧41安装在安装腔体21的内壁上，并与轴承外圈31之间间隔第一预设距离，两者之间具有一定间隙，当轴承朝向外圈卡簧41侧移动第一预设距离时，外圈卡簧41与轴承外圈31接触，从而对其进行限位。如此设置，可以不影响轴承外圈31的转动，又能够对轴承3进行限位。其中，第一预设距离可以根据需要任意设定。
内圈卡簧42安装蜗杆连接端12上，并与轴承内圈32之间间隔第二预设距离，两者之间具有一定间隙，当轴承朝向内圈卡簧42侧移动第二预设距离时，内圈卡簧42与轴承内圈32接触，从而对其进行限位。如此设置，可以不影响轴承内圈32的转动，又能够对轴承3进行限位。其中，第二预设距离可以根据需要任意设定。
内圈卡簧42和外圈卡簧41上分别具有卡簧开口43，一方面利于将卡簧卡入指定位置，另一方面可以在卡簧收到作用力时发生形变释放作用力或起到缓冲卡簧与轴承之间碰撞作用力。
优选地，第一预设距离与第二预设距离相等，在轴承3移动到指定位置时，第一卡簧41和第二卡簧42可以同时对轴承3进行限位。优选设计为0.2mm，可以保持卡簧不影响轴承3的转动，又能最优地对轴承3进行限位。
较佳地，如图3和图5所示，在安装腔体21的腔体内表面上设置有第一定位凹槽22，外圈卡簧41装配在第一定位槽22内，利于对外圈卡簧41进行安装和轴向定位。
较佳地，如图2和图5所示，在蜗杆连接端12上设置有第二定位凹槽13，内圈卡簧42装配在第二定位槽13内，利于对内圈卡簧42进行安装和轴向定位。
较佳地，如图1-3和图5所示，第二定位元件5包括能够与轴承外圈31接触的安装腔体台肩51和能够与轴承内圈32接触的连接端台肩52。
安装腔体台肩51形成在安装腔体21上，并朝向蜗杆连接端12侧延伸。
连接端台肩52形成在蜗杆连接端12上，并沿着蜗杆1的径向延伸。
安装腔体台肩51和连接端台肩52可以分别与轴承外圈31和轴承内圈32之间间隔预设距离。
当轴承3朝向蜗杆主体11侧移动预设距离时，安装腔体台肩51与轴承外圈31接触，对轴承进行轴向限位，或连接端台肩52与轴承内圈32接触，对轴承进行轴向限位，或安装腔体台肩51和连接端台肩52同时对轴承3进行轴向限位。
较佳地，安装腔体台肩51与安装腔体21一体成型，其一体成型在安装腔体21的内壁上或内表面上，方便加工成型，提高了结构强度，延长了使用寿命。
较佳地，连接端台肩52与蜗杆连接端12一体成型，方便加工，提高了结构强度，延长了使用寿命。
较佳地，如图5所示，轴承3与第一定位元件4和第二定位元件5之间具有接触状态和分离状态。
其中，在轴承外圈31与外圈卡簧41处于接触状态时，轴承内圈32与连接端台肩52也处于接触状态，轴承外圈31与安装腔体台肩51处于分离状态，轴承内圈32与内圈卡簧42也处于分离状态。此时，处于对角线上的外圈卡簧41和连接端台肩52对轴承3进行限位，提高了限位的稳定性。
其中，在轴承内圈32与内圈卡簧42处于接触状态时，轴承外圈31与安装腔体台肩51也处于接触状态，轴承内圈32与连接端台肩52处于分离状态，轴承外圈31与外圈卡簧41也处于分离状态。此时，处于对角线上的内圈卡簧42和安装腔体台肩51对轴承3进行限位，提高了限位的稳定性。
较佳地，蜗杆连接端12与蜗杆主体11一体成型，方便加工，提高了结构强度，延长了使用寿命。
根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。
以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。